Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 30803-2002 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия

ГОСТ 30803-2002 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 30803-2002

Наименование:
Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия
Статус:
Заменен
Дата введения:
07.01.2003
Дата отмены:
Заменен на:
ГОСТ 30803-2014
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ 30803-2002 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия

ГОСТ 30803-2002/ГОСТ Р 51175-98

Группа Д55

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ
ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Технические условия

Transmission tooth gears of the traction main line railway stock.
Specifications

МКС 45.040

ОКП 41 8111

Дата введения 2003-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 236 «Тепловозы и путевые машины» и Научно-исследовательским институтом тепловозов и путевых машин (ВНИТИ)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 4 от 12 апреля 2002 г., по переписке)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Республика Армения Армгосстандарт
Республика Беларусь Госстандарт Республики Беларусь
Республика Казахстан Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызская Республика Кыргызстандарт
Российская Федерация Госстандарт России
Республика Таджикистан Таджикстандарт
Республика Узбекистан Узгосстандарт

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 27 ноября 2002 г. N 427-ст ГОСТ 30803-2002 признан имеющим одинаковую силу с ГОСТ Р 51175-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия» в связи с полной аутентичностью их содержания и введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические ведущие (далее — шестерни) и ведомые прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса (далее — колеса) или венцы составных зубчатых колес, применяемые в тяговых передачах тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС).

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.009-99 Система стандартов безопасности труда. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70* Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
______________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98.

________________

Сноска соответствует оригиналу. — .

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 13755-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16530-83 Передачи зубчатые. Общие термины, определения и обозначения

ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрущающий. Магнитопорошковый метод

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109 и ГОСТ 16530.

Для настоящего стандарта термин «зубчатые колеса» означает, что понятия ведущего и ведомого зубчатых колес использованы одновременно, и относятся к любому из них.

4 Технические требования

4.1 Шестерни и колеса изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.2 Шестерни изготовляют из сталей марок 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 или ШХ4 по ГОСТ 801. Допускается для изготовления ведущих шестерен электровозов серий ЧС с торцевыми зубьями применять сталь марки 45ХН по ГОСТ 4543.

4.3 Колеса или их венцы изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А по ГОСТ 4543.

Косозубые колеса колесных пар электровозов из стали 55 (Ф) по техническим условиям [1] без термоупрочнения рабочих поверхностей допускается изготовлять для ремонтных целей и опорно-осевого привода.

4.4 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

4.5 Заготовки шестерен и колес изготовляют ковкой, горячей штамповкой, ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой в соответствии с требованиями нормативных документов.

4.5.1 После изготовления заготовки подвергают отжигу. Твердость после отжига должна быть не более 269 НВ (диаметр отпечатка — не менее 3,7 мм по ГОСТ 9012). Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

4.5.2 Заготовки колес и шестерен не должны иметь флокенов, трещин, усадочных раковин, выраженной ликвации, отсутствие которых гарантирует предприятие — изготовитель заготовок.

4.5.3 Заготовки шестерен и колес, изготовляемые ковкой или горячей штамповкой, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479.

4.5.4 Заготовки шестерен и колес, изготовляемые ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479.

4.5.5 Заготовки зубчатых колес после черновой механической обработки (кроме упрочняемых цементацией или нитроцементацией) подвергают улучшению (объемной закалке и высокому отпуску). Допускается подвергать заготовки термической обработке другого вида, обеспечивающей заданные механические свойства.

4.5.6 Поковки шестерен из стали ШХ4 подвергают отжигу на зернистый перлит, балл 2-4 по шкале N 8, карбидная сетка не выше балла 3 по шкале N 4 ГОСТ 801. Механические свойства определяют на образцах-свидетелях, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с шестернями. Механические свойства заготовки для образца указаны в таблице 1.

Таблица 1

Механические свойства, не менее

Размер заготовки, мм

Вид термической обработки заготовки , °С

Временное сопротивление , МПа (кгс/мм)

Предел текучести , МПа (кгс/мм)

Относительное удлинение
, %

Относительное сужение
, %

Ударная вязкость , Дж/см (кгс·м/см)

19014060

Отжиг

588

314

17

40

30

760-770

(60)

(32)

(3)

4.6 Рабочие поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены:

— у шестерен, колес и их венцов из стали 20ХН3А или 20Х2Н4А поверхностной химико-термической обработкой (цементацией или нитроцементацией). Общие требования к химико-термической обработке — по ГОСТ 19905;

— у шестерен из стали ШХ4, шестерен электровозов серий ЧС с торцевыми зубьями из стали 45ХН и колес из сталей 45ХН и 30ХН3А закалкой с нагревом токами высокой частоты (далее — ТВЧ). Применяют закалки: контурную — по всему профилю зуба, включая впадину, или секторную — с обязательным упрочнением переходной зоны от закаленного слоя к впадине (далее — переходная зона) и впадины путем накатки роликом. Обрыв закаленного слоя при секторной закалке должен находиться на расстоянии от 4 до 7 мм от дна впадины.

4.7 Исходный контур зубчатых колес — по ГОСТ 13755.

Допускается применение исходного контура зубьев, отличающегося от ГОСТ 13755, если он обеспечивает повышение нагрузочной способности и долговечности передачи, подтвержденное сравнительными испытаниями.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура по ГОСТ 13755:

а) в зависимости от особенностей конструкции передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине: для прямозубых колес — посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса, для косозубых колес — изменением угла наклона линии зуба (выполняют в вариантах: на шестерне; на колесе; на шестерне и на колесе);

б) радиус кривизны переходной кривой от активной поверхности зуба к впадине должен быть не менее 0,4 модуля зубчатой передачи (далее — модуля);

в) для шестерен и колес, упрочняемых поверхностной химико-термической обработкой или контурной закалкой ТВЧ, последующую обработку шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом производят по всему контуру без уступов на переходной поверхности.

Допускается профиль зуба с поднутрением на переходной поверхности, для формирования которого применяется фреза с протуберанцем. При этом при финишной обработке зубьев поверхности поднутрения и впадин не шлифуют.

Для колес и венцов, упрочняемых секторной закалкой, шлифуют рабочую поверхность зуба. Впадину не шлифуют;

г) в месте сопряжения шлифованной рабочей поверхности зуба, упрочненного секторной закалкой, с накатанной впадиной допускается уступ радиусом не менее 2 мм. Размеры и форму уступа устанавливают в чертеже.

4.8 Шероховатость активных поверхностей зубьев — не более 1,6; для впадин — не более 6,3 по ГОСТ 2789.

4.9 Показатели упрочненного слоя колес и шестерен должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Вид упрочнения

Цементация или нитроцементация с последующей
закалкой и отпуском

Поверхностная закалка ТВЧ по всему контуру зуба с отпуском

Поверхностная закалка ТВЧ
по рабочим поверхностям зуба (секторная) с последующими отпуском и упрочнением переходной зоны и впадины накаткой роликом

Шестерня

Колесо

Шестерня

Колесо

Колесо

Толщина упрочненного слоя в зависимости от модуля m, мм:
— активной поверхности

0,2m ±0,4

0,2m ±0,4

0,5m ±2

0,5m ±2

0,5m ±2

— впадины

0,2m ±0,4

0,2m ±0,4

1-2

1-2

— переходной зоны и впадины, не менее

2

Твердость упрочненного слоя, :
— по контуру зуба*

59

Не менее 56

Не менее 55

51±3

— активных поверхностей

51±3

— переходной зоны и впадины

Выше твердости основного металла на 10% и более

* При комплектации зубчатой передачи разность твердостей шестерни и колеса должна быть не менее 2 единиц .

4.10 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

Механические свойства, не менее

Временное сопротивление , МПа (кгс/мм)

Предел текучести , МПа (кгс/мм)

Относительное сужение , %

Относительное
удлинение , %

Ударная вязкость , Дж/см (кгс·м/см)

Твердость основного металла, НВ ()

При упрочнении ТВЧ

830

590

35

10

44

255-302

(85)

(60)

(4,5)

(26-31)

При упрочнении цементацией

931

735

45

10

78

Не менее 294

(95)

(75)

(8)

(30)

4.11 Макро- и микроструктура колес и шестерен должны соответствовать эталонам, утвержденным в установленном порядке.

4.12 На рабочих поверхностях колес и шестерен не допускаются трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, черновины, окалина. На поверхностях, не подлежащих механической обработке, допускаются местные неровности, риски, отпечатки от окалины, наличие запрессованной неотделившейся окалины при условии, что глубина их залегания не выводит сечение детали за размеры предельных отклонений и при условии сохранения ресурсных показателей по 9.2, 9.3. Допускаемая площадь перечисленных дефектов должна быть согласована с потребителем.

4.13 Нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев должны быть не ниже указанных в таблице 4.

Таблица 4 — Показатели степени точности зубчатых колес для различных типов подвижного состава

Тип подвижного состава

Степень точности по нормам,
ГОСТ 1643

Вид сопряжения, по нормам бокового зазора,
ГОСТ 1643

кинема-
тической точности

плавности работы

контакта зубьев

Грузовые тепловозы, электровозы с конструкционной скоростью до 100 км/ч, маневровые тепловозы

8

8

8

А

Пассажирские электровозы, тепловозы, МВПС с конструкционной скоростью:
— до 130 км/ч

7

7

7

В

— до 160 км/ч

7

6

6

В

Пассажирские электровозы, тепловозы, МВПС с конструкционной скоростью свыше 160 км/ч:
— для косозубых колес

7

6

6

А

— для прямозубых колес

6

6

6

С

4.14 Каждое колесо в течение всего срока службы должен сопровождать паспорт, оформленный в соответствии с приложением 9 Инструкции МПС РФ [2].

4.15 На торцевые поверхности каждого венца и шестерни должны быть нанесены знаки маркировки.

Знаки маркировки располагают:

— на венце или колесе — на поверхности, обращенной внутрь колесной пары;

— на шестерне — со стороны, противоположной двигателю.

Знаки маркировки должны содержать:

— условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

— порядковый номер зубчатого колеса (венца);

— марку стали;

— номер плавки;

— месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления.

Размеры и способ нанесения знаков маркировки, а также место простановки клейма устанавливают в соответствии с Инструкцией МПС РФ [2].

5 Правила приемки

5.1 Для проверки соответствия зубчатых колес требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания готовых шестерен и колес.

5.2 Приемосдаточные испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

5.2.1 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химического состава марке стали, величину аустенитного зерна по 4.4, механические свойства исходного металла по сертификату, кроме стали ШХ4;

б) результаты сдаточных испытаний заготовок на соответствие требованиям 4.5.3 и 4.5.4;

в) отсутствие дефектов по 4.12 для каждого колеса и шестерни;

г) шероховатость поверхностей зубьев по 4.8 для каждого колеса и шестерни;

д) толщину зуба зубчатых колес;

е) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес.

5.2.2 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость цементованного слоя на одной шестерне и одном колесе от садки отпуска. В случае, если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, проверяют твердость на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес по 4.13.

5.3 Периодическим испытаниям подвергают шестерни и колеса через каждые 3 мес, а при объеме выпуска колес и шестерен менее 1000 шт. в год — не реже чем после изготовления каждых 200 шт.

При периодических испытаниях контролируют:

— толщину, конфигурацию и твердость упрочненного слоя по контуру зуба;

— твердость основного металла;

— микроструктуру, твердость и толщину упрочненного слоя переходной зоны и впадины по 4.9;

— радиус кривизны переходной кривой по 4.7, перечисление б;

— механические свойства по 4.10.

5.4 При приемосдаточных испытаниях по 5.2.1, перечисления в, г, д, в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию зубчатое колесо не принимают.

5.5 При положительных результатах выборочного контроля по 5.2.2, перечисления а, б, партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 5.2.2, перечисление а, партию подвергают сплошному контролю. Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз. Дополнительный отпуск повторной термической обработкой не считают.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 5.2.2, перечисление б, партию подвергают по этим требованиям сплошному контролю.

5.6 При неудовлетворительном результате периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований испытания по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

5.7 При изменении конструкции зубчатых колес, методов изготовления заготовок и зубчатых колес, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвергнуты типовым испытаниям, включающим:

— определение механических свойств;

— полный металлографический анализ и проведение испытаний на изгибную и контактную усталостную прочность зубьев.

6 Методы контроля и испытаний

6.1 Соответствие химического состава заготовок зубчатых колес марке стали и величину аустенитного зерна проверяют по сертификату на металл.

6.2 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта устанавливают по сертификатам (при получении заготовок со стороны) или по данным предприятия — изготовителя зубчатых колес (при изготовлении заготовок на этом предприятии).

6.3 Прижоги на поверхности шестерен и колес по 4.12 выявляют визуально или химическим способом в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

6.4 Трещины по 4.12 выявляют магнитопорошковым методом согласно ГОСТ 21105 с визуальным определением характера и размеров дефектов или с помощью других неразрушающих методов контроля. Условный уровень чувствительности контроля для колес и шестерен — не ниже уровня В.

Остальные дефекты по 4.12 выявляют визуально.

При определении характера и размеров дефектов допускается применять лупу с увеличением 8.

6.5 Твердость цементованного слоя по 4.9 и 5.2.2, перечисление а, проверяют на одном из зубьев шестерни или колеса. Для проверки твердости допускается сошлифованный скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на чертеже.

Измерение твердости по Роквеллу проводят по ГОСТ 9013 с переводом значений твердости на единицы . Допускается измерение твердости проводить другими методами неразрушающего контроля, имеющими основу для перевода на числа твердости по Роквеллу.

6.6 Соответствие параметров шероховатости поверхностей зубьев требованиям 4.8 проверяют на каждом колесе и шестерне сравнением с эталонным колесом или образцами шероховатости. Допускается контроль шероховатости проводить специальными приборами или по слепкам.

6.7 Нормы кинематической точности по 4.13, 5.2.1, перечисление е, 5.2.2, перечисление б, проверяют по ГОСТ 1643.

6.8 При проведении периодических испытаний по 5.3 (кроме механических испытаний) вырезают в диаметрально противоположных зонах шестерни и колеса на расстоянии 30 мм от торцевых кромок зубьев два поперечных темплета, охватывающих не менее двух зубьев, и один продольный темплет, параллельный вершине зуба и находящийся на расстоянии 10 мм от нее.

На темплетах проверяют:

— толщину и конфигурацию упрочненного ТВЧ и химико-термической обработкой слоя — по макроструктуре;

— микроструктуру — металломикроскопом при увеличениях 500 для упрочненного слоя и 100для основного металла;

— твердость упрочненного ТВЧ и химико-термической обработкой слоя — по Роквеллу по ГОСТ 9013 на половине высоты зуба и по впадине;

— твердость упрочненного накаткой роликом слоя — с помощью микротвердомера по ГОСТ 9450 в зоне переходной поверхности;

— толщину упрочненного накаткой роликом слоя — по разности твердости при перемещении от поверхности зуба к его сердцевине;

— твердость основного металла — по Бринеллю, ГОСТ 9012, или по Роквеллу, ГОСТ 9013, на уровне впадины посередине толщины зуба.

6.9 Для механических испытаний при периодическом контроле колес вырезают три тангенциальных образца (один — для испытаний на растяжение и два — на ударный изгиб).

Вырезку производят из обода колеса на расстоянии 40 мм от вершины зубьев и 30 мм от торца.

При малом диаметре шестерни и невозможности вырезки тангенциальных образцов допускается вырезать образцы вдоль зуба, при этом оси образцов должны располагаться на равном расстоянии от поверхностей впадины зуба и внутреннего отверстия.

Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454.

6.10 Типовые испытания согласно 5.7 проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение, приемка, маркировка и упаковка заготовок — в соответствии с ГОСТ 7566.

7.2 Защита от коррозии окончательно обработанных колес и шестерен, отправляемых потребителю или подлежащих хранению, — по ГОСТ 9.014 с учетом климатического исполнения по ГОСТ 15150.

7.3 Колеса и шестерни при хранении и транспортировании следует предохранять от повреждений.

8 Требования безопасности

8.1 Требования безопасности к производственному оборудованию, используемому при изготовлении зубчатых колес, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.009.

8.2 Безопасность труда при выполнении конкретных операций по консервации и расконсервации должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.002.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель зубчатых колес гарантирует их соответствие требованиям настоящего стандарта.

9.2 Ресурс зубчатого колеса при вероятности безотказной работы 0,95 и соблюдении потребителем правил эксплуатации должен быть, тыс. км, не менее:

1800 — для колес опорно-осевого тягового привода;

2400 — для колес опорно-рамного тягового привода.

9.3 Гарантийная наработка при соблюдении потребителем правил эксплуатации, тыс. км:

а) колес: грузовых локомотивов — 800; пассажирских локомотивов — 900;

б) шестерен — 700; в случае использования новой шестерни со старым колесом с восстановленным эвольвентным профилем — 600; с невосстановленным профилем — 500;

в) зубчатых колес для МВПС — 600.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Библиография

[1] ТУ 14-15-224-90 Заготовки цельнокатаные для зубчатых колес тяговых передач электровозов

[2] ЦТ/329 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 12393-77 Арматура контактной сети для электрифицированных железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 12393-77 Арматура контактной сети для электрифицированных железных дорог. Общие технические условия

Обозначение:
ГОСТ 12393-77

Наименование:
Арматура контактной сети для электрифицированных железных дорог. Общие технические условия
Статус:
Заменен
Дата введения:
01.01.1980
Дата отмены:
Заменен на:
ГОСТ 12393-2013
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ 12393-77 Арматура контактной сети для электрифицированных железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 12393-77

Группа Е78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АРМАТУРА КОНТАКТНОЙ СЕТИ
ДЛЯ ЭЛЕКТРИФИЦИРОВАННЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Общие технические условия

Fittings for overhead system of electric railways.
General specifications

ОКП 31 8533

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством путей сообщения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Я.Д.Гуральник, А.А.Штыков

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.04.77 N 1050

3. Срок проверки — 1995 г., периодичность проверки — 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 12393-66

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.032-74 1.9.9
ГОСТ 9.104-79 1.9.9
ГОСТ 9.302-88 4.8
ГОСТ 9.307-89 4.8
ГОСТ 380-88 1.2.1
ГОСТ 535-88 1.2.1
ГОСТ 859-78 1.2.1
ГОСТ 1215-79 1.2.1
ГОСТ 1412-85 1.2.1
ГОСТ 1583-93 1.2.1
ГОСТ 1759.4-87 1.6.2
ГОСТ 2584-86 1.1.10
ГОСТ 2712-75 1.9.7
ГОСТ 2744-79 3.8
ГОСТ 2789-73 1.1.7
ГОСТ 2991-85 5.2.1
ГОСТ 3242-79 4.7
ГОСТ 5264-80 1.5.1
ГОСТ 5631-79 1.9.6
ГОСТ 5632-72 1.2.2, 1.2.3
ГОСТ 5915-70 1.6.1
ГОСТ 6357-81 1.6.3
ГОСТ 7505-89 1.4.1
ГОСТ 7798-70 1.6.1
ГОСТ 8479-70 1.4.1
ГОСТ 8713-79 1.5.1
ГОСТ 9150-81 1.6.3
ГОСТ 9378-93 4.1
ГОСТ 9467-75 1.5.2
ГОСТ 14192-77 5.1.4
ГОСТ 15150-69 1.1.3, 5.3.1, 5.3.2
ГОСТ 15543-70 1.1.3
ГОСТ 17441-84 4.12
ГОСТ 17711-93 1.2.1
ГОСТ 26645-85 1.3.3
ГОСТ 27396-93 4.5

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение Постановлением Госстандарта от 10.09.92 N 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1997 г.) с Изменениями 1, 2, 3, утвержденными в августе 1984 г., августе 1985 г., сентябре 1992 г. (ИУС 12-84, 11-85, 12-92)

Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети электрифицированных железных дорог (далее — арматура), предназначенную для подвешивания, фиксации в заданном положении, стыковки, анкеровки, механического и электрического соединения проводов контактной сети и других воздушных линий, подвешиваемых на опорах контактной сети.

Стандарт не распространяется на изделия армирования опор контактной сети (закладные детали, хомуты, фиксаторы, кронштейны, анкерные оттяжки) и другие опорные и поддерживающие конструкции, на изделия, предназначенные для соединения проводов методом сварки, а также на линейную арматуру воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств, используемую на контактной сети.

Требования пп.1.1.5, 1.1.9, 1.1.10, 1.7, 1.8.1, 3.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.11, 4.12 настоящего стандарта являются обязательными. Остальные требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях и контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования

1.1.1. Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации (НТД), утвержденной в установленном порядке.

1.1.2. Размеры болтов, гаек, шайб, шплинтов и других крепежных изделий должны приниматься по НТД на эти изделия.

1.1.3. Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.1.4. Конструкция арматуры должна максимально исключать возможность накопления влаги при эксплуатации и хранении.

1.1.5. Конструкция шарнирных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в условиях эксплуатации.

1.1.6. Кривизна овальных соединителей не должна превышать 3 мм на 1 м длины.

1.1.7. Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, плен, отколотых частей и других дефектов, снижающих качество изделий арматуры.

Шероховатость поверхностей по ГОСТ 2789:

800 мкм — неконтактных у литых деталей;

320 мкм — неконтактных у стальных деталей после механической обработки;

80 мкм — контактных у электрических зажимов.

Шероховатость поверхностей отливок из чугуна, подлежащих защитному покрытию, должна обеспечивать возможность нанесения покрытий установленной толщины и устанавливается в НТД на конкретные изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.1.8. Ложе, щеки и прижимные плашки седел, коушей, питающих и других зажимов не должны иметь наростов и заливов на поверхностях, соприкасающихся с проводом, выводящих изделие за пределы допускаемых отклонений.

Острые углы и кромки на деталях арматуры, не предусмотренные НТД, должны быть притуплены.

1.1.9. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, относительно друг друга не должно превышать 1 мм.

1.1.10. Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима, устанавливаемого на контактном проводе по ГОСТ 2584, должны соответствовать указанным на чертеже.

Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима контактного провода

— контур, внутри которого не должно быть ни одной точки паза зажима

Очертания изделия за пределами контура «» должны соответствовать рабочим чертежам зажима.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2. Требования к материалам

1.2.1. Арматура должна изготовляться:

а) из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380 и проката сортового и фасонного из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 535:

— марки Ст3сп5 — все детали, имеющие резьбу, все виды натяжных штанг, пестики и серьги кованые, планки соединительные;

— марки Ст3кп2 — зажимы заземления, штанги для грузов и другие малонагруженные детали, изготовление которых в НТД предусмотрено из кипящей стали;

— марки СтЗпс5 — остальные детали;

б) из кремнистой латуни по ГОСТ 17711;

в) из алюминиевых сплавов по ГОСТ 1583;

г) из ковкого чугуна по ГОСТ 1215 — с пределом прочности при растяжении не менее 323 МПа (33 кгс/мм) и относительным удлинением не менее 8%;

д) из серого чугуна по ГОСТ 1412 с пределом прочности при растяжении не менее 206 МПа (21 кгс/мм) и при изгибе не менее 392 МПа (40 кгс/мм);

е) из меди по ГОСТ 859.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.2.2. Крепежные изделия, применяемые для арматуры, должны изготовляться из нержавеющей стали по ГОСТ 5632 — для арматуры из цветного литья.

Допускается по согласованию с потребителем применение для арматуры из цветного литья крепежных изделий из углеродистых сталей с защитным металлическим покрытием.

Применение болтов класса прочности 4.8 и 5.8 из автоматных сталей не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1.2.3. Штифты для фиксирующих зажимов контактного провода должны изготовляться из нержавеющей стали по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2.4. Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.3. Требования к отливкам из цветных металлов и из чугуна

1.3.1. Химический состав и механические свойства сплавов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны соответствовать требованиям стандартов на соответствующие сплавы (отливки).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3.2. (Исключен, Изм. N 3).

1.3.3. Допуски на размеры, форму, расположение и неровности поверхностей, массу и припуски на механическую обработку отливок из чугуна и сплавов из цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 26645 и устанавливаться в НТД на конкретные изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3.4. Вырывы вследствие удаления литника не допускаются. Раковины в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются. В остальных местах допускается наличие раковин:

а) глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением не более 5 мм в количестве не более 1% от всей поверхности детали для чугунного литья;

б) глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением не более 3 мм в количестве не более 0,5% от всей поверхности детали для цветного литья.

1.3.5. Следы литников, заливы, наросты и ужимины должны быть зачищены (высота технологической площадки под литник должна быть не более 2,5 мм для чугунных отливок и не более 2 мм для отливок из цветных металлов).

1.3.6. Смещение в плоскости разъема модели не должно превышать:

1 мм — при литье в землю;

0,5 мм — при литье в кокиль.

1.3.7. Разностенность отливок не должна быть более 2 мм при литье в землю и 1 мм при литье в кокиль.

1.4. Требования к поковкам

1.4.1. Поковки, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505.

Группа, категории прочности и класс точности изготовления поковок должны устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.4.2. На шарнирно-сопрягаемых поверхностях деталей не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размерами более 0,5 мм.

1.5. Требования к сварным и паяным соединениям

1.5.1. Типы и конструктивное исполнение сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 8713 и ГОСТ 5264.

Параметры расчетных швов должны указываться в рабочих чертежах на арматуру.

1.5.2. Для сварки стальной арматуры должны применяться электроды по ГОСТ 9467.

1.5.3. Сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлака, брызг, окалины и наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скопления пор, незаваренных кратеров.

1.5.4. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением наплавленного места до основного металла.

1.5.5. Соединение алюминиевых зажимов с медными контактными пластинами должно производиться по НТД, утвержденной в установленном порядке. Это соединение должно обеспечивать коррозионную стойкость при эксплуатации в условиях, установленных в п.1.1.3.

1.6. Требования к крепежным изделиям и резьбовым соединениям

1.6.1. В арматуре должны применяться крепежные изделия по ГОСТ 7798 и ГОСТ 5915.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.6.2. Болты из углеродистой стали должны применяться класса прочности 5,6 или 4,6 по ГОСТ 1759.4; класс прочности гаек не нормируется.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем применение болтов класса прочности 5,8 или 4,8.

1.6.3. Резьба крепежных деталей должна быть метрическая по ГОСТ 9150, на деталях, предназначенных для соединения с газовыми трубами, — трубная цилиндрическая по ГОСТ 6357.

1.6.4. На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев и вмятин, препятствующих навинчиванию проходного калибра. На резьбе стержневых изделий не должно быть раковин и выкрашивания витков, выходящих за пределы среднего диаметра резьбы или превышающих 5% общей ее длины, а в одном витке — его длины. Смещение оси резьбы относительно гладкой части стержня не должно превышать поле допуска 7-го класса точности.

1.6.5. Резьбовые соединения должны быть застопорены при помощи гаек или другим способом, исключающим ослабление соединения при эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.7. Требования к механической прочности арматуры

1.7.1. Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения и массы проводов и других элементов контактной сети в нормальном рабочем состоянии, на дополнительные нагрузки от воздействия ветра, колебаний температуры, гололеда и др. и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения допускаемых нагрузок для конкретных изделий арматуры и схемы их приложения должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.7.2. Арматура должна без остаточных деформаций выдерживать испытательные нагрузки, равные по величине двухкратным допускаемым п.1.7.1 (для стыковых зажимов контактного провода — 1,5-кратным).

1.7.3. Арматура, воспринимающая усилия от затяжки болтов, должна выдерживать без остаточных деформаций номинальные моменты затяжки, указанные в табл.3 с коэффициентом запаса 1,5.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица 3

Номинальный диаметр резьбы

Номинальный момент затяжки, Н·м

Предельные отклонения, Н·м

М8

15

±1,0

М10

20

±1,5

М12

40

±2,0

М16

60

±3,0

1.7.4. Зажимы, предназначенные для механического соединения и анкеровки проводов, должны удерживать эти провода без проскальзывания и разрушения провода (включая разрушения отдельных проволок многопроволочных проводов) при нагрузке не менее трехкратной допускаемой или 90% от минимальной разрушающей нагрузки соединяемых проводов (принимается меньшее значение).

В стыковых зажимах контактного провода зазор между проводами при приложении допускаемой нагрузки не должен превышать 1 мм, при 1,5-кратной допускаемой нагрузки — 1,5 мм.

Эти требования относятся к проводам всех сечений, для соединения которых предназначено данное изделие арматуры.

1.7.3, 1.7.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.7.5. Арматура, предназначенная для поддерживания, фиксации и электрического (без обеспечения механической прочности) соединения проводов, должна удерживать эти провода без проскальзывания или срыва при нагрузках, превышающих максимальные расчетные для указанных режимов, с коэффициентом запаса не менее 1,5.

Значения предельных нагрузок, при которых арматура должна удерживать провода без проскальзывания или срыва, и схемы их приложения должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.7.6. Разрушающая нагрузка для арматуры должна быть не менее трехкратной допускаемой, а для стыковых зажимов контактного провода — 2,5-кратной допускаемой нагрузки.

1.8. Требования к качеству электрического контакта

1.8.1. Качество арматуры, предназначенной для электрического соединения проводов (стыковые, соединительные, питающие и переходные зажимы), должно определяться следующими коэффициентами дефектности () электрического контакта соединения или ответвления, выполненного с помощью этой арматуры:

а) по электрическому сопротивлению — ;

б) то же, после 500-кратного циклического нагревания — ;

в) по перегреву условным номинальным током — ;

г) то же, после 500-кратного циклического нагревания — .

Коэффициенты дефектности вычисляют по формулам:

или ;

или ,

где и — электрическое сопротивление соединения или ответвления и целого провода длиной, равной условной длине () соединения или ответвления, соответственно, мкОм;

и — падение напряжения на соединении или ответвлении проводов и на участке целого провода длиной, равной условной длине соединения или ответвления, при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, мВ;

и — превышение температуры (перегрев) соединительной или ответвительной арматуры и соединяемого или ответвляемого провода вне арматуры над температурой окружающего воздуха при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, °С.

Условная длина электрического соединения и ответвления проводов () должна приниматься с табл.4.

Таблица 4

Вид соединения или ответвления проводов

Схема испытаний

1. Стыковое соединение контактных проводов

2. Нахлестное соединение многопроволочных проводов

3. Ответвление многопроволочного провода от контактного

4. Ответвление многопроволочного провода от многопроволочного

— точки присоединения датчиков температуры нагрева;

— точки присоединения потенциальных концов измерительного прибора;

— точки подсоединения токовых концов.

Размеры, приведенные в табл.4, справедливы для соединений и ответвлений, в которых оба провода закрепляются в арматуре единым процессом.

1.8.2. Коэффициенты дефектности электрических контактов соединений и ответвлений не должны превышать значений, приведенных в табл.5.

Таблица 5

Вид арматуры

Коэффициент дефектности

1. Стыковой зажим контактного провода

0,9

1,05

0,8

1,0

2. Питающий, соединительный и переходной зажимы

1,0

1,5

0,9

1,0

Примечание. Указанные коэффициенты относятся к проводам всех марок (и их сочетаниям), для соединения или ответвления которых предназначено данное изделие арматуры.

1.8.3. Коэффициенты дефектности в процессе циклического нагревания должны удовлетворять неравенству:

,

где цифры в скобках означают число циклов нагрева-охлаждения, после которого определены .

1.9. Требования к защите от коррозии

1.9.1. Арматура из стали и чугуна должна иметь защитное антикоррозионное покрытие. Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.9.2. Толщина металлических покрытий должна приниматься:

а) не менее 48 мкм — при горячем цинковании;

б) не менее 24 мкм — при электролитическом цинковании с последующим хроматированием или фосфатированием;

в) от 9 до 12 мкм — для болтов, не менее 6 мкм — для гаек с последующим хроматированием или фосфатированием.

1.9.3. Металлическое покрытие должно быть нанесено сплошным слоем (без трещин и пузырей) и иметь прочное сцепление с основным металлом.

1.9.4. На поверхностях деталей арматуры, защищенных металлическим покрытием, не должно быть сосредоточенных в одном месте незащищенных участков в виде точек, сыпи, наплывов и ряби.

Общая площадь не защищенных покрытием участков, наплывов и ряби не должна быть более 1% площади покрытия.

1.9.5. Детали арматуры, оцинкованные горячим способом, должны иметь светло-серый цвет без пятен.

1.9.6. Места деталей, не защищенные покрытием, и с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской БТ-577 по ГОСТ 5631 или другим покрытием, обеспечивающим коррозионную стойкость.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.9.7. Резьба изделий арматуры из чугуна и стали, а также стальных крепежных изделий должна быть покрыта антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой смазкой, равноценной по своим защитным свойствам.

1.9.8. Калибрование резьбы после нанесения металлического защитного покрытия не допускается.

1.9.9. Защитное покрытие арматуры лакокрасочными материалами должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 9.032.

Лакокрасочные покрытия должны соответствовать условиям эксплуатации VI по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду — классу VI по ГОСТ 9.032.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в НТД на конкретные виды арматуры.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.9.10. Поверхность деталей перед нанесением на них лакокрасочных материалов должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, грязи, жировых пятен.

1.9.11. Краска должна наноситься ровным тонким слоем (без пропусков и подтеков) при температуре окружающей среды не ниже 5 °С. Сцепление покрытия с основным металлом должно быть прочным.

1.10. Срок службы

1.10.1. Срок службы арматуры из цветного литья с крепежными изделиями из нержавеющей стали и арматуры, не имеющей резьбовых соединений, должен быть 40 лет, для всей остальной арматуры — 10 лет.

Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются техническим состоянием арматуры.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1. Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и НТД, утвержденной в установленном порядке, предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

3.2. Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям и в объеме, указанным в табл.6.

Таблица 6

Показатель

Пункт

Количество изделий

технических требований

методов испытаний

1. Внешний вид

1.1.7-1.1.8; 1.3.4-1.3.5; 1.4.2-1.6.4; 1.9.4-1.9.6

4.1

0,5% партии, но не менее 5 шт.;

100% — для стыковых зажимов контактного провода

2. Основные размеры

1.1.1; 1.1.2; 1.1.9; 1.3.3; 1.3.6-1.3.7

4.2; 4.4

0,5% партии, но не менее 5 шт.
3. Шарнирность (для шарнирно-спрягаемых деталей)

1.1.5

4.5

То же

4. Кривизна овальных соединителей

1.1.6

4.3

«

5. Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима

1.1.10

4.6

100%

6. Наружные дефекты в сварных швах и околошовной зоне

1.5.3; 1.5.4

4.7

0,5% партии, но не менее 5 шт.
6а. Химический состав сплавов

1.3.1

4.7а

В соответствии с требованиями стандартов на соответствующие сплавы (отливки)
6б. Механические свойства сплавов

1.3.1

4.7б

То же

7. Механическая прочность зажимов для механического соединения и анкеровки проводов

1.7.2-1.7.4; 1.7.6

4.11

0,5% партии, но не менее 5 шт.
8. Качество и прочность сцепления защитных металлических покрытий с основным металлом

1.9.2; 1.9.3

4.8

То же

9. Наличие антикоррозионной смазки на резьбовых соединениях из черных металлов

1.9.7

Внешний осмотр

100%

10. Качество лакокрасочных покрытий

1.9.9; 1.9.11

4.9

0,5% партии, но не менее 5 шт.
11. Комплектность

2.1, 2.2

Осмотр

100%

Примечание. Изделия для испытания должны отбираться из партии готовой арматуры. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях. Размер партии должен быть указан в НТД.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в табл.6, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. Протоколы испытаний должны храниться на предприятии-изготовителе и предъявляться потребителю по его требованию.

3.5. Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее 10 изделий арматуры каждого типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания по показателям, указанным в табл.7.

Таблица 7

Показатель

Пункт

технических требований

методов испытаний

1. Масса

1.1.1, 1.1.2

4.10

2. Механическая прочность арматуры (за исключением изделий по п.7 табл.6)

1.7.2-1.7.6

4.11

3. Качество электрического контакта арматуры

1.8.1а

4.12

3.6. Периодические испытания должны проводиться в следующие сроки:

а) после каждой замены литейной модели, но не реже чем один раз в год — арматура из чугунного и цветного литья;

б) после каждой замены литейной модели, но не реже чем два раза в год — стыковые зажимы контактного провода;

в) один раз в год — остальная арматура;

г) при возобновлении производства арматуры по истечении 6 мес со дня его прекращения.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в табл.7, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия, от которой были отобраны изделия, бракуется и производство данного изделия арматуры должно быть прекращено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

3.7. Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции, технологии изготовления или после замены материалов, влияющих на ее качество.

3.8. При освоении производства арматуры нового типа испытания проводят в полном объеме в соответствии с п.3.5 и дополнительно проверяют:

а) коэффициенты дефектности электрического контакта соединения или ответвления проводов по электрическому сопротивлению () и по перегреву условным номинальным током () после 500-кратного циклического нагрева;

б) коррозионную стойкость по ГОСТ 2744 на переходных медно-алюминиевых зажимах.

В остальных случаях проводят испытания по параметрам, на которые могут оказать влияние внесенные изменения. Объем испытаний устанавливается предприятием-изготовителем.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку внешнего вида изделий арматуры (качество покрытий, состояние резьбы, качество отливок, штамповок, сварных швов, наличие задиров, шероховатость поверхности) проводят внешним осмотром без применения увеличительных приборов при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

Проверку шероховатости механически обработанных поверхностей проводят сравнением с контрольными образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378, литых — сравнением с образцовыми деталями шероховатости поверхности.

4.2. Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую технической документацией точность.

4.3. Проверку кривизны овальных соединителей проводят с помощью шаблонов.

4.4. Проверку смещения центров отверстий проводят с помощью калибров (проходного и непроходного).

4.5. Проверку шарнирности проводят путем перемещения вручную сопрягаемых деталей относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).

Гнезда в седлах, ушках и пестики проверяют калибрами, выполненными в соответствии с ГОСТ 27396.

4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.6. Проверка основных размеров паза неразъемного стыкового зажима контактного провода должна проводиться с помощью специальных линейных шаблонов (проходного и непроходного) или другим методом, обеспечивающим соблюдение допусков, указанных на чертеже.

4.7. Проверку на выявление наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242.

В изделиях, подвергаемых после сварки защитным покрытиям, допускается контролировать сварные швы до нанесения покрытий.

4.7а. Проверка химического состава сплавов (отливок)

Химический состав сплавов (отливок) определяют в соответствии с действующими стандартами.

Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.

4.7б. Проверка механических свойств сплавов (отливок)

Проверке подлежит временное сопротивление разрыву, относительное удлинение и твердость по Бринеллю. Для изделий из ковкого чугуна дополнительно проверяют микроструктуру.

Порядок отливки, термической и механической обработки контрольных образцов — в соответствии со стандартами на соответствующие отливки.

4.7а, 4.7б. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

4.8. Проверку толщины покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.307.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.9. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом арматуры проверяют следующим образом. На поверхности контролируемого покрытия лезвием для безопасной бритвы, закрепленным в держателе, наносят шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм и глубиной до основного металла. Затем производят шесть аналогичных надрезов перпендикулярно первым. Расстояние между надрезами должно быть равно 1-2 мм. Сцепление считают удовлетворительным, если контролируемое покрытие не отслаивается от основного металла при легком растирании пальцем.

4.10. Массу деталей арматуры проверяют в сборе на весах любой системы с погрешностью измерения не более 2%.

4.11. Испытанию на механическую прочность и прочность заделки проводов (тросов) подвергают всю арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку.

Испытания проводят на любой разрывной машине с погрешностью измерения не более 2%.

Затяжка болтов на испытуемой арматуре должна проводиться с помощью тарированного ключа. Момент затяжки должен соответствовать указанному в табл.3.

При проверке арматуры на испытательную нагрузку время подъема нагрузки до 50% от заданной не нормируется. В дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15% в минуту. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытательную нагрузку, если:

— при затяжке болтов не произошло выкрашивания металла и деформации деталей;

— после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

— в стыковом зажиме контактного провода при приложении допускаемой нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной — 1,5 мм;

— в арматуре, предназначенной для фиксации и удержания проводов, не произошло проскальзывания или срыва провода.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки производят:

— до 50% от испытательной — произвольно;

— до значения испытательной — со скоростью не более 15% (от допускаемой нагрузки) в минуту;

— далее — не более 10% (от допускаемой нагрузки) в минуту.

Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— не произошло проскальзывания или разрушения провода (или отдельных проволок многопроволочных проводов) в зажимах при нагрузках, указанных в п.1.7.4;

— разрушение арматуры наступило при нагрузках, равных или больших чем разрушающая, указанная в п.1.7.6.

4.12. Проверку качества электрического контакта проводят по ГОСТ 17441 и настоящему стандарту. Проверку проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью испытуемой арматуры.

Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов.

Если конкретное изделие арматуры предназначено для проводов нескольких марок и сечений, то образцы соединений или ответвлений должны быть выполнены с использованием тех проводов, которые допускают наибольший ток.

Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, приведенными в табл.4. Участок, на котором проводят измерение или , должен отстоять не менее чем на 50 мм от ближайшего зажима. Расстояние от точки присоединения датчика температуры нагрева провода вне соединения до аппаратного зажима должно быть не менее 1000 мм.

Испытания, связанные с нагревом электрических соединений (ответвлений) проводов, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Условный номинальный ток для определения и соединения или ответвления должен быть выбран в пределах от 90 до 100% номинального тока соединяемых проводов или (для ответвления) ответвляемого провода, установленного НТД, утвержденной Министерством путей сообщения. Он должен поддерживаться в процессе испытания неизменным с погрешностью не более 3%.

Проверку 500-кратным циклическим нагревом проводят на соединениях, коэффициент дефектности по температуре которых () удовлетворяет требованиям табл.5.

Нагрев производят таким током, при котором температура соединяемых или ответвляемого провода вне арматуры по показаниям ближайших к соединению датчиков достигает значений:

393 K (120 °С) — для медных проводов;

373 K (100 °С) — для алюминиевых проводов.

Ток должен быть подобран так, чтобы длительность нагрева до указанных температур была не менее 180 с. После достижения указанной температуры образцы должны быть охлаждены до температуры не выше 313 K (40 °С). Для ускорения охлаждения могут быть применены вентиляторы.

Измерение падения напряжения и проводят милливольтметрами класса 0,5. Испытуемые образцы включают в цепь постоянного тока, значение которого должно быть в пределах 30-100% меньшего из номинальных токов соединяемых проводов. При измерении ток в цепи должен поддерживаться неизменным.

Коэффициент дефектности по сопротивлению должен определяться как среднее арифметическое трех значений, полученных при трех значениях тока.

После 500-кратного циклического нагрева повторно проверяют коэффициент дефектности по температуре ().

Измерение температуры перегрева и должно проводиться способом, обеспечивающим погрешность не более 2 (2 °С). Для подсчета должно приниматься наибольшее значение по показаниям датчиков, установленных на данном образце.

Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— значение коэффициентов дефектности по температуре и сопротивлению не превышает значений, указанных в табл.5;

— в процессе циклического нагрева происходит стабилизация сопротивления контакта (соблюдается неравенство п.1.8.3).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. Маркировка изделий арматуры должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.2. На видном месте изделия должны быть нанесены:

а) товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

б) год изготовления (две последние цифры).

На сварных, штампованных и кованых изделиях допускается маркировку не наносить.

На плашках соединительных зажимов, имеющих одинаковые размеры и предназначенных для соединения проводов различного сечения, а также клиньях клиновых зажимов должны быть указаны сечения проводов, для которых предназначены эти детали.

5.1.3. Маркировка может быть выполнена любым способом, обеспечивающим ясность знаков в течение всего периода эксплуатации.

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

5.1.4. Маркировка транспортной тары должна производиться по ГОСТ 14192.

5.2. Упаковка

5.2.1. Арматура должна быть упакована в ящики по ГОСТ 2991 или связана. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в НТД, утвержденной в установленном порядке.

5.2.2. Масса каждого упаковочного места или связки не должна превышать 50 кг.

5.2.3. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) перечня упакованных деталей, количества в штуках или в комплектах;

в) даты изготовления.

5.2.4. Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) наименования изделия;

в) даты изготовления;

г) количества изделий;

д) обозначения настоящего стандарта.

Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем отправление связок без ярлыка.

5.3. Транспортирование и хранение

5.3.1. Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

5.3.2. Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды — по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом, а также правил эксплуатации и монтажа.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации арматуры — 2 года со дня ввода в эксплуатацию.

Текст документа сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 1997

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 34872-2022 Подвесные канатные дороги для транспортирования людей. Термины и определения

ГОСТ 34872-2022 Подвесные канатные дороги для транспортирования людей. Термины и определения

Обозначение:
ГОСТ 34872-2022

Наименование:
Подвесные канатные дороги для транспортирования людей. Термины и определения
Статус:
Принят
Дата введения:
03.01.2023
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.100

Текст ГОСТ 34872-2022 Подвесные канатные дороги для транспортирования людей. Термины и определения

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC)

ГОСТ

34872— 2022

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЮДЕЙ

Термины и определения

Железная дорога vs. канатная дорога: основные отличия

Железная дорога:
1. Протяженность: железнодорожные магистрали простираются на сотни и тысячи километров, соединяя города и страны.
2. Транспорт: на железной дороге используются поезда, состоящие из вагонов, которые тянут локомотивы по жд. рельсам.
3. Скорость: железная дорога позволяет достичь высокой скорости, благодаря чему обеспечивается быстрая доставка грузов и пассажиров.
4. История: первые железные дороги появились в XIX веке и с тех пор стали одним из основных видов транспорта.

Канатная дорога:
1. Протяженность: канатные дороги обычно имеют небольшую протяженность и соединяют две точки на горизонтали или вертикали.
2. Транспорт: на канатных дорогах используются канатные подъемники или канатные канатные дороги.
3. Скорость: скорость канатных дорог значительно меньше, чем у поездов на железной дороге.
4. Применение: канатные дороги чаще всего используются для перемещения пассажиров в горных районах или на курортах.

Издание официальное

Москва Российский институт стандартизации 2022

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

  • 1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Инженерно-консультационный центр «Мысль» (ООО «ИКЦ «Мысль»)
  • 2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
  • 3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 августа 2022 г. № 153-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004—97 Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97 Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения АМ ЗАО «Национальный орган по стандартизации и метрологии» Республики Армения
Беларусь BY Госстандарт Республики Беларусь
Киргизия KG Кыргызстандарт
Россия RU Росстандарт
Узбекистан UZ Узстандарт
  • 4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 сентября 2022 г. № 922-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34872—2022 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2023 г.
  • 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

© Оформление. ФГБУ «РСТ», 2022

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Введение

Настоящий стандарт является первой частью серии стандартов «Подвесные канатные дороги для транспортирования людей».

Установленные в настоящем стандарте термины расположены в систематизированном порядке, отражающем систему понятий в области пассажирских подвесных канатных дорог.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

В алфавитном указателе данные термины приведены отдельно с указанием номера статьи.

Приведенные определения можно при необходимости изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значения используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в настоящем стандарте.

В настоящем стандарте приведены иноязычные эквиваленты стандартизованных терминов на английском языке.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их иноязычные эквиваленты — светлым, синонимы — курсивом.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЮДЕЙ

Термины и определения

Suspended cableways for transportation of people. Terms and definitions

Дата введения — 2023—03—01

  • 1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения понятий в области пассажирских подвесных канатных дорог (ППКД), охватывает их основные типы, классификацию, основные узлы и элементы.

Для каждого понятия установлен стандартизованный термин и допустимые синонимы.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы в области ППКД, входящих в сферу работ по стандартизации и(или) использующих результаты этих работ.

  • 2 Термины и определения

Основные термины

  • 1 внеуличный транспорт: Технологический комплекс, включающий в себя подвижной состав и объекты инфраструктуры, обеспечивающие перевозку пассажиров и ручной клади по договорам перевозки пассажиров.
  • 2 транспортная подвесная канатная дорога: Вид внеуличного транспорта, подвижной состав которого перемещается по несущему канату, тяговым канатам или посредством несуще-тягового каната, которые поддерживаются опорами.
  • 3 пассажирская подвесная канатная дорога: Канатная дорога, предназначенная для перевозки пассажиров, подвижной состав которой поддерживается и приводится в движение одним или несколькими канатами.
  • 4 перевозка пассажиров: Транспортирование людей в подвижном составе ППКД с момента их входа на станцию через пропускной пункт до момента выхода со станции включительно.
  • 5 правила перевозки пассажиров: Требования к соблюдению порядка и дисциплины при посадке, высадке и проезде в подвижном составе, ограничения общественного характера, а также действия пассажиров при возникновении нештатных ситуаций при авариях, несчастных случаях и проведении эвакуации.

    off-street transport

    suspended cableway transport

    cableway for passenger transport

    transportation of passengers

    rules for the transportation of passengers

Издание официальное

  • 6 профилирование трассы: Работы по прокладке трассы ППКД на местности с учетом ее рельефа, ландшафта и требований безопасности.
  • 7 зона безопасности: Пространство, в котором запрещается наличие каких-либо предметов, оборудования, сооружений, линий электропередачи, деревьев и т. п., препятствующих безопасной эксплуатации ППКД и представляющих риск причинения вреда пассажирам, обслуживающему персоналу и третьим лицам.
  • 8 трасса: Полоса местности между конечными станциями ППКД с расположенным на нем оборудованием, учитывающая зоны безопасности.
  • 9 план трассы: Графическое отображение проекции трассы ППКД на горизонтальной плоскости с учетом зоны безопасности.
  • 10 профиль трассы: Вертикальные разрезы вдоль и поперек проектируемой трассы ППКД с линейными опорами и станциями с учетом зоны безопасности.
  • 11 продольный профиль трассы: Проекция вертикального разреза трассы ППКД по его оси на развернутую плоскость.
  • 12 конструктивный элемент: Узел, основная деталь, группа деталей или узлов, составная часть, часть конструкции, часть системы, относящиеся к механическому, электрическому, гидравлическому оборудованию и системам управления ППКД.

Типы ППКД

  • 13 маятниковая ППКД: ППКД, содержащая два вагона, постоянно закрепленных к тяговому канату, перемещаемые по несущему канату с остановками на станциях без смены направления движения.
  • 14 кольцевая ППКД: ППКД с непрерывным кольцевым движением отцепляемого или неотцепляемого на станциях подвижного состава (кабин, гондол, кресел), обеспечивающего безопасную посадку (высадку) пассажиров.
  • 15 пульсирующая ППКД: ППКД с кольцевым или маятниковым прерывистым движением группы подвижного состава (кабин, кресел), останавливающейся или снижающей скорость при проходе станций.

Основные элементы пассажирских канатных дорог

Канаты и связанные с ними термины

16 неподвижный канат: Канат, жестко закрепленный минимум с одного конца.

  • 17 подвижный канат: Канат для перемещения подвижного состава.
  • 18 несущий канат: Неподвижный канат, по которому перемещаются вагоны для пассажиров.
  • 19 несуще-тяговый канат: Канат для перемещения прикрепленных к нему кабин, гондол, кресел.
  • 20 тяговый канат: Канат для перемещения подвижного состава по несущему канату.

    profiling of the cableway route

    cableway safety zone

    cableway route

    cableway route plan

    profile of the cableway route

    longitudinal profile of the cableway route

    component

    pendulum passenger aerial cableway

    ring cableway

    pulsating cableway

    static rope

    moving rope

    track rope

    supporting-traction rope

    haul rope

  • 21 натяжной канат: Канат, обеспечивающий натяжение несущего, несуще-тягового или тягового каната.
  • 22 тяговый вспомогательный канат: Подвижный канат для перемещения подвижного состава в случае аварии или инцидента.
  • 23 тормозной канат: Неподвижный канат, на который воздействует тормоз.
  • 24 канат для коммутации: Неподвижный канат для передачи коммуникационной информации (видео-, радио- сигналов и др.).
  • 25 эвакуационный канат: Канат для перемещения эвакуационных спасательных средств.
  • 26 вантовый канат: Канат для крепления подвесных опор балансиров.
  • 27 спасательный канат: Канат для перемещения спасательного транспортного устройства.
  • 28 крепление концов каната: Заделка концов каната для его соединения с другими конструктивными элементами.
  • 29 счалка каната: Соединение концов каната между собой.
  • 30 фиксированная длина каната: Расстояние вдоль оси каната, на котором оценивают дефекты согласно нормам браковки.
  • 31 сертификат качества каната: Документ, подтверждающий технические характеристики каната.
  • 32 нормы браковки канатов: Численные или визуальные показатели дефектов канатов, превышение которых свидетельствует о необходимости запрета эксплуатации ППКД.
  • 33 дефект каната: Отдельное несоответствие каната какому-либо показателю норм браковки.
  • 34 магнитная дефектоскопия канатов: Оценка фактического состояния канатов с использованием неразрушающего контроля магнитным методом.

Станции и связанные с ними термины

  • 35 станция: Сооружение для посадки/высадки пассажиров и размещения средств управления.
  • 36 станционный конвейер: Устройство для замедления движения подвижного состава при въезде на станции и ускорения при выезде из нее.
  • 37 зоны посадки и высадки: Горизонтальные площадки станций для посадки и высадки пассажиров.
  • 38 направляющие кабины: Конструктивные элементы, препятствующие соприкосновению кабины с элементами станции.
  • 39 посадочный конвейер: Устройство в зоне посадки для снижения относительной скорости между пассажиром и подвижным составом.
  • 40 натяжная станция: Сооружение для установки натяжного устройства.

    tension горе

    recovery горе

    brake горе

    signal cable

    evacuation rope

    cable-stayed rope

    safety rope

    rope fixing

    rope connection

    fixed length of rope

    rope certificate

    norms of rope rejection

    rope defect

    magnetic defectoscopy of ropes

    station

    station conveyor

    landing and unloaclung area

    guide

    load band

    tension station

  • 41 приводная станция: Сооружение для размещения основного и аварийного привода.
  • 42 обводная станция: Сооружение для изменения направления движения тягового или несуще-тягового каната.
  • 43 натяжное устройство: Конструктивный элемент для обеспечения расчетного усилия натяжения каната в процессе эксплуатации.
  • 44 дополнительное натяжное устройство: Конструктивный элемент для дублирования основного натяжного устройства в случае инцидента или аварии.
  • 45 натяжная тележка: Подвижная часть натяжного устройства для компенсации изменений длины каната и его провесов при движении.
  • 46 ход натяжной тележки: Перемещение натяжной тележки.
  • 47 обводной шкив: Колесо с футеровкой для изменения направления движения тягового (несуще-тягового) каната, установленное на обводной станции.
  • 48 отклоняющий шкив: Колесо с футерованным желобом для изменения направления движения каната.
  • 49 натяжной шкив: Колесо с футеровкой для натяжения каната на натяжной станции.

Приводы и тормоза

  • 50 привод: Устройство для преобразования вида энергии в поступательное движение каната с прикрепленным к нему подвижным составом.
  • 51 главный привод: Привод, обеспечивающий нормальный режим работы ППКД.
  • 52 вспомогательный привод: Привод, предназначенный для дублирования главного привода в случае его отказа.
  • 53 аварийный привод: Привод для проведения регламентных работ и эвакуации пассажиров.
  • 54 приводной шкив: Фрикционное колесо с футерованным желобом, предназначенное для передачи тягового усилия канату за счет силы трения.
  • 55 рабочий тормоз: Конструктивный элемент главного привода, установленный на быстроходном валу, нормально-замкнутого типа, предназначенный для остановки либо замедления движения каната.
  • 56 аварийный тормоз: Конструктивный элемент, установленный на ободе приводного шкива, нормально-замкнутого типа, предназначенный для остановки движения каната.

Опоры и связанные с ними термины

  • 57 линейная опора: Конструкция для поддержания на проектной высоте канатов по трассе канатной дороги с установленным на ней оборудованием.

    drive station

    return station

    tensioning device

    additional cableway

    tensioner

    tension aerial cableway cart

    stroke of the tension aerial

    cableway cart

    return sheave

    deflection sheave

    tension sheave

    drive

    main drive

    auxiliary drive

    recovery drive

    drive rope pulley

    service brake

    safety brake

    line support structure

  • 58 опорный башмак: Конструктивный элемент для поддержания несущего каната на опорах и станциях.
  • 59 ролик: Колесо с бандажом для опирания, поддержания или отклонения каната.
  • 60 роликовый балансир: Система последовательно установленных роликов для поддержания тягового или несуще-тягового каната.
  • 61 верхний (прижимной) балансир: Роликовый балансир для опирания тягового или несуще-тягового каната, проходящего поверх роликов.
  • 62 нижний (отжимной) балансир: Роликовый балансир для поддержания тягового или несуще-тягового каната, проходящего под роликами.
  • 63 комбинированный роликовый балансир: Роликовый балансир, сочетающий в себе свойства верхнего и нижнего балансиров.
  • 64 бандаж ролика: Конструктивный элемент ролика, выполненный из эластичного материала, предназначенный для повышения долговечности каната.
  • 65 роликовая батарея: Секция расположенных друг за другом роликов для поддержания каната.
  • 66 ловитель каната: Конструктивный элемент безопасности для улавливания тягового или несуще-тягового каната при его движении.
  • 67 ловитель вагона: Конструктивный элемент безопасности для удержания вагона при обрыве или ослаблении натяжения тягового каната.
  • 68 устройство для возврата каната: Конструктивный элемент для возврата тягового или несуще-тягового каната в проектное положение.

Подвижной состав и связанные с ним термины

  • 69 подвижной состав: Средство для размещения пассажиров ППКД при транспортировании.
  • 70 группа подвижного состава: Последовательно закрепленные вплотную на канате средства для размещения пассажиров.
  • 71 вагон: Элемент подвижного состава с конструктивными элементами безопасности для перевозки пассажиров на маятниковой ППКД.
  • 72 кабина (гондола): Элемент подвижного состава с конструктивными элементами безопасности для перевозки пассажиров на кольцевой ППКД.
  • 73 кресло: Элемент подвижного состава с устройствами безопасности для перевозки пассажиров на открытых или полузакрытых сиденьях.
  • 74 зажим: Конструктивный элемент для крепления подвижного состава к несуще-тяговому или тяговому канату.
  • 75 фиксированный зажим: Жесткое соединение подвижного состава с канатом.

    горе support shoe

    rope roller

    roller balancer

    upper roller balancer

    lower roller balancer

    combined roller balancer

    roller bandage

    roller battery

    rope catcher

    carriage catcher

    rope return device

    rolling stock

    group of carriers

    carriage

    cabin (gondola)

    chair

    grip

    fixed grip

76 отцепляемый зажим: Зажим, обеспечивающий автоматическое зацепление (отцепление) подвижного состава к несуще-тяговому или тяговому канату на станциях.

77 ходовая тележка: Конструктивный элемент подвижного состава для его перемещения по несущему канату.

78 подвеска: Конструктивный элемент для соединения подвижного состава с зажимом или с ходовой тележкой подвижного состава.

79 платформа для технического обслуживания: Подвижной состав для перемещения обслуживающего персонала и оборудования.

80 устройства безопасности подвижного состава: Конструктивные элементы для защиты пассажиров от падения с высоты и проведения их эвакуации.

detachable grip

cableway undercarriage

suspension

maintenance carrier

safety devices of the rolling stock

Система управления, устройства безопасности и связанные с ними термины

81 система управления: Электронно-логическая система для пуска, остановки и регулирования скорости движения подвижного состава в рабочем и аварийном режимах с контролем работы конструктивных элементов.

82 пункт управления: Рабочее место оператора с органами управления для пуска, остановки и контроля конструктивных элементов ППКД.

83 пульт управления: Органы управления с индикаторной панелью, дисплеем и другим оборудованием для отображения состояние ППКД перед пуском, во время работы и при аварийных ситуациях.

84 вводное устройство: Электротехническое устройство для подачи и снятия напряжения питающих линий.

85 индикаторная панель: Конструктивный элемент визуализации функционирования ППКД.

86 индикация положения подвижного состава: Визуализация нахождения на трассе подвижного состава.

87 устройство связи: Коммуникационная система между станциями и подвижным составом.

88 устройство безопасности: Конструктивный элемент для контроля параметров функционирования ППКД.

89 аварийная остановка: Остановка ППКД в случае возникновения опасности при срабатывании аварийного тормоза.

90 кнопка аварийной остановки: Конструктивный элемент в виде грибовидной кнопки красного цвета для аварийной остановки ППКД вручную.

91 сигнал готовности: Сигнальная предупредительная информация о начале движения ППКД.

Основные параметры ППКД

92 вместимость подвижного состава: Количество пассажиров в подвижном составе согласно проектной документации.

control system

operations center

control panel

electric input device

indicator panel

indication of rolling stock position

connection device

safety device

emergency stop

emergency stop button

cableway readiness signal

passenger capacity of the rolling stock

  • 93 пропускная способность: Максимально возможное количество пассажиров, перевозимых в одном направлении в единицу времени.
  • 94 пролет: Расстояние по горизонтали между соседними опорами на трассе ППКД.
  • 95 максимальный пролет: Наибольшее расстояние по горизонтали между соседними опорами.
  • 96 колея: Расстояние в плане между осями движения подвижного состава ППКД.
  • 97 высота: Расстояние по вертикали от поверхности земли (с учетом снежного покрова) до нижней точки подвижного состава ППКД.
  • 98 номинальная скорость: Максимальная скорость движения подвижного состава согласно проектной документации.
  • 99 минимальная скорость: Нижнее предельное значение скорости движения подвижного состава.
  • 100 длина пути: Расстояние между конечными станциями ППКД.
  • 101 перепад высот: Превышение верхней станции над нижней.
  • 102 максимальный уклон: Наибольший продольный угол между соседними опорами на длине трассы ППКД.
  • 103 интервал времени движения подвижного состава: Интервал времени между следующими друг за другом креслами или кабинами (гондолами).
  • 104 расстояние между подвижным составом: Линейный размер между следующими друг за другом креслами или кабинами (гондолами).

Термины, относящиеся к эксплуатации ППКД

  • 105 эксплуатация: Деятельность по безопасной перевозке людей и ручной клади на ППКД по договорам перевозки пассажиров.
  • 106 владелец: Юридическое или физическое лицо, владеющее ППКД на праве собственности или ином законном основании.
  • 107 эксплуатирующая организация: Юридическое или физическое лицо, осуществляющие эксплуатацию ППКД.
  • 108 специализированная организация: Организация, выполняющая работы на ППКД (проектирование, изготовление, монтаж, наладку, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, экспертизу, техническое диагностирование) и имеющая соответствующую систему управления качеством.
  • 109 нормальный режим работы: Условия эксплуатации, при которых: ППКД находится в исправном состоянии; персонал находится на рабочих местах; метеорологические условия не требуют принятия специальных мер безопасности.
  • 110 техническое обслуживание: Мероприятия по обеспечению исправного состояния конструктивных элементов ППКД.
  • 111 ремонт: Восстановление конструктивных элементов ППКД.

    throughput

    span

    maximum span

    track

    height above

    operating speed

    minimum speed

    cableway length

    height difference

    maximum longitudinal slope

    time interval of the cableway rolling stock

    pitch (distance between

    rolling stock)

    cableway operation

    owner

    operating organization

    specialized organization

    normal cableway operation

    servicing

    repair

  • 112 реконструкция: Изменение конструкции ППКД, связанное с совершенствованием или повышением ее технико-экономического уровня по улучшению качества перевозки пассажиров.
  • 113 регламентные работы: Мероприятия по профилактическому обслуживанию, проверкам, ревизии и текущему ремонту конструктивных элементов ППКД в соответствии с руководством по эксплуатации.
  • 114 техническое освидетельствование: Комплекс мероприятий в целях подтверждения соответствия ППКД и ее устройства: конструкторской документации; технического состояния ППКД, обеспечивающего безопасность перевозки пассажиров; соответствия эксплуатации и обслуживания ППКД действующим регламентам.
  • 115 ежегодное техническое освидетельствование: Мероприятия для оценки соответствия технической документации, состояния узлов и конструктивных элементов ППКД нормативным и эксплуатационным документам с проведением учебной спасательной операции.
  • 116 первичное техническое освидетельствование: Комплекс мероприятий для оценки соответствия технической документации, состояния узлов и конструктивных элементов ППКД нормативным и эксплуатационным документам, проводимых до начала эксплуатации ППКД.
  • 117 персонал: Работники эксплуатирующей организации, осуществляющие эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт ППКД.
  • 118 руководитель службы производственного контроля: Специалист эксплуатирующей организации, осуществляющий организацию, управление и руководство службой производственного контроля ППКД.
  • 119 специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию (начальник ППКД): Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организационное обеспечение безопасной эксплуатации ППКД.
  • 120 специалист, ответственный за исправное состояние, техническое обслуживание и ремонт: Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организацию и проведение мероприятий по обеспечению технической исправности ППКД.
  • 121 специалист по ремонту и обслуживанию стальных канатов: Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организацию и проведение обслуживания, ремонта, счалки, закрепления каната к конструктивным элементам ППКД.
  • 122 оператор: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий управление ППКД в рабочем и аварийном режимах.
  • 123 слесарь-обходчик: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий обслуживание и ремонт механического оборудования ППКД.

    reconstruction

    regulatory works

    technical inspection

    annual technical inspection

    initial technical examination

    personnel

    chief of the production control service

    chief of the passenger cableway

    specialist responsible

    for maintenance and repair

    specialist in repair and maintenance of steel wire

    ropes

    operator

    cableway fitter

  • 124 электромеханик: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий обслуживание и ремонт электрооборудования, системы управления, устройств и приборов безопасности ППКД.
  • 125 дежурный по станции: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий контроль правил перевозки пассажиров.
  • 126 проводник: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий сопровождение пассажиров в вагоне.
  • 127 производственная инструкция: Документ, описывающий квалификационные требования, обязанности, права и ответственность персонала.

Спасательные операции

  • 128 эвакуация: Процесс организованного перемещения подвижного состава и пассажиров в безопасное место, предусмотренное планом спасательной операции на ППКД.
  • 129 спасательная операция: Совокупность действий по эвакуации пассажиров вследствие аварии или инцидента на ППКД.
  • 130 план спасательной операции: Документ, содержащий требования к организации и проведению эвакуационных мероприятий на ППКД.
  • 131 спасательная служба: Группа спасателей, выполняющих эвакуацию пассажиров на ППКД в соответствии с планом спасательной операции.
  • 132 спасатель: Квалифицированный работник в составе группы для осуществления эвакуации пассажиров ППКД.
  • 133 вспомогательная спасательная команда: Аварийно-спасательное формирование в составе эксплуатирующей организации, выполняющее эвакуацию пассажиров в соответствии с планом спасательной операции на ППКД.
  • 134 спасательное оборудование: Средства для выполнения эвакуации пассажиров, предусмотренные планом спасательной операции.
  • 135 возврат подвижного состава: Эвакуационная операция по доставке подвижного состава к местам высадки пассажиров при инциденте или аварии на ППКД.
  • 136 аварийный режим работы: Порядок эксплуатации ППКД в случае возникновения аварии или инцидента, предусмотренный проектной документацией.

    electrician

    controller

    conductor (attendant)

    operation rules

    evacuation

    rescue operation

    evacuation plan

    rescue service

    rescue worker

    auxiliary rescue crew

    rescue equipment

    return of rolling stock

    emergency operation

Алфавитный указатель терминов на русском языке

балансир роликовый

балансир верхний

балансир верхний прижимной

балансир нижний

балансир нижний отжимной

балансир роликовый комбинированный

бандаж ролика

батарея роликовая

башмак опорный

вагон

владелец

вместимость подвижного состава

возврат подвижного состава

высота

гондола

группа подвижного состава

дежурный по станции

дефект каната

дефектоскопия канатов магнитная

длина каната фиксированная

длина пути

дорога канатная пассажирская подвесная

дорога канатная пассажирская подвесная кольцевая

дорога канатная пассажирская подвесная маятниковая

дорога канатная пассажирская подвесная пульсирующая

дорога канатная транспортная подвесная

зажим

зажим отцепляемый

зажим фиксированный

зона безопасности

зоны посадки и высадки

индикаторная панель

индикация положения подвижного состава

инструкция производственная

интервал времени движения подвижного состава

кабина

канат вантовый

канат для коммутации

канат натяжной

канат несуще-тяговый

канат несущий

канат неподвижный

канат подвижный

канат спасательный

канат тормозной

канат тяговый

канат тяговый вспомогательный

канат эвакуационный

кнопка аварийной остановки

колея

команда спасательная вспомогательная

конвейер посадочный

конвейер станционный

крепление концов каната

кресло

ловитель каната

ловитель вагона

направляющие кабины

начальник ППКД

нормы браковки канатов

оборудование спасательное

обслуживание техническое

оператор

операция спасательная

опора линейная

организация специализированная

организация эксплуатирующая

освидетельствование техническое

освидетельствование техническое ежегодное

освидетельствование техническое первичное

остановка аварийная

перевозка пассажиров

перепад высот

персонал

план спасательной операции

план трассы

платформа для технического обслуживания

подвеска

правила перевозки пассажиров

привод

привод аварийный

привод вспомогательный

привод главный

проводник

пролет

пролет максимальный

профилирование трассы

профиль трассы

профиль трассы продольный

пульт управления

пункт управления

работы регламентные

расстояние между подвижным составом

режим работы аварийный

режим работы нормальный

реконструкция

ремонт

ролик

руководитель службы производственного контроля

сертификат качества каната

сигнал готовности

система управления

скорость номинальная

скорость минимальная

слесарь-обходчик

служба спасательная

состав подвижной

спасатель

специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию

специалист, ответственный за исправное состояние, техническое обслуживание и ремонт

специалист по ремонту и обслуживанию стальных канатов

способность пропускная

станция

станция натяжная

станция обводная

станция приводная

счалка каната

тележка натяжная

тележка ходовая

тормоз аварийный

тормоз рабочий

транспорт внеуличный

трасса

уклон максимальный

устройство безопасности

устройства безопасности подвижного состава

устройство вводное

устройство для возврата каната

устройство натяжное

устройство натяжное дополнительное

устройство связи

ход натяжной тележки

шкив обводной

шкив натяжной

шкив отклоняющий

шкив приводной

эвакуация

эксплуатация

электромеханик

элемент конструктивный

Алфавитный указатель эквивалентов терминов на английском языке

additional cableway tensioner

annual technical inspection

auxiliary drive

auxiliary rescue crew

brake rope

cabin (gondola)

cableway drive station

cableway fitter

cableway for passenger transport

cableway length

cableway operation

cableway route

cableway route plan

cableway safety zone

cableway track

cableway undercarriage

cable-stayed rope

carriage

carriage catcher

chair

chief of the passenger cableway

chief of the production control service

component

combined roller balancer

conductor (attendant)

connection device

controller

control panel

control system

deflection sheave

detachable grip

drive

drive rope pulley

electrician

electric input device

emergency operation

emergency stop

emergency stop button

evacuation

evacuation plan

evacuation rope

fixed length of rope

fixed grip

grip

group of carriers

guide

haul rope

height above

height difference

indication of rolling stock position

indicator panel

initial technical examination

landing and unloaclung area

line support structure

load band

longitudinal profile of the cableway route

lower roller balancer

magnetic defectoscopy of ropes

main drive

maintenance carrier

maximum longitudinal slope

maximum span

minimum speed

moving rope

normal cableway operation

norms of rope rejection

off-street transport

operating organization

operating speed

operation rules

operations center

operator

owner

passenger capacity of the rolling stock

pendulum passenger aerial cableway

personnel

pitch (distance between rolling stock)

profile of the cableway route

profiling of the cableway route

pulsating cableway

readiness signal

reconstruction

recovery drive

recovery rope

regulatory works

repair

rescue equipment

rescue operation

rescue service

rescue worker

return of the rolling stock

return sheave

return station

ring cableway

roller balancer

roller bandage

roller battery

rolling stock

rope catcher

rope certificate

rope connection

rope defect

rope fixing

rope return device

rope roller

rope support shoe

rules for the transportation of passengers

safety brake

safety device

safety devices of the rolling stock

safety rope

service brake

servicing

signal cable

span

specialist in repair and maintenance of steel wire ropes

specialist responsible for maintenance and repair

specialized organization

static rope

station

station conveyor

stroke of the tension aerial cableway cart

supporting-traction rope

suspended cableway transport

suspension

technical inspection

throughput

tension aerial cableway cart

tension rope

tension sheave

tension station

tensioning device

time interval of the cableway rolling stock

track rope

transportation of passengers

upper roller balancer

УДК 625.57

МКС45.100

Ключевые слова: внеуличный транспорт, канатные дороги, подвесные пассажирские канатные дороги

Редактор В.Н. Шмельков Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор С.И. Фирсова Компьютерная верстка М.В. Малеевой

Сдано в набор 14.09.2022. Подписано в печать 23.09.2022. Формат 60х841/8. Гарнитура Ариал. Усл. печ. л. 2,32. Уч.-изд. л. 2,12.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Создано в единичном исполнении в ФГБУ «РСТ» , 117418 Москва, Нахимовский пр-т, д. 31, к. 2.

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 32680-2014 Токосъемные элементы контактные токоприемников электроподвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 32680-2014 Токосъемные элементы контактные токоприемников электроподвижного состава. Общие технические условия

Обозначение:
ГОСТ 32680-2014

Наименование:
Токосъемные элементы контактные токоприемников электроподвижного состава. Общие технические условия

Статус:
Действует

Дата введения:
09.01.2015

Дата отмены:

Заменен на:

Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ 32680-2014 Токосъемные элементы контактные токоприемников электроподвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 32680-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТОКОСЪЕМНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНТАКТНЫЕ ТОКОПРИЕМНИКОВ ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Общие технические условия

Head current collection elements of pantographs of electric vehicle. General specification

МКС 45.040

Дата введения 2015-09-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 июня 2014 г. N 45)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по
МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт

Украина

UA

Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 октября 2014 г. N 1286-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32680-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2015 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2019 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на токосъемные контактные элементы (далее — вставки) на основе углерода, предназначенные для передачи электрической энергии от контактного(ых) провода(ов) к полозу токоприемника железнодорожного электроподвижного состава и обратно и устанавливает технические требования к ним.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 17.4.1.02 Охрана природы. Почвы. Классификация химических веществ для контроля загрязнения

ГОСТ 25.503-97 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Метод испытания на сжатие

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2584-86 Провода контактные из меди и ее сплавов. Технические условия

_______________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55647-2018 «Провода контактные из меди и ее сплавов для электрифицированных железных дорог. Технические условия».

ГОСТ 2991 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9347 Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 10905 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 13837 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17818.15 Графит. Метод спектрального анализа

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 21339 Тахометры. Общие технические условия

ГОСТ 23273 Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору)

ГОСТ 23776-79 Изделия углеродные. Методы измерения удельного электрического сопротивления

ГОСТ 24634 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 28840 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 29329 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

_______________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 «Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания».

ГОСТ 32679 Контактная сеть железной дороги. Технические требования и методы контроля

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 полоз (токоприемника железнодорожного электроподвижного состава): Часть токоприемника, образуемая каркасом и/или вставками и крепящими деталями.

3.2 фрагмент: Часть вставки, подвергаемая испытаниям, результаты которых можно отнести ко всей вставке.

3.3 токосъемная часть: Часть вставки, подвергающаяся изнашиванию.

3.4 рабочая поверхность: Поверхность токосъемной части, соприкасающаяся с контактным проводом.

3.5 подошва: Поверхность вставки, сопрягающаяся с крепежными деталями токоприемника.

3.6 боковая поверхность: Поверхность вставки, соединяющая рабочую поверхность и подошву по их длинным сторонам.

3.7 торцевая поверхность: Поверхность вставки, соединяющая рабочую поверхность и подошву по их коротким сторонам.

3.8 ребро: Грань, образованная поверхностями вставки.

3.9 скол: Дефект, характеризующийся скалыванием кусков материала от токосъемной части вставки.

3.10 слойка: Дефект, характеризующийся внутренним расслоением материала токосъемной части вставки.

3.11 раковина: Дефект, характеризующийся пустотой различных форм и размеров, образующийся внутри или на поверхностях токосъемной части вставки.

3.12 длина вставки: Длина отрезка линии симметрии на подошве вставки, соединяющего ребра торцевых поверхностей.

3.13 номинальная длина вставки: Длина вставки, указанная в маркировке.

3.14 ширина вставки: Длина отрезка в направлении оси пути, соединяющего ребра рабочей поверхности.

3.15 высота вставки: Длина отрезка перпендикулярного подошве, соединяющего ребра рабочей поверхности и подошвы.

3.16 предел прочности: Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке перед разрушением образца при испытании.

3.17 допустимый длительный ток: Наибольшая сила тока, при пропуске которого через одну вставку изменение твердости и удельного электрического сопротивления углеродной части не превышают допустимых значений.

3.18 напряжение сдвига: Отношение усилия сдвига токосъемной части вставки относительно несущей части к площади их прилегания.

3.19 проход вставки: Пересечение фиксированной точки контактного провода при скольжении по нему вставки.

3.20 пробег вставок: Длина пути пройденного вставками, установленными на полозе токоприемника и взаимодействующими с контактным проводом.

4 Классификация

4.1 Типы вставок различают по:

а) материалу токосъемной части:

1) на основе углерода без металла (У);

2) на основе углерода с содержанием металла (УМ);

б) конструкции:

1) из одной токосъемной части:

— на основе углерода — монослойная (1);

— на основе углерода в металлической обойме — комбинированная (2);

2) из двух частей: несущей и токосъемной — двухкомпонентная (3);

в) номинальной длине: 240, 300, 400, 600, 1200 мм.

_______________

Для железных дорог Казахстана допускается применять вставки номинальной длиной 1600 мм.

Пример условного обозначения вставок в технической документации:

Вставка УМ3-1200 ГОСТ 32680-2014.

5 Технические требования

5.1 Основные показатели и характеристики

5.1.1 Материал токосъемной части должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Материал токосъемной части

Нормативные значения показателей материала токосъемной части

Удельное электрическое сопротивление , мкОм·м, не более

Твердость по ГОСТ 23273, HSD

Предел прочности при сжатии вдоль оси вставки , МПа, не менее

Предел прочности при статическом изгибе , МПа, не менее

Водопог-
лощение , %, не более

У

30

35-100

35

11

2

УМ

8

40-90

40

14

2

5.1.2 Переходное электрическое сопротивление между частями в комбинированной и двухкомпонентной вставках должно быть не более 1 мОм.

5.1.3 В комбинированной вставке твердость металлической обоймы, взаимодействующей с контактным проводом, измеренная по ГОСТ 9012, должна быть не более 120 НВ.

5.1.4 Напряжение сдвига токосъемной части относительно несущей должно составлять не менее 5 МПа.

5.1.5 Вставки, установленные на полозе, должны обеспечивать пробег:

— токоприемника легкого типа (до 1200 А) не менее 60·10 км;

— токоприемника тяжелого типа (более 1200 А) не менее 25·10 км.

Данные требования должны выполняться при соблюдении следующих условий:

— характеристики токоприемника должны соответствовать техническим условиям на токоприемник конкретного типа;

— контактная сеть должна соответствовать требованиям ГОСТ 32679.

5.1.6 Вставки при пробеге не должны изнашивать контактный провод более чем 40 мкм на 10 тыс. проходов вставок.

5.2 Конструктивные параметры

5.2.1 Отклонение длины вставки от ее номинальной длины должно быть не более ±1,0 мм.

5.2.2 Высота токосъемной части должна быть не более 30,0 мм.

5.2.3 Торцевые поверхности вставки, за исключением вставки с номинальной длиной 1200 мм, должны быть параллельны друг другу и образовывать угол и его направление к продольной оси симметрии вставки в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Рабочая поверхность в плане

5.2.4 Отклонение от плоскостности подошвы монослойной вставки, измеренное по ГОСТ 26877, должно быть не более 0,5 мм на длине вставки.

5.2.5 На рабочей и боковых поверхностях токосъемной части вставки не допускаются:

— более четырех сколов (в том числе на рабочей поверхности более одного скола) глубиной более 3 мм и размером в поперечном сечении более 10 мм;

— выход слойки длиной более 18 мм;

— выход слойки, переходящий с одной поверхности на другую.

5.2.6 На торцевых поверхностях токосъемной части вставки и на ребрах не допускаются:

— более одной раковины глубиной более 2 мм;

— выход слойки длиной более 18 мм;

— скол ребра рабочей поверхности более 2 мм по ширине и высоте вставки и более 1/4 длины ребра;

— скол ребра подошвы более 3 мм по ширине и высоте вставки и более 2/3 длины ребра;

— скол угла, образованного рабочей, боковой и торцевой поверхностями, имеющий в поперечном сечении размер более 5 мм;

— скол угла, образованного поверхностями, кроме рабочей, имеющий в поперечном сечении размер более 10 мм.

5.2.7 В комбинированной вставке толщина металлической обоймы, взаимодействующая с контактным проводом, должна быть не более 8 мм.

5.3 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.3.1 По стойкости к климатическим воздействиям вставки должны соответствовать исполнению для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

5.3.2 После пропускания через вставку допустимого длительного тока удельное электрическое сопротивление токосъемной части должно составлять не более 110% от первоначального, а твердость находиться в пределах нормативных значений, указанных в таблице 1 для конкретного типа вставки. Допустимый длительный ток должен быть указан в технических условиях на вставку конкретного типа.

5.3.3 Потеря объема токосъемной части при дуговом воздействии не должна превышать 6000 мм.

5.4 Маркировка

5.4.1 На подошве вставки должен быть товарный знак предприятия-изготовителя и тип вставки. Товарный знак не должен мешать креплению вставки.

5.4.2 В каждый упаковочный ящик вкладывают упаковочный лист, в котором указывают:

— тип вставок;

— наименование страны-изготовителя;

— наименование предприятия-изготовителя;

— массу вставок, кг;

— число вставок в ящике, шт.;

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— дату изготовления;

— номер партии;

— обозначение настоящего стандарта или технических условий.

5.5 Упаковка

5.5.1 Вставки упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 2991 или ГОСТ 24634. Ряды вставок отделяют друг от друга прокладкой, изготовленной из картона ГОСТ 9347. Масса брутто ящика не должна превышать 100 кг.

Допускаются, по согласованию с потребителем, другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность груза при его транспортировании.

5.5.2 Транспортную маркировку, характеризующую упакованную продукцию, наносят по ГОСТ 14192. При этом на тару несмываемой краской наносят манипуляционный знак «Хрупкое. Осторожно».

6 Требования безопасности

Токосъемную часть вставки запрещается легировать веществами, отнесенными к первому классу высокоопасных веществ по ГОСТ 17.4.1.02 (мышьяк, кадмий, свинец).

7 Правила приемки

7.1 Для проверки соответствия вставок требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

7.2 Объем выборки и последовательность проведения испытаний и проверок вставок соответствуют очередности перечисления, приведенной в таблице 2.

7.3 Образцами для испытания являются вставки. При отборе образцов должна быть произведена визуальная их идентификация на соответствие маркировке.

7.4 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают вставки, отобранные от каждой партии методом «вслепую» в соответствии с требованиями ГОСТ 18321.

За партию принимают вставки одного типа, массой не более 2000 кг, изготовленные одним предприятием-изготовителем и оформленные одним документом.

7.5 При получении отрицательных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

Таблица 2

Наименование испытаний и проверок

Виды испытаний

Номер раздела, подраздела, пункта, подпункта настоящего стандарта

Объем выборки из партии*, %

Приемо-
сдаточные

Периоди-
ческие

Типовые

Техни-
ческих требо-
ваний

Методов испы-
таний

Проверка маркировки и качества упаковки

+

+

5.4,
5.5

8.3.14

10, но не менее 10 шт.

Проверка отклонения длины вставки от ее номинальной длины, высоты токосъемной части, размеров сколов, слоек, раковин

+

+

5.2.1,
5.2.2,
5.2.5,
5.2.6

8.2.1

Проверка угловых размеров

+

+

5.2.3

8.2.2

Проверка отклонения от плоскостности подошвы

+

+

5.2.4

8.2.3

2, но не менее 5 шт.

Проверка толщины металлической обоймы

+

+

5.2.7

8.2.4

Проверка удельного электрического сопротивления токосъемной части

+

+

5.1.1

8.3.1

0,1, но не менее 5 шт.

Проверка твердости токосъемной части

+

+

5.1.1

8.3.2

Проверка предела прочности токосъемной части на сжатие

+

5.1.1

8.3.3

Проверка предела прочности токосъемной части при статическом изгибе

+

5.1.1

8.3.4

Проверка водопоглощения токосъемной части

+

+

5.1.1

8.3.5

Проверка переходного электрического сопротивления

+

5.1.2

8.3.6

Проверка твердости металлической обоймы

+

+

5.1.3

8.3.7

0,1, но не менее 5 шт.

Проверку напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей

+

5.1.4

8.3.8

Проверка удельного электрического сопротивления и твердости токосъемной части вставки, при пропуске допустимого длительного тока

+

5.3.2

8.3.9

1 вставка

Проверка на дуговое воздействие

+

5.3.3

8.3.10

1 вставка

Проверка на легирование высокоопасными веществами

+

раздел 6

8.3.11

Проверка пробега вставок

+

5.1.5

8.3.12

комплект вставок на полоз

Проверка износа контактного провода

+

5.1.6

8.3.13

2 вставки

* Объем выборки из партии представляет собой процентное отношение от числа вставок в партии, округленное до ближайшего целого.

Примечание — В таблице знак «+» означает, что испытание проводят, а знак «-» испытание не проводят.

При получении отрицательных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, партию бракуют.

Протоколы испытаний хранят на предприятии-изготовителе в течение трех лет и предъявляют потребителю по его требованию.

7.6 Периодическим испытаниям подвергают вставки, прошедшие приемо-сдаточные испытания и отобранные методом «вслепую» в соответствии с требованиями ГОСТ 18321, не реже одного раза в три года.

7.7 При получении отрицательных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов.

При отрицательных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, производство вставок должно быть приостановлено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

7.8 Типовые испытания проводят при разработке новой конструкции и после изменения конструкции, рецептуры или технологии изготовления вставок в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

7.9 При получении отрицательных результатов типовых испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть устранены причины несоответствия требованиям настоящего стандарта.

8 Методы испытаний

8.1 Общие требования к методам испытаний

8.1.1 Испытания проводят при нормальных значениях климатических факторов внешней среды (нормальных климатических условиях испытаний) по ГОСТ 15150-69 (пункт 3.15), если иное не предусмотрено программой испытаний.

8.1.2 Вычисления в формулах проводят с округлением до первого десятичного знака.

8.1.3 Погрешность применяемых при контроле средств измерений должна удовлетворять пределам допускаемой погрешности или классам точности, указанным в таблице 3.

Все применяемые средства измерений должны быть утвержденного типа и поверены.

Таблица 3

Проверяемый параметр

Диапазон

Средства измерений

измеряемой величины

Класс точности

Предел допускаемой погрешности

Линейные размеры, мм

0-12

1

0-150

0-1500

±0,25

Угол, °

0-90

±10′

Напряжение,

мкВ

1-300

Не хуже 0,5

В

0-12

Сила тока, А

10-20

2000-2700

Механическое усилие, Н

40-100

0,5

Время,

с

до 0,5

0,05

ч

до 24

3,6·10

Температура, °С

От 15 до 110

±2°С

Масса, кг

0,01-5

Средний

0,001-0,5

Скорость вращения, об/мин

До 600

0,1

Предел прочности при статическом изгибе и сжатии, кН

До 100

±1,0%

Твердость токосъемной части, HSD

35-100

±1

8.2 Проверка конструктивных параметров

8.2.1 Отклонение длины вставки от ее номинальной длины (см. 5.2.1) определяют как разность номинальной длины вставки и длины, измеренной по линии симметрии на подошве линейкой по ГОСТ 427.

Высоту токосъемной части (см. 5.2.2) измеряют в середине вставки, наибольшие размеры сколов (см. 5.2.5; 5.2.6), слоек (см. 5.2.5; 5.2.6) и раковин (см. 5.2.6) двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером по ГОСТ 166.

8.2.2 Углы (см. 5.2.3) измеряют угломером с нониусом по ГОСТ 5378.

8.2.3 Отклонение от плоскостности подошвы (см. 5.2.4) проверяют в соответствии с ГОСТ 26877 на всей длине вставки, на поверочной плите ГОСТ 10905, прижимая середину вставки к плите струбциной. Щуп толщиной 0,6 мм не должен проходить между плитой и подошвой вставки.

8.2.4 Измерения толщины металлической обоймы (см. 5.2.7) комбинированной вставки, взаимодействующей с контактным проводом, проводят вдоль ширины вставки с противоположных сторон штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ ГОСТ 166. Значения измерений суммируют.

8.3 Проверка основных параметров

8.3.1 Определение удельного электрического сопротивления материала токосъемной части (см. 5.1.1) проводят на фрагменте в соответствии с ГОСТ 23776-79 (раздел 1) на рабочей поверхности при помощи амперметра — милливольтметра.

Потенциальные провода должны быть снабжены заостренными штырями. Расстояние между штырями потенциальных проводов должно быть не менее 150 мм. Штыри должны быть установлены на равном расстоянии от торцевых поверхностей вставки. Длина штырей должна быть не менее 20 мм. Для вставки переменного сечения из ее токосъемной части необходимо вырезать фрагмент постоянного сечения. Сила тока в цепи должна составлять от 2 до 4 А.

Удельное электрическое сопротивление , мкОм·м, вычисляют по формуле

, (1)

где падение напряжения, мВ;

— площадь поперечного сечения вставки, мм;

— ток, А;

— расстояние между штырями потенциальных проводов, мм.

8.3.2 Твердость материала токосъемной части (см. 5.1.1) измеряют в соответствии с ГОСТ 23273 методом упругого отскока бойка (по Шору) на рабочей поверхности вставки или фрагмента. Твердость определяют как среднее арифметическое значение, округленное до целого, пяти измерений в точках, отстоящих друг от друга и от торцевых поверхностей на равных расстояниях.

8.3.3 Предел прочности материала токосъемной части на сжатие вдоль оси вставки (см. 5.1.1) определяют в соответствии с ГОСТ 25.503-97 (подпункт 6.9.8) на универсальной испытательной машине по ГОСТ 28840. Предел прочности на сжатие определяют на фрагменте цилиндрической формы с направлением продольной оси, перпендикулярной к рабочей поверхности вставки. Диаметр фрагмента (10±1) мм, высота (11±1) мм.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость деформации образца от 0,1 до 1,0 мм/мин, до разрушения.

Предел прочности на сжатие , МПа, вычисляют по формуле

, (2)

где разрушающая нагрузка, Н;

— площадь сечения фрагмента, мм.

8.3.4 Предел прочности материала токосъемной части при статическом изгибе (см. 5.1.1) определяют на универсальной испытательной машине ГОСТ 28840. Предел прочности при статическом изгибе определяют на фрагменте материала токосъемной части в форме прямоугольного параллелепипеда с размерами (120±2)х(15,0±0,2)х(10,0±0,2) мм. Расстояние между опорами должно быть (100±1) мм. Испытуемый фрагмент устанавливают на опоры широкой поверхностью. Нагрузку прикладывают наконечником к середине фрагмента с погрешностью 1 мм. Радиус наконечника (5,0±0,1) мм.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость перемещения наконечника от 0,1 до 1,0 мм/мин, до разрушения.

Предел прочности при статическом изгибе , МПа, вычисляют по формуле

, (3)

где — разрушающая нагрузка, Н;

— расстояние между опорами, мм;

— ширина фрагмента, мм;

— высота фрагмента, мм.

Ширину и высоту фрагмента измеряют двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером по ГОСТ 166 в середине и на расстоянии 20,00 мм от нее в каждую сторону. В формулу подставляют средние арифметические значения измеренных ширины и высоты.

8.3.5 Водопоглощение материала токосъемной части (см. 5.1.1) определяют на вставках, предварительно высушенных в сушильном шкафу не менее 1 ч при температуре от 100°С до 110°С. Высушенные и взвешенные вставки полностью погружают в сосуд с дистиллированной водой. Вставки выдерживают в воде при комнатной температуре в течение 24 ч, после чего вынимают и насухо протирают фильтровальной бумагой и взвешивают на весах по ГОСТ 29329 с последующим округлением до 1,0 г.

Водопоглощение вычисляют по формуле

, (4)

где — масса вставок после извлечения из воды, г;

— масса вставок до погружения в воду, г.

8.3.6 Определение переходного электрического сопротивления между частями в двухкомпонентной и комбинированной вставках (см. 5.1.2) проводят на вставке в соответствии с ГОСТ 23776 при помощи амперметра — милливольтметра согласно схеме, приведенной на рисунке 2.

Потенциальные и токовые электроды в виде медных, неокисленных пластин с усилием от 50 до 100 Н должны быть прижаты к рабочей поверхности и подошве. Одновременное касание электродами обеих частей вставок должно быть исключено. Потенциальные электроды от токовых должны находиться на расстоянии от 50 до 100 мм. Ток в цепи должен составлять от 10 до 20 А.

1 — несущая часть или металлическая обойма; 2 — токосъемная (углеродная) часть; 3 — медная пластина — электрод; 4 — изолятор (гетинакс, электрокартон); 5 — источник постоянного тока; N — прижимные устройства (струбцины) для токовых и потенциальных электродов; И1 — амперметр; И2 — милливольтметр

Рисунок 2 — Схема измерения переходного электрического сопротивления в двухкомпонентной и комбинированной вставках

Переходное электрическое сопротивление в двухкомпонентной и комбинированной вставках , мОм, вычисляют по формуле

, (5)

где падение напряжения, мВ;

— ток, А.

8.3.7 Твердость металлической обоймы вставки (см. 5.1.3), определяют в соответствии с ГОСТ 9012. Измерения проводят в любом месте металлической обоймы.

8.3.8 Проверку напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей (см. 5.1.4) проводят на фрагменте на универсальной испытательной машине, указанной в ГОСТ 28840 по схеме, приведенной на рисунке 3.

1 — несущая часть; 2 — токосъемная часть; Р — нагрузка

Рисунок 3 — Схема испытания по проверке напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей

Площадь прилегания токосъемной части к несущей должна быть не менее 400 мм и иметь квадратную форму со стороной, равной ширине вставки.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость сдвигаемых частей фрагмента от 0,1 до 1,0 мм/мин, до сдвига, либо разрушения токосъемной части. Напряжение сдвига , МПа, вычисляют по формуле

, (6)

где нагрузка, Н;

— площадь прилегания токосъемной части к несущей, мм.

8.3.9 Проверку удельного электрического сопротивления и твердости материала токосъемной части вставки при пропуске допустимого длительного тока (см. 5.3.2) проводят на одной вставке.

8.3.9.1 Через вставку пропускают ток согласно схеме, приведенной на рисунке 4. Один электрод в виде отрезка нового контактного провода МФ-100 прижимают с усилием Р в пределах от 30 до 50 Н к середине рабочей поверхности вставки вдоль ширины. Длина отрезка контактного провода должна быть больше ширины вставки. Два электрода прижимают к подошве на расстоянии не менее 10 мм от торцевых поверхностей. Допустимый длительный ток пропускают между отрезком контактного провода и двумя электродами на подошве в течение 8 ч. Величину тока контролируют амперметром. В процессе испытаний допускается отклонение тока на 3% от допустимого длительного.

1 — отрезок контактного провода; 2 — вставка; 3 — медная пластина — электрод; 4 — источник постоянного тока; И1 — амперметр; И2 — милливольтметр; Р — усилие прижатия

Рисунок 4 — Схема питания вставки допустимым длительным током

8.3.9.2 Удельное электрическое сопротивление материала токосъемной части вставки до и после испытаний 8.3.9.1 определяют согласно 8.3.1.

8.3.9.3 Твердость до и после испытаний 8.3.9.1 определяют согласно 8.3.2. Твердость измеряют на рабочей поверхности в месте прижатия контактного провода и на расстоянии не более 10 мм.

8.3.10 Определение потери объема материала токосъемной части вставки после дугового воздействия (см. 5.3.3) проводят в дуге постоянного тока. Величина тока в дуге должна составлять (2400±300) А, время горения дуги (0,50±0,05) с.

8.3.10.1 В качестве анода применяют отрезок неизношенного контактного провода МФ-100 по ГОСТ 2584 длиной не менее 100 мм, катода — фрагмент длиной не менее 150 мм. Анод располагают перпендикулярно над рабочей поверхностью катода. Расстояние от оси анода до боковых поверхностей должно быть не менее 10 мм, от оси анода до торцевых поверхностей — не менее 50 мм, между анодом и катодом (10±1) мм.

8.3.10.2 Для монослойной или двухкомпонентной вставки массу вставки определяют до и после дугового воздействия взвешиванием на весах по ГОСТ 29329.

Для комбинированной вставки, у которой металлическая обойма находится на одном уровне с рабочей поверхностью, необходимо отделить материал углеродной части от металлической обоймы и определить значение плотности материала углеродной части фрагмента прямоугольного параллелепипеда длиной не менее 50 мм. Плотность фрагмента , г/мм, вычисляют по формуле

, (7)

где — масса фрагмента, г;

объем фрагмента, мм.

Измерения линейных размеров фрагмента проводят двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером ГОСТ 166 по оси симметрии, в середине и на расстоянии 10 мм от торцевых поверхностей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Объем определяют как произведение средних арифметических измеренных значений линейных размеров фрагмента.

Потерю объема , мм, вычисляют по формуле

, (8)

где и масса образца соответственно до и после воздействия дуги, г;

плотность углеродной части; г/мм.

8.3.11 Проверку токосъемной части вставки на легирование высокоопасными веществами (6) проводят по ГОСТ 17818.15.

8.3.12 Определение пробега вставок до предельного износа (см. 5.1.5) проводят при эксплуатационных испытаниях. Испытания проводят при соблюдении условий, указанных в 5.1.5. Испытываемые вставки устанавливают на полоз второго по ходу токоприемника. В начале и конце испытаний измеряют высоту вставок штангенциркулем по ГОСТ 166 на внешних боковых поверхностях наружных рядов вставок в середине ряда и на расстоянии (150±10) мм от середины в обе стороны.

Удельный износ вставок, , мм/1000 км, за весь период испытаний вычисляют по формуле

, (9)

где и — среднее арифметическое для двух наружных рядов высоты вставок по данным соответственно начала и конца испытаний, мм;

пробег вставок, км.

Пробег вставок должен составлять не менее 20% от указанного в 5.1.5.

Вставки считают выдержавшими испытания, если на основании испытаний расчетный прогноз замены вставок по предельному износу не менее приведенного в 5.1.5.

8.3.13 Проверку износа контактного провода (см. 5.1.6) проводят на стенде. Отрезок контактного провода МФ-100 по ГОСТ 2584 закрепляют в виде замкнутой кривой на вращающемся устройстве, обеспечивающем линейную скорость любой точки провода не менее 16 м/с. Место стыка контактного провода должно обеспечивать плавное скольжение по нему вставки.

8.3.13.1 На стенде устанавливают две вставки одинакового типа или два одинаковых по размерам фрагмента одной вставки. Для комбинированных вставок, у которых металлическая обойма взаимодействует с контактным проводом, не допускается уменьшать ширину вставки. Вставки должны быть прижаты к контактному проводу с усилием (40±8) Н и располагаться напротив друг друга. При вращении устройства должен быть обеспечен равномерный износ рабочей поверхности вставок на длине не менее 40 мм.

8.3.13.2 В процессе испытания через каждый контакт вставки с проводом пропускают ток , А, вычисляемый по формуле

, (10)

где — допустимый длительный ток, А;

— ширина фрагмента, мм;

— ширина вставки, мм.

Коэффициент перекрытия (отношение ширины вставки к длине контактного провода) должен быть не более 0,05.

8.3.13.3 Последовательность проведения испытаний:

а) вставки или их фрагменты закрепляют на стенде таким образом, чтобы обеспечить неизменность усилия их прижатия к проводу по мере износа, изменение усилия прижатия допускается в пределах 20% от значения, указанного в 8.3.13.1;

б) в каждой из 4 точек на контактном проводе, находящихся на равном расстоянии друг от друга, измеряют размер провода Н, в соответствии с ГОСТ 2584-86 (пункт 1.4), микрометром по ГОСТ 6507;

в) усилие прижатия вставки или ее фрагмента контролируют динамометром по ГОСТ 13837 в момент отрыва вставки от провода. Оно должно соответствовать 8.3.13.1.

г) частоту вращения стенда контролируют с помощью тахометра по ГОСТ 21339;

д) устанавливают необходимое значение тока, рассчитанное по формуле (10);

е) по завершении 500 тыс. оборотов вращающегося устройства стенд останавливают, проверяют усилие прижатия вставки по перечислению в) 8.3.13.3. и определяют размер провода Н по перечислению б) 8.3.13.3;

ж) определяют разности размера провода Н до и после испытаний, за износ контактного провода принимают наибольшую разность.

8.3.13.4 Износ контактного провода считают допустимым, если при стендовых испытаниях величина износа контактного провода не превышает 2,0 мм.

8.3.14 Маркировку (см. 5.4) и качество упаковки (см. 5.5) проверяют визуально.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Токосъемные элементы, упакованные в ящики, транспортируют железнодорожным транспортом или, по согласованию с потребителем, другим видом транспорта, обеспечивающим их сохранность от воздействия атмосферных осадков, агрессивных газов и жидкостей, загрязнения и механических повреждений, в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Размещение и крепление ящиков с вставками на подвижном составе производится с учетом максимального использования вместимости вагонов в соответствии с утвержденными нормативами.

9.2 На складе вставки хранят в упаковке. Условия хранения — 2 (С) по ГОСТ 15150.

9.3 Ящики со вставками в месте хранения должны быть уложены так, чтобы открытой была боковая стенка с условным обозначением вставок или торцевая стенка с ярлыком.

10 Указания по эксплуатации

10.1 На одних и тех же участках контактной сети не допускается эксплуатация вставок на основе углерода и металла.

10.2 Зазоры между вставками одного ряда на полозе не должны превышать 0,8 мм.

10.3 При жестком закреплении на полозе рядов неизношенных вставок должно быть обеспечено по длине их одновременное касание рабочей поверхности контактного провода.

10.4 С целью уменьшения расхода вставок и повышения качества токосъема изношенные вставки, не достигшие предельного допустимого износа, за счет их перестановки допускается использовать повторно.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых вставок требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок хранения вставок — три года со дня их изготовления.

УДК 621.336.3-2:006.354

МКС 45.040

Ключевые слова: токосъемные элементы (вставки), контактный провод, токоприемник, полоз, скользящий контакт

Электронный текст документа
и сверен по:

, 2019

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 30803-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 30803-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 30803-2014

Наименование:
Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
07.01.2015
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ 30803-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 30803-2014МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Технические условия

Transmission tooth gears of the traction railway stock. Specifications

МКС 45.040

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава» (АО «ВНИКТИ»)

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 22 декабря 2014 г. N 73-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 Код страны по
МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан AZ Азстандарт
Армения AM Минэкономики Республики Армения
Беларусь BY Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан KZ Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия KG Кыргызстандарт
Молдова MD Молдова-Стандарт
Россия RU Росстандарт
Таджикистан TJ Таджикстандарт
Туркменистан TM Главгосслужба «Туркменстандартлары»
Узбекистан UZ Узстандарт
Украина UA Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 февраля 2015 г. N 90-ст межгосударственный стандарт ГОСТ* введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 июля 2015 года

________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 30803-2014. — .

5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза:

— «О безопасности железнодорожного подвижного состава»

— «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта».

6 ВЗАМЕН ГОСТ 30803-2002

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26.02.2019 N 56-ст c 01.05.2019

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 5, 2019 год

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические ведущие (далее — шестерни) и ведомые прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса (далее — колеса) или венцы составных зубчатых колес, применяемые в тяговых передачах локомотивов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 25.507-85 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы испытания на усталость при эксплуатационных режимах нагружения. Общие требования

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия*
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 13755-2015 (ISO 53:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходные контуры

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18353-79* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

ГОСТ 21105-87** Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
________________
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

ГОСТ 21354-87 Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность

ГОСТ 23207-78 Сопротивление усталости. Основные термины, определения и обозначения

ГОСТ 33189-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Шкалы эталонов макро- и микроструктур

ГОСТ 34510-2018 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Методы определения изгибной и контактной усталостной прочности

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109, ГОСТ 23207, а также следующие термины с соответствующими определениями:

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1 цементация: Химико-термическая обработка поверхности зубьев диффузионным насыщением стали углеродом.

3.2 нитроцементация: Химико-термическая обработка поверхности зубьев с одновременным насыщением стали углеродом и азотом.

3.3 ионная цементация: Процесс цементации стали в тлеющем разряде.

3.4 контурная закалка: Вид термической обработки — поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты контура зубьев.

3.5 секторная закалка: Закалка сектора по активной поверхности зуба с обязательным упрочнением переходной поверхности и впадины накаткой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6 микроструктура и твердость основного металла: Микроструктура и твердость на уровне впадины посередине толщины зуба.

3.7 темплет: Образец, вырезанный из испытуемой детали, для металлографических исследований детали.

3.8

активная поверхность: Часть боковой поверхности зуба, по которой происходит взаимодействие с боковой поверхностью зуба парного зубчатого колеса[ГОСТ 16530-83, статья 2.5.1]

Примечание — Термин «зубчатые колеса» означает, что понятия ведущего и ведомого зубчатых колес использованы одновременно, и относится к любому из них.

4 Технические требования

4.1 Шестерни изготовляют из сталей марок 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 или ШХ4 по ГОСТ 801 в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

По согласованию с заказчиком допускается для изготовления ведущих шестерен с торцевыми зубьями применять сталь марки 45ХН по ГОСТ 4543.

4.2 Колеса или их венцы изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А по ГОСТ 4543.

4.3 Косозубые колеса колесных пар электровозов, изготовляемые из стали марки 55Ф без термоупрочнения активных поверхностей зубьев, допускается изготовлять только для колесных пар с опорно-осевой тяговой передачей и для ремонтных целей.

Химический состав стали марки 55Ф должен соответствовать требованиям, установленным в таблице 1, механические свойства — в таблице 2.

Таблица 1 — Химический состав стали марки 55Ф

Массовая доля элементов, %
C Mn Si V S P Cr Ni Cu
Не более
0,53-0,60 0,50-0,80 0,20-0,42 0,10-0,17 0,040 0,040 0,25 0,30 0,30
Примечание — Отбор проб проводят по ГОСТ 7565.

Таблица 2 — Механические свойства заготовок из стали марки 55Ф

Механические свойства, не менее
Временное сопротивление , МПа (кгс/мм) Предел текучести , МПа (кгс/мм) Относи-
тельное удлинение , %
Относи-
тельное сужение , %
Ударная вязкость KCU, Дж/см (кгс·м/см) Твердость по Бринеллю НВ
930 590 12 22 30 280-320
(95) (60) (3,0)

4.4 Зубчатые колеса и шестерни, изготовляемые из сталей марок, отличных от марок, установленных в 4.1-4.3, должны соответствовать требованиям не ниже установленных в 4.5-4.15, а также соответствовать требованиям по контактной выносливости и изгибной усталостной прочности зубьев не ниже установленных для сталей марок по 4.1 и 4.2.

Химический состав сталей должен соответствовать конструкторской документации на зубчатые колеса и шестерни.

4.5 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

4.6 Требования к заготовкам шестерен и колес, изготовляемых ковкой, горячей штамповкой, ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой установлены в ГОСТ 8479*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

4.6.1 Заготовки зубчатых колес и шестерен не должны иметь трещин, плен, расслоений, заворотов, корочек, инородных металлических и неметаллических включений, флокенов, остатков усадочных раковин и рыхлот, выраженной ликвации по ГОСТ 19200.

4.6.2 После изготовления заготовки подвергают отжигу. Твердость после отжига должна быть не более 269 НВ (диаметр отпечатка d — не менее 3,7 мм по ГОСТ 9012). Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

4.6.3 Заготовки шестерен из стали марки ШХ4 подвергают отжигу на зернистый перлит, баллы 2-4 по шкале N 8, карбидная сетка — не выше балла 3 по шкале N 4 по ГОСТ 801. Механические свойства заготовок шестерен должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 — Механические свойства заготовок шестерен из стали марки ШХ4

Размер заготовки шестерни, мм Вид термической обработки заготовки шестерни и температура t, °С Механические свойства, не менее
Вре-
менное сопротивление , МПа (кгс/мм)
Предел текучести , МПа (кгс/мм) Относительное удлинение , % Относительное сужение , % Ударная вязкость KCU, Дж/см (кгс·м/см)
190x140x60 Отжиг 760-770 588 (60) 314 (32) 17 40 30 (3)

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6.4 Заготовки зубчатых колес после черновой механической обработки (кроме упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией) подвергают улучшению (объемной закалке с высоким отпуском). Допускается подвергать заготовки термической обработке другого вида, обеспечивающей заданные механические свойства.

4.7 Активные поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены:

— у шестерен, колес или венцов из стали марки 20ХН3А или 20Х2Н4А и шестерен из стали марки 12Х2Н4А поверхностной химико-термической обработкой (цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией). Общие требования к химико-термической обработке — по ГОСТ 19905;

— у шестерен из стали марки ШХ4, зубчатых колес и шестерен из сталей марок 45ХН и 30ХН3А поверхностной закалкой токами высокой частоты (далее — ТВЧ).

Применяют закалки:

— контурную — по всему профилю зуба, включая впадину;

— секторную — по активным поверхностям зубьев и переходной поверхности к впадине с последующим упрочнением впадин методом накатки роликами. Обрыв закаленного слоя при секторной закалке должен находиться на расстоянии от 4 до 7 мм от дна впадины для зубьев с модулем m от 10 до 12 мм.

4.8 Исходный контур зубчатых колес — по ГОСТ 13755.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура, установленного в ГОСТ 13755:

а) в зависимости от особенностей конструкции передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине:

— для прямозубых колес — посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса;

— для косозубых колес — изменением угла наклона линии зуба (выполняют в вариантах: на шестерне; на колесе; на шестерне и на колесе);

б) зубья шестерен и колес, упрочненные поверхностной химико-термической обработкой или контурной закалкой ТВЧ, обрабатывают шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом по всему контуру без уступов на переходной поверхности;

в) переходную поверхность зубьев выполняют с поднутрением (при нарезании зубьев колес фрезой с протуберанцем). При этом величина поднутрения не должна превышать 0,05 зубьев, поверхности впадин не шлифуют

г) для зубчатых колес и венцов с упрочняющей секторной закалкой шлифуют активную поверхность зубьев, переходную поверхность и впадину не шлифуют, но подвергают упрочняющей накатке профилированными роликами. В месте сопряжения переходной поверхности зуба с накатанной впадиной допускается уступ радиусом не менее 2 мм для зубьев с m от 10 до 12 мм. Размеры, форма уступа и профиль накатанной впадины — по конструкторской документации (КД).

Допускается применение исходного контура зубьев, отличающегося от установленного в ГОСТ 13755, если выполняются условия прочности (4.16) и долговечности передачи (4.15).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.9 Шероховатость поверхностей зубьев по ГОСТ 2789 зубчатых колес тягового подвижного состава должна быть:

с конструкционной скоростью до 160 км/ч:

— не более Ra 1,6 — для активных поверхностей;

— не более Ra 6,3 — для впадин;

— не более Ra 10 — для впадин с протуберанцем.

При выполнении колес с протуберанцем допускается наличие обезуглероженного слоя во впадине;

с конструкционной скоростью свыше 160 км/ч:

— не более Ra 0,8 — для активных поверхностей;

— не более Ra 3,2 — для впадин.

Шероховатость активных поверхностей зубьев зубчатых колес, изготовляемых из стали марки 55Ф, Ra — не более 3,2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10 Показатели упрочненного слоя колес и шестерен после цементации, ионной цементации или нитроцементации с последующей закалкой и отпуском должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4, упрочненного ТВЧ слоя зубьев колес и шестерен — в таблице 5.

Таблица 4 — Показатели упрочненного слоя колес и шестерен после цементации, ионной цементации или нитроцементации с последующей закалкой и отпуском

Наименование показателя Вид упрочнения
Цементация, ионная цементация или нитроцементация с последующей закалкой и отпуском
Шестерня Колесо
Толщина упрочненного слоя по контуру зуба в зависимости от модуля m, мм 0,2m±0,4 0,2m±0,4
Твердость упрочненного слоя по контуру зуба* HRC 59 Не менее 56
* При комплектации зубчатой передачи разность твердостей шестерни и колеса должна быть не менее 2 единиц HRC.

Таблица 5 — Показатели упрочненного ТВЧ и накаткой роликами слоя зубьев колес и шестерен

Наименование показателя Вид упрочнения
Поверхностная закалка ТВЧ по контуру зуба с отпуском Поверхностная закалка ТВЧ по активным поверхностям зуба (секторная) с последующим отпуском и упрочнением переходной зоны и впадины накаткой роликами
активной поверхности впадины, не менее активной поверхности переходной зоны и впадины, не менее
Модуль зубчатого колеса*, мм: Толщина упрочненного слоя в зависимости от модуля m, мм:
m=6…7 2±0,5 1,5 2±0,5 1,5
m=8…9 3±0,5 3±0,5
m=10…12 4±1 4±1
Твердость упрочненного слоя HRC
Колесо 48-54 Выше твердости основного металла не менее 10%
Шестерня** Не менее 55
* Для зубчатых колес с m6 мм толщина закаленного слоя ТВЧ не должна превышать 0,4m.** При комплектации зубчатой передачи разность твердостей шестерни и колеса должна быть не менее 2 единиц HRC.

Таблица 5 (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.11 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 6.

Таблица 6 — Механические свойства материала колес и шестерен

Механические свойства, не менее
Временное сопротив-
ление , МПа (кгс/мм)
Предел текучести , МПа (кгс/мм) Относительное удлинение , % Относительное сужение , % Ударная вязкость KCU, Дж/см (кгс·м/см) Твердость основного металла, HB (HRC)
При упрочнении ТВЧ
830 590 10 35 44 255-302
(85) (60) (4,5) (26-32,5)
При упрочнении цементацией
931 735 10 45 78 Не менее
(95) (75) (8,0) 294 (31,5)

4.12 Макро- и микроструктура колес и шестерен должны соответствовать эталонам, приведенным в ГОСТ 33189.

4.13 На обработанных поверхностях колес и шестерен не допускаются трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, черновины, окалина.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.14 Показатели кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев, зубчатых колес должны быть не ниже указанных в таблице 7.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.15 Требования надежности

Ресурс зубчатых колес, гарантийная наработка колес и шестерен должны быть не ниже значений, установленных в таблице 7.

Таблица 7 — Показатели степени точности и надежности зубчатых колес для тягового подвижного состава с различной конструкционной скоростью

Тип подвижного состава Степень точности по ГОСТ 1643 Вид сопряжения бокового зазора по ГОСТ 1643 Ресурс зубчатых колес, тыс. км, не менее Гарантийная наработка, тыс. км, не менее
Шестерня Колесо
Грузовые и маневровые локомотивы с конструкционной скоростью не более 120 км/ч* 8 А 1200 600 800
Локомотивы и МВПС с конструкционной скоростью км/ч, не более:
120 7 В 1800 800 900
160 7-6-6 В 2400 800 1200
200 6 С 2400 900 1200
Локомотивы и МВПС с конструкционной скоростью св. 200 км/ч 5 С 2400 1200 1200
* С опорно-осевым тяговым приводом с моторно-осевыми подшипниками скольжения.

Критерием предельного состояния колеса следует считать износ его зубьев, характеризуемый степенью уменьшения толщины зуба на значение не более 0,3m.

4.16 Изгибная и контактная усталостная прочность зубьев колес для каждого вида упрочнения должна соответствовать требованиям ГОСТ 21354.

4.17 Каждое зубчатое колесо (в том числе венец составного зубчатого колеса) и каждую шестерню в течение всего срока эксплуатации должен сопровождать формуляр (паспорт), оформленный в соответствии с ГОСТ 2.610. Форма формуляра (паспорта) приведена в приложении А. Содержание формуляра (паспорта) может заноситься в электронный паспорт локомотива или МВПС (при наличии в эксплуатирующей подвижной состав организации соответствующей автоматизированной системы).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.18 Маркировка

4.18.1 На торцевые поверхности каждого колеса и шестерни должны быть нанесены знаки маркировки.

Знаки маркировки располагают:

— на колесе или венце — на поверхности, обращенной внутрь колесной пары;

— на шестерне — со стороны, противоположной двигателю.

Знаки маркировки должны содержать:

— условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

— порядковый номер зубчатого колеса (венца);

— марку стали;

— номер плавки;

— месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления;

— знак обращения продукции на рынке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.18.2 Размеры и способ нанесения знаков маркировки, а также место простановки клейма устанавливают в соответствии с конструкторской документацией.

Знаки маркировки и клеймения следует сохранять в течение всего срока эксплуатации колеса.

При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний колеса и шестерни маркируют приемочными клеймами в соответствии с пунктом 6.7 ГОСТ 15.309.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5 Правила приемки

5.1 Зубчатые колеса подвергают контролю на соответствие требованиям настоящего стандарта при приемо-сдаточных, периодических по ГОСТ 15.309, типовых испытаниях и испытаниях для обязательного подтверждения соответствия.

Перечень контролируемых параметров и методов испытаний приведен в таблице 8.

Таблица 8 — Порядок и объемы проведения испытаний зубчатых колес и шестерен

Контроли-
руемый параметр
Подраздел, пункт стандарта, содержащий требования, которые проверяют при испытаниях Метод испытаний
приемо-сдаточных периодических (каждое 200-е, но не реже одного раза в год) типо-
вых
для оценки соответствия (сертифи-
кационных)
при сплошном контроле при выборочном контроле
Качество изготовления заготовок 4.6 4.6 По 6.3
Состояние (качество) поверхности 4.13 4.13 4.13 По 6.4; 6.5
Чистота обработки (шероховатость) 4.9 4.9 4.9 По 6.7
Химический состав 4.1-4.4 4.1-4.4 4.1-4.4 По 6.1
Механические свойства Для стали ШХ4 — 4.6.3, таблица 3 4.11 4.11 4.11 По 6.2; 6.13
Величина аустенитного зерна 4.5 4.5 4.5 По 6.1
Точность изготовления 4.8; 4.14 4.8, (перечисление г) 4.8; 4.14 По 6.8; 6.9
Твердость упрочненного слоя 4.10 4.10 4.10 4.10 По 6.6; 6.12
Твердость основного металла 4.11 4.11 4.11 4.11 По 6.12
Макроструктура (конфигурация и толщина упрочненного слоя по контуру зуба) 4.10; 4.12 4.10; 4.12 4.10; 4.12 По 6.12
Микроструктура 4.12 4.12 4.10; 4.12 По 6.12
Изгибная усталостная прочность 4.16 4.16 По 6.11
Контактная усталостная прочность 4.16 По 6.11
Маркировка 4.18 4.18 4.18 Визуально

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2 Приемо-сдаточные испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

5.2.1 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химическому составу марки стали (4.1-4.4), величины аустенитного зерна по 4.5, механическим свойствам исходного металла по сертификату и заготовок требованиям 4.6;

б) механические свойства стали ШХ4 на соответствие требованиям 4.6.3, таблица 3;

в) отсутствие дефектов, установленных в 4.13;

г) шероховатость поверхности зубьев на соответствие требованиям 4.9 для каждого колеса и шестерни;

д) толщину зуба или длину общей нормали зубчатых колес на соответствие требованиям КД;

е) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес на соответствие требованиям чертежа;

ж) маркировку на соответствие требованиям 4.18.

В случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию по перечислениям б)-г) зубчатое колесо бракуют.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.2 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость упрочненного слоя на одной шестерне и одном колесе от садки отпуска (4.10). В случае если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, твердость проверяют на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес на одной шестерне и одном колесе от 200 изготовленных (4.14);

в) отклонение от исходного контура (точность изготовления) на одной шестерне и одном колесе от 200 изготовленных (4.8);

г) твердость основного металла на одной шестерне и одном колесе (4.11). В случае если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, твердость проверяют на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3 Периодическим испытаниям подвергают каждое 200-е колесо (шестерню), прошедшее приемо-сдаточные испытания, но не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают одну деталь.

При периодических испытаниях контролируют:

— макроструктуру (толщину, конфигурацию) и твердость упрочненного слоя по контуру зуба по 4.10, 4.12;

— твердость основного металла по 4.11;

— микроструктуру, твердость и толщину упрочненного слоя переходной зоны и впадины по 4.10, 4.12;

— механические свойства по 4.11;

— точность изготовления по 4.8, перечисление г).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4 При испытаниях по оценке соответствия контролируют:

а) соответствие данных химического состава марке стали по 4.1-4.4, величину аустенитного зерна по 4.5, механические свойства основного металла по 4.11;

б) отсутствие дефектов по 4.13 для каждого колеса и шестерни;

в) твердость упрочненного слоя по 4.10;

г) металлографический анализ по 4.10 и 4.12;

д) изгибную усталостную прочность зубьев по 4.16 при первичной оценке соответствия;

е) частоту обработки (шероховатость) по 4.9;

ж) маркировку по 4.18.

Контроль параметров проводят на одной детали.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.5 При положительных результатах выборочного контроля по 5.2.2, перечисления а) и б), партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном количестве зубчатых колес.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля по 5.2.2, перечисления а), г), партию подвергают сплошному контролю. Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз. Дополнительный отпуск повторной термической обработки не считают.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля по 5.2.2, перечисления б), в), партию подвергают сплошному контролю на соответствие этим требованиям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований испытания повторяют на удвоенном количестве зубчатых колес или шестерен.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

5.7 При изменении конструкции зубчатых колес, предприятия — изготовителя заготовок и колес, методов изготовления заготовок и зубчатых колес, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвергнуты типовым испытаниям, включающим:

— определение механических свойств основного металла на соответствие требованиям 4.11;

— металлографический анализ на соответствие требованиям 4.10 и 4.12;

— проведение испытаний на изгибную и контактную усталостную прочность зубьев на соответствие требованиям 4.16.

Объем типовых испытаний устанавливают в программе типовых испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6 Методы контроля

6.1 Соответствие химического состава стали заготовок зубчатых колес марке стали и величину аустенитного зерна проверяют по сертификату на металл. Для целей подтверждения соответствия колес и шестерен требованиям технических регламентов проверку химического состава стали проводят в соответствии с требованиями:

— углерода по ГОСТ 12344;

— серы по ГОСТ 12345;

— кремния по ГОСТ 12346;

— фосфора по ГОСТ 12347;

— марганца по ГОСТ 12348;

— хрома по ГОСТ 12350;

— ванадия по ГОСТ 12351;

— никеля по ГОСТ 12352;

— молибдена по ГОСТ 12354;

— меди по ГОСТ 12355

или с использованием методов: спектрального анализа — по ГОСТ 18895, атомно-эмиссионного спектрального анализа*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 54153-2010 «Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2 Механические свойства зубчатых колес и шестерен, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией, определяют на образцах, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с колесами.

6.3 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 8479** устанавливают по сертификатам (при получении заготовок со стороны) или по данным предприятия — изготовителя зубчатых колес (при изготовлении заготовок на этом предприятии).
________________
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

Контроль дефектов по 4.6.1 проводит предприятие — изготовитель заготовок по своим методикам и нормативным документам.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.4 Прижоги на поверхности шестерен и колес по 4.13 выявляют визуально и/или химическим способом в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

6.5 Дефекты: плены, закаты, раковины, черновины, окалину (4.13) — выявляют визуально. Трещины (4.13) выявляют магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105*** или с помощью других неразрушающих методов контроля по ГОСТ 18353*, гарантирующих сопоставимость результатов контроля.
________________
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6 Твердость упрочненного слоя по 4.10 и 5.2.2 [перечисление а)] проверяют на одном из зубьев шестерни или колеса на торцевой поверхности с предварительной зачисткой до чистого металла. Для проверки толщины и конфигурации упрочненного слоя допускается сошлифовывать скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на чертеже.

Измерение твердости по Роквеллу проводят по шкале C по ГОСТ 9013. Допускается измерение твердости проводить методом Виккерса по ГОСТ 2999.

6.7 Соответствие параметров шероховатости поверхностей зубьев требованиям 4.9 проверяют на каждом колесе и шестерне сравнением с эталонным колесом или образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или профилометром.

6.8 Нормы кинематической точности по 4.14 проверяют по ГОСТ 1643.

6.9 Контроль зазора [4.8, перечисления в) и г)] проводят с помощью шаблона с применением щупов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.10 Показатели надежности зубчатых колес по 4.15 должны быть определены при проведении испытаний на надежность натурных образцов, установлением степени уменьшения толщины зубьев (износа).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.11 Контроль изгибной и контактной усталостной прочности зубьев колес (4.16) проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 34510:

— для контактной усталости — на базе 10 циклов испытаний;

— для изгибной усталости — на базе 4×10 циклов испытаний.

Испытания зубчатых колес для скоростей подвижного состава 160 км/ч и более при использовании асинхронных (синхронных) тяговых двигателей допускается проводить в составе редуктора по методике, согласованной с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.12 Для контроля макро- и микроструктуры по 4.10-4.12 вырезают в диаметрально противоположных зонах шестерни и колеса на расстоянии 30 мм от торцевых кромок зубьев два поперечных темплета, охватывающих не менее двух зубьев, и один продольный темплет (для колес и шестерен, упрочненных ТВЧ), параллельный вершине зуба и находящийся на расстоянии высоты постоянной хорды (мм) от нее в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Схема вырезки темплетов и образцов из колес и шестерен

1 — поперечный темплет;

2 — один образец на растяжение ГОСТ 1497, тип III;

3 — два образца на ударную вязкость при t=+20°С ГОСТ 9454, тип 1;

4 — продольный темплет

Рисунок 1 — Схема вырезки темплетов и образцов из колес и шестерен

Допускается по согласованию с заказчиком при типовых испытаниях для контроля твердости закаленного слоя во впадине по длине зуба проводить вырезку одного продольного темплета через впадину между зубьями в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 — Продольный темплет вдоль впадины между зубьями

Рисунок 2 — Продольный темплет вдоль впадины между зубьями

На темплетах проверяют:

— толщину и конфигурацию упрочненного ТВЧ или химико-термической обработкой слоя — по макроструктуре в соответствии с ГОСТ 33189;

— микроструктуру — металлографическим микроскопом при увеличениях: 500 — для упрочненного слоя и 100 — для основного металла в соответствии с ГОСТ 33189;

— твердость упрочненного ТВЧ или химико-термической обработкой слоя — по Роквеллу по ГОСТ 9013 или Виккерсу по ГОСТ 2999 на половине высоты зуба и по впадине;

— твердость упрочненного накаткой роликом слоя — с помощью микротвердомера по ГОСТ 9450 в зоне переходной поверхности;

— толщину упрочненного накаткой роликами слоя — по разности твердости при перемещении от впадины зуба к его сердцевине;

— твердость основного металла — по Бринеллю по ГОСТ 9012 или по Роквеллу по ГОСТ 9013 на уровне впадины посередине толщины зуба.

6.13 Для определения и/или контроля механических свойств при периодических, типовых и сертификационных испытаниях колес и шестерен вырезают три тангенциальных образца (один — для испытаний на растяжение и два — на ударный изгиб).

Для зубчатых колес и шестерен, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией, допускается проведение периодических испытаний на образцах, прошедших термическую обработку вместе с колесами.

Вырезку проводят из обода колеса на расстоянии 40 мм от вершины зубьев и 30 мм от торца. При малом диаметре шестерни и невозможности вырезки тангенциальных образцов допускается вырезать образцы вдоль зуба, при этом оси образцов должны располагаться на равном расстоянии от поверхностей впадины зуба и внутреннего отверстия.

Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454.

6.13 а) Соответствие маркировки требованиям 4.18 проверяют визуально.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

6.14 Типовые испытания по 5.7 проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

6.15 Результаты испытаний записывают в протоколы испытаний.

Протокол испытаний должен содержать следующие данные:

— дату проведения испытаний;

— вид испытаний;

— обозначение зубчатого колеса;

— средство измерения;

— результаты испытаний.

6.16 Применяемые средства измерений должны иметь свидетельства об утверждении типа и действующие свидетельства о поверке.

Применяемое оборудование должно быть аттестовано в соответствии с законодательством об обеспечении единства измерений.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование, хранение, приемка, маркировка и упаковка заготовок — по ГОСТ 7566.

7.2 Защита от коррозии окончательно обработанных колес и шестерен, отправляемых потребителю или подлежащих хранению — по ГОСТ 9.014, с учетом климатического исполнения по ГОСТ 15150.

7.3 Колеса и шестерни при хранении и транспортировании следует предохранять от повреждений в специальной таре.

8 Гарантии изготовителя

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие зубчатых колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения зубчатых колес, соответствующих области применения настоящего стандарта.

8.2 Ресурс зубчатого колеса и гарантийная наработка колеса и шестерни — по таблице 7.

Приложение A (рекомендуемое). Форма формуляра (паспорта) для зубчатых колес и шестерен тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог

Приложение A
(рекомендуемое)

________________
* Измененная редакция, Изм. N 1.

Изготовитель: наименование (условный номер предприятия), адрес
Потребитель: наименование, адрес
Чертеж детали Порядковый N колеса
Марка стали N плавки
Поставщик стали

Данные сертификата поставщика стали

N
плавки
Массовая доля элементов, %
C Si Mn P S Cr Ni Cu Mo V Ti AI

Механические свойства основного металла зубчатых колес и шестерен

Механические свойства, не менее
Временное сопротив-
ление , МПа
Предел текучести , МПа Относительное удлинение , % Относительное сужение , % Ударная вязкость KCU, Дж/см Твердость, HB
Шероховатость поверхности
Требования к упрочненному слою:- толщина упрочненного слоя
— конфигурация
— твердость упрочненного слоя
Диаметр посадочного отверстия
Контролер Начальник службы технического контроля

Сведения об эксплуатации большого зубчатого колеса

Дата уста-
новки на ось
Место работы Номер оси Номер малой шес-
терни
Состояние большого зубчатого колеса при установке на ось Пробег на данной оси, км Общий пробег с начала эксплуа-
тации, км
При-
чина смены
Дата смены
Дорога Депо Серия и N под-
вижной единицы
Тол-
щина зуба
Прочие отметки

Сведения об освидетельствовании и ремонте колесной пары

Место освидетель-
ствования ремонта
Вид освидетель-
ствования
Дата освидетель-
ствования и выпуска из ремонта
Характеристика ремонта и краткое его описание, вид дефектоскопии, конструктивные изменения Должность, фамилия и подпись лица, проводившего освидетель-
ствование
Пробег от предыдущего освидетель-
ствования и ремонта, км
Общий пробег с начала эксплуатации, км

Приложение А (Измененная редакция, Изм. N 1).

УДК 621.833:006.354 МКС 45.040
Ключевые слова: зубчатые колеса, тяговая передача, тяговый подвижной состав, шестерня, заготовка, термическая и механическая обработки, венец колеса, исходный контур

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 32697-2019 Тросы контактной сети железной дороги несущие. Технические условия

ГОСТ 32697-2019 Тросы контактной сети железной дороги несущие. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 32697-2019

Наименование:
Тросы контактной сети железной дороги несущие. Технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
10.01.2019
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ 32697-2019 Тросы контактной сети железной дороги несущие. Технические условия

ГОСТ 32697-2019

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРОСЫ КОНТАКТНОЙ СЕТИ ЖЕЛЕЗНОЙ ДОРОГИ НЕСУЩИЕ

Технические условия

Catenary wires of the overhead contact line of railroad. Specifications

МКС 45.040

ОКПД2 42.12.10

Дата введения 2019-10-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (АО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 января 2019 г. N 115-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения
Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь
Киргизия

KG

Кыргызстандарт
Россия

RU

Росстандарт
Таджикистан

TJ

Таджикстандарт

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 марта 2019 г. N 75-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32697-2019 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2019 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 32697-2014

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изготовленные из меди и ее сплавов несущие тросы железнодорожных контактных подвесок (далее — тросы).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 27.301-95 Надежность в технике. Расчет надежности. Основные положения

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 859-2014 Медь. Марки

ГОСТ 1953.1-79 Бронзы оловянные. Методы определения меди

ГОСТ 1953.2-79 Бронзы оловянные. Методы определения свинца

ГОСТ 1953.3-79 Бронзы оловянные. Методы определения олова

ГОСТ 1953.4-79 Бронзы оловянные. Методы определения фосфора

ГОСТ 1953.5-79 Бронзы оловянные. Методы определения никеля

ГОСТ 1953.6-79 Бронзы оловянные. Методы определения цинка

ГОСТ 1953.7-79 Бронзы оловянные. Методы определения железа

ГОСТ 1953.8-79 Бронзы оловянные. Методы определения алюминия

ГОСТ 1953.9-79 Бронзы оловянные. Методы определения кремния

ГОСТ 1953.10-79 Бронзы оловянные. Методы определения сурьмы

ГОСТ 1953.11-79 Бронзы оловянные. Методы определения висмута

ГОСТ 1953.12-79 Бронзы оловянные. Методы определения серы

ГОСТ 1953.13-79 Бронзы оловянные. Метод определения марганца

ГОСТ 1953.14-79 Бронзы оловянные. Метод определения магния

ГОСТ 1953.15-79 Бронзы оловянные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 1953.16-79 Бронзы оловянные. Метод определения титана

ГОСТ 3241-91 Канаты стальные. Технические условия

ГОСТ 5151-79 Барабаны деревянные для электрических кабелей и проводов. Технические условия

ГОСТ 7229-76 Кабели, провода и шнуры. Метод определения электрического сопротивления токопроводящих жил и проводников

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 31382-2009 Медь. Методы анализа

ГОСТ 9717.2-2018 Медь. Метод спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотографической регистрацией спектра

ГОСТ 9717.3-2018 Медь. Метод спектрального анализа по оксидным стандартным образцам

ГОСТ 12177-79 Кабели, провода и шнуры. Методы проверки конструкции

ГОСТ 13938.11-2014 Медь. Метод определения массовой доли мышьяка

ГОСТ 13938.13-93 Медь. Методы определения кислорода

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18690-2012 Кабели, провода, шнуры и кабельная арматура. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 23216-78 Изделия электротехнические. Хранение, транспортирование, временная противокоррозионная защита, упаковка. Общие требования и методы испытаний

ГОСТ 31382-2009 Медь. Методы анализа

ГОСТ 32895-2014 Электрификация и электроснабжение железных дорог. Термины и определения

ГОСТ 33477-2015 Система разработки и постановки продукции на производство. Технические средства железнодорожной инфраструктуры. Порядок разработки, постановки на производство и допуска к применению

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504 и ГОСТ 32895, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 фактический диаметр троса: Диаметр, полученный на основании измерений.

3.2 фактическое сечение троса: Сумма фактических сечений каждой из проволок троса.

3.3 номинальное сечение троса: Площадь поперечного сечения троса, указанная в маркировке.

3.4 строительная длина троса: Длина троса без стыков, изготовленного единой, непрерывной технологией.

3.5 относительная ползучесть (троса): Остаточная пластическая деформация отрезка троса под воздействием растягивающей механической и термической нагрузок за определенное время, отнесенная к его начальной длине.

3.6 разрывное усилие (троса): Наименьшее значение силы, действующей вдоль оси троса, приводящей к механическому разрушению троса.

3.7 компактированный трос: Трос из проволок, масса одного метра которого отличается от массы сплошного стержня такого же диаметра и из такого же материала не более чем на 15%.

4 Классификация, основные типы и размеры

4.1 По материалу тросы классифицируют:

— на медные;

— бронзовые, условной группы — Бр1, Бр2, Бр3.

4.2 По форме поперечного сечения проволок тросы классифицируют:

— на круглые;

— компактированные.

4.3 По номинальному сечению тросы классифицируют по 5.1.1.2.

4.4 Условное обозначение тросов устанавливают в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Условные обозначения тросов

Пример условного обозначения бронзового компактированного несущего троса условной группы Бр2:

Несущий трос Бр2К-95,0 ГОСТ 32697-2019.

5 Технические требования

5.1 Основные показатели и характеристики

5.1.1 Показатели назначения

5.1.1.1 Трос предназначен для передачи электрического тока и подвешивания к нему на струнах контактных проводов.

5.1.1.2 Значения номинального сечения тросов выбирают из ряда: 70,0, 95,0, 120,0 и 150,0 мм.

Значения разрывного усилия и удельного электрического сопротивления тросов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Номи-
наль-

Разрывное усилие тросов, кН, не менее

Удельное электрическое сопротивление тросов, Ом/км, при температуре 20°С, не более

ное

медных

бронзовых

медных

бронзовых

сече-
ние троса, мм

круг-
лых

компак-
тиро-
ванных

Бр1 круг-
лых

Бр2 круг-
лых

Бр3 круг-
лых

круг-
лых

компак-
тиро-
ванных

Бр1 круглых

Бр2 круг-
лых

Бр3 круг-
лых

70,0

27,1

32,9

32,5

38,6

44,1

0,2723

0,2209

0,3077

0,4107

0,4635

95,0

37,6

45,7

46,1

54,8

62,6

0,1944

0,1533

0,2210

0,2958

0,3338

120,0

46,8

55,5

56,7

67,6

77,5

0,1560

0,1380

0,1780

0,2376

0,2682

150,0

55,1

67,0

72,3

86,4

98,7

0,1238

0,1008

0,1408

0,1879

0,2120

5.1.2 Конструктивные требования

5.1.2.1 Предельные отклонения фактических от номинальных диаметров, фактических сечений и фактических масс для всех типов тросов должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2

Номинальное сечение, мм

Предельное отклонение фактического от

Номинальный диаметр, мм

Фактическое сечение тросов, мм, не менее

Фактическая масса 1 км тросов, кг, не более

номинального диаметра, %

круглых

компакти-
рованных

круглых

компакти-
рованных

70,0

от -2,0 до 6,0

10,7

67,7

83,4

612

803

95,0

12,6

94,0

119,2

850

1146

120,0

14,0

117,0

137,3

1058

1320

150,0

15,8

148,0

181,8

1338

1748

5.1.2.2 Тросы изготавливают следующей конструкции:

— круглый, содержащий центральную проволоку, внутренний повив из шести, внешний повив из 12 проволок (скрутка повивов должна быть выполнена в противоположные стороны, причем наружный повив должен иметь правое направление скрутки);

— компактированный, содержащий центральную проволоку, первый внутренний повив из семи проволок, второй внутренний повив с чередованием семь проволок одного диаметра и семь проволок второго диаметра, третий наружный повив из 14 проволок (все три повива выполнены с одинаковым шагом скрутки, в одном направлении, с линейным касанием проволок).

5.1.2.3 В тросе не должно быть перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения отдельных проволок.

5.1.2.4 Значение строительной длины троса устанавливают по согласованию заказчика и изготовителя.

5.1.2.5 Кратность шагов скрутки повивов должна составлять:

— внутренних — от 10 до 18;

— внешнего — от 10 до 15, но не более кратности шага скрутки внутренних повивов.

5.1.3 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.1.3.1 Относительная ползучесть троса должна быть, %, не более:

0,05 — медного;

0,08 — бронзового.

5.1.3.2 Трос должен выдерживать вибрацию с частотой от 8 до 18 Гц и амплитудой от 3 до 10 мм.

5.1.4 Требования надежности

5.1.4.1 Надежность тросов в условиях и режимах эксплуатации, установленных в проектной документации на контактную сеть, должна характеризоваться следующими значениями показателей:

а) назначенный срок службы:

1) медных — не менее 40 лет;

2) бронзовых — не менее 45 лет;

б) срок сохраняемости при условиях хранения по 8.2 должен быть не менее среднего срока службы.

5.1.4.2 Предельным состоянием тросов считают обрыв трех и более проволок на длине 10 м.

Отказом троса считают его обрыв.

5.2 Требования к сырью и материалам

Медные тросы изготавливают из проволоки с количеством примесей не более, чем в меди марки М1 по ГОСТ 859 по виду и числу элементов.

Бронзовые тросы изготавливают из проволоки в соответствии с техническими условиями на тросы конкретных марок.

Применение проволоки, изготовленной из лома цветных металлов, для изготовления тросов не допускается.

Химический состав металла тросов — в соответствии с техническими условиями на тросы конкретных марок.

5.3 Комплектность

В комплект поставки троса должны входить:

— трос;

— паспорт;

— упаковка в соответствии с 5.5.

5.4 Маркировка

Маркировку наносят на обе щеки барабана или на ярлык, прикрепленный к барабану по ГОСТ 18690. Маркировка должна содержать:

— условные обозначения в соответствии с разделом 4;

— наименование страны-изготовителя;

— наименование предприятия-изготовителя;

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— номер партии;

— строительную длину в метрах;

— дату изготовления (день, месяц, год);

— массу брутто и нетто в килограммах;

— обозначение настоящего стандарта.

5.5 Упаковка

5.5.1 Тросы должны быть намотаны на деревянные барабаны по ГОСТ 5151 с полной или частичной обшивкой (решетчатая обшивка) барабанов по ГОСТ 18690 или без обшивки с оборачиванием верхних витков двумя слоями водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828.

5.5.2 Расстояние между верхними витками троса и краем щеки должно быть не менее 50 мм.

5.5.3 Перекручивание и нарушение порядка в рядах намотки на барабане не допускается.

6 Правила приемки

6.1 Для контроля соответствия тросов требованиям настоящего стандарта проводят следующие виды испытаний:

— приемо-сдаточные;

— периодические;

— типовые.

6.2 Тросы предъявляют к приемке партиями. За партию принимают трос одного типа, изготовленный одним изготовителем из одного материала, по единой технологии и предъявляемый к приемке по единому документу.

6.3 Образцами для испытания являются барабаны выборки либо отрезки троса с каждого барабана выборки. При отборе образцов необходимо проводить их идентификацию на соответствие маркировке.

6.4 Образцы для испытаний отбирают от партии методом «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4).

6.5 Виды испытаний и проверок, подлежащих выполнению при приемо-сдаточных и периодических испытаниях тросов, — в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 — Виды испытаний и проверок, подлежащих выполнению при приемо-сдаточных и периодических испытаниях тросов

Виды испытаний и проверок

Обозначение структурного элемента

Необходимость выполнения при испытаниях

технических требований

методов контроля

приемо-сдаточных

периодических

1 Проверка комплектности

5.3

По 7.2

+

2 Проверка маркировки

5.4

По 7.2

+

3 Проверка упаковки

5.5.1

По 7.2

+

4 Проверка качества намотки на барабан

5.5.3

По 7.2

+

5 Проверка конструкции

5.1.2.2

По 7.2

+

6 Проверка отсутствия перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения отдельных проволок

5.1.2.3

По 7.2

+

+

7 Проверка расстояния между верхними витками троса и краем щеки барабана

5.5.2

По 7.3.1

+

8 Проверка фактического диаметра

5.1.2.1

По 7.3.2

+

9 Проверка строительной длины

5.1.2.4

По 7.3.3

+

10 Проверка соответствия надежности

5.1.4

По 7.6

+

11 Контроль соответствия требованиям к сырью и материалам

5.2

По 7.7

+

+

12 Проверка кратности шагов скрутки

5.1.2.5

По 7.3.4

+

13 Контроль соответствия удельного электрического сопротивления

5.1.1

По 7.4.1

+

+

14 Контроль соответствия разрывного усилия

5.1.1

По 7.4.2

+

+

15 Испытания на соответствие стойкости к внешним воздействиям

5.1.3

По 7.5

+

Примечание — Знак «+» означает, что испытание (проверка) обязательны, знак «-» — что испытание (проверка) необязательны.

6.6 Приемо-сдаточные испытания по показателям строк 1-3 таблицы 3 проводят на всех барабанах партии, а по всем остальным показателям — на 15% барабанов партии. Объем выборки представляет собой процентное отношение от числа барабанов в партии, округленное до ближайшего целого. Если в партии менее трех барабанов, то проверяют все барабаны.

6.7 При получении положительных результатов проверок на всех образцах по показателям строк 1, 4-15 таблицы 3 и на не менее 90% образцов по показателям строк 2 и 3 партию принимают при условии восстановления маркировки и упаковки в соответствии с 5.4 и 5.5.1. При получении отрицательных результатов проверок хотя бы на одном образце по одному из показателей строк 1, 4-15 таблицы 3 или более 10% образцов по показателям строк 2 и 3 должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенной выборке образцов, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. При получении отрицательных результатов повторных испытаний партию бракуют.

6.8 Типовые испытания проводят по ГОСТ 15.309 в случае изменения конструкции, технологического процесса изготовления или применяемого сырья или материалов, если указанные изменения могут оказать влияние на характеристики тросов. При типовых испытаниях проводят контроль соответствия по показателям строк 11-15 таблицы 3 и дополнительно по тем показателям, которые могли измениться при изменении конструкции, технологического процесса изготовления или применяемого сырья или материалов.

6.9 Периодические испытания проводят не реже чем один раз в три года на образцах с одного барабана выборки, прошедшего приемо-сдаточные испытания. Порядок проведения периодических испытаний и оценки результатов — по ГОСТ 15.309 (раздел 7).

7 Методы контроля

7.1 Общие требования

7.1.1 Испытания проводят в помещении при нормальных климатических условиях испытаний по ГОСТ 15150 (пункт 3.15).

7.1.2 Испытания всех видов проводят на основании программ и методик испытаний, разрабатываемых по ГОСТ 33477.

7.1.3 Допускается применение других средств контроля, имеющих погрешность измерений не ниже, чем у средств контроля, указанных в стандарте.

7.2 Контроль соответствия внешнего вида

Контроль соответствия образца проводят визуально без применения увеличительных приборов:

— на соответствие требованиям по комплектности (см. 5.3);

— соответствие требованиям маркировки (см. 5.4), вида упаковки (см. 5.5.1) и качества намотки на барабан (см. 5.5.3);

— соответствие конструкции (см. 5.1.2.2) — путем разбора и осмотра образца на длине не менее 0,5 м;

— отсутствие перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения проволок (см. 5.1.2.3).

Результат контроля считается положительным, если внешний вид троса соответствует требованиям 5.1.2.2, 5.1.2.3, 5.4, 5.5.

7.3 Контроль соответствия размеров

7.3.1 Контроль соответствия расстояния между верхними витками троса и краем щеки барабана проводят на обеих щеках барабана по радиусу в двух диаметрально противоположных точках штангенглубиномером по ГОСТ 162.

Результат контроля считают положительным, если расстояния между верхними витками троса и краем щеки барабана соответствуют 5.5.2.

7.3.2 Контроль соответствия фактического диаметра троса проводят по ГОСТ 12177 (пункты 3.1.3, 3.1.4).

Результат контроля считают положительным, если фактический диаметр троса соответствует допустимым отклонениям, приведенным в таблице 2.

7.3.3 Для проверки строительной длины троса (см. 5.1.2.4) измеряют массу троса, намотанного на барабан, , кг, взвешиванием на весах с погрешностью не более 1 кг.

Строительную длину троса , м, вычисляют по формуле

, (1)

где — расчетная масса 1 м троса, кг/м.

Расчетную массу троса указывают в сопроводительной документации.

Результат контроля считают положительным, если строительная длина соответствует 5.1.2.4.

7.3.4 Кратность шагов скрутки повивов вычисляют по формуле

, (2)

где — шаг скрутки, мм;

— фактический диаметр несущего троса, мм, измеренный по 7.3.2.

Шаг скрутки измеряют в продольном направлении, не менее чем на двух полных оборотах (витках) элемента скрутки.

Результат контроля считают положительным, если кратность шагов скрутки повивов соответствует 5.1.2.5.

7.4 Контроль соответствия показателей назначения

7.4.1 Контроль соответствия электрического сопротивления образца (см. 5.1.1) проводят по ГОСТ 7229. При пересчете сопротивления на температуру 20°С используют температурный коэффициент электрического сопротивления для твердой меди.

Удельное электрическое сопротивление троса , Ом/км, (см. 5.1.1) вычисляют по формуле

, (3)

где — электрическое сопротивление образца, Ом;

— длина образца, м.

Результат контроля считают положительным, если удельное значение электрического сопротивления троса не превышает соответствующего значения, приведенного в таблице 1.

7.4.2 Контроль соответствия разрывного усилия (см. 5.1.1) проводят на образце по ГОСТ 3241 (приложение 3).

Результат контроля считают положительным, если значение разрывного усилия не превышает соответствующего значения, приведенного в таблице 1.

7.5 Испытания на соответствие требованиям к стойкости к внешним воздействиям

7.5.1 Испытания на соответствие относительной ползучести (см. 5.1.3.1) осуществляют путем измерения величины деформации образца, растянутого с усилием, обеспечивающим механическое напряжение:

— медного (180±5) МПа, нагретого до температуры (100±5)°С;

— бронзового Бр1 (210±5) МПа, нагретого до температуры (120±5)°С;

— бронзового Бр2 (250±5) МПа, нагретого до температуры (120±5)°С;

— бронзового Бр3 (270±5) МПа, нагретого до температуры (150±5)°С.

7.5.1.1 Длина образца должна быть не менее 40 м. Образец с одной стороны должен быть жестко закреплен, а с другой — иметь возможность свободного перемещения.

7.5.1.2 К свободному концу прикладывают растягивающую нагрузку.

7.5.1.3 Нагрев и поддерживание температуры образца осуществляют регулировкой силы электрического тока от источника постоянного тока напряжением не более 12 В посредством соединительных зажимов, расположенных на расстоянии (19,0±0,5) м друг от друга, при этом один из зажимов должен быть расположен на расстоянии не более 1,0 м от заделки.

7.5.1.4 Растягивающее усилие контролируют по динамометру по ГОСТ 13837, врезанному между соединительным зажимом и свободным концом образца.

7.5.1.5 Температуру нагрева участка образца, расположенного между соединительными зажимами (объекта), определяют при помощи тепловизора или других измерительных тепловых приборов, обеспечивающих класс точности измерения не ниже 2,5.

7.5.1.6 Измерительный прибор должен быть расположен от объекта испытаний на наименьшем расстоянии, обеспечивающем обзор всего объекта.

Прибором определяют наибольшее значение теплового поля объекта при достижении установившейся температуры.

7.5.1.7 Установившейся температурой считают такую, при которой дальнейшее нагревание током вызывает изменение температуры объекта не более чем 0,5°С за 10 мин.

7.5.1.8 Относительную ползучесть образца определяют с помощью отвесов, закрепленных на расстоянии не более 0,5 м от заделки и соединительного зажима свободного конца образца, и измерительной рулетки по ГОСТ 7502, как показано на рисунке 2.

1 — опора; 2 — грузокомпенсатор; 3 — изолятор; 4, 7 — питающие зажимы; 5 — испытуемый кусок провода; 6 — место замера температуры (t); 8 — динамометр; 9 — жесткий крепеж провода; 10 — отвес; 11 — линейка; 12 — источник питания

Рисунок 2 — Схема испытаний на соответствие относительной ползучести

7.5.1.9 Образец выдерживают при установившейся температуре и растяжении, соответствующих 7.8, в течение 72 ч, после чего фиксируют расстояние между отвесами по рулетке в начале испытания, а по прошествии 720 ч — расстояние при завершении испытания.

Относительную ползучесть , %, образца вычисляют по формуле

, (4)

где — расстояние между отвесами при завершении испытания, м;

— расстояние между отвесами в начале испытания, м.

Результаты округляют до второго знака после запятой.

7.5.1.10 Результаты испытаний считают положительными, если относительная ползучесть несущего троса, рассчитанная по формуле (4), не превышает значения, указанного в 5.1.3.1.

7.5.2 Вибрационные испытания (см. 5.1.3.2) проводят на образце, прошедшем испытания на относительную ползучесть при условиях, обеспечивающих подготовку и проведение испытаний аналогично 7.5.1.

7.5.2.1 К середине испытуемого образца прикладывают гармоническую нагрузку с частотой и амплитудой, приведенными в 5.1.3.2. Частоту колебаний задают посредством взаимодействия электромотора с кривошипно-шатунным механизмом.

7.5.2.2 Контролируют частоту колебаний провода путем измерения частоты вращения стробоскопом типа Testo 465 или аналогичным с погрешностью измерения не больше 1% измеряемой величины.

7.5.2.3 Амплитуду колебаний определяют с помощью линейки. Соединительные зажимы располагают на образце так, чтобы их масса не учитывалась в колебательном процессе. При этом провод фиксируют от поперечных перемещений на расстоянии 1,5 м в обе стороны от места приложения гармонической нагрузки, как показано на рисунке 3.

А — амплитуда колебаний

Рисунок 3 — Схема вибрационных испытаний

7.5.2.4 После нагружения образца 10 млн циклами колебаний определяют разрывное усилие по 7.4.2.

7.5.2.5 Результаты испытаний считают положительными, если фактическое разрывное усилие образца составляет не менее 80% соответствующего значения, приведенного в таблице 1.

7.6 Контроль соответствия показателей надежности

Показатели надежности определяют:

— на стадии разработки — расчетными методами по ГОСТ 27.301;

— при серийном выпуске — в соответствии с методикой оценки показателей надежности по экспериментальным данным, приведенным в [1].

7.7 Контроль соответствия требованиям к сырью и материалам

7.7.1 Контроль соответствия требованиям к сырью и материалам проводят путем анализа конструкторской документации на тросы и сопроводительных документов на сырье, материалы и покупные изделия.

7.7.2 Методы контроля металла тросов на соответствие по химическому составу:

— для медных тросов — по ГОСТ 31382, ГОСТ 9717.2, ГОСТ 9717.3, ГОСТ 13938.11, ГОСТ 13938.13 и ГОСТ 31382;

— для бронзовых тросов — по ГОСТ 1953.1 — ГОСТ 1953.16.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Условия транспортирования барабанов с тросом в части воздействия механических факторов — по группе Ж в соответствии с ГОСТ 23216.

8.2 Условия транспортирования и хранения барабанов с тросом в части воздействия климатических факторов внешней среды — 8 по ГОСТ 15150.

9 Указания по эксплуатации

Допустимые термические и механические нагрузки на тросы указаны в таблице 4.

Таблица 4

Тип троса

Допустимая температура, °С, не более

Допустимое механическое напряжение, МПа, не более

М

100

180

Бр1

120

210

Бр2

120

250

Бр3

150

270

10 Гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых тросов требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

10.2 Гарантийный срок эксплуатации тросов со дня ввода их в эксплуатацию:

— 5 лет — для медных;

— 10 лет — для бронзовых.

Библиография

[1] Руководящий документ по стандартизации
РД 50-690-89
Методические указания. Надежность в технике. Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным
УДК 621.315.14:006.354

МКС 45.040

ОКПД2 42.12.10
Ключевые слова: несущий трос, скрутка, повив, разрывное усилие, контактная подвеска

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2019

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ Р 58322-2018 Контактная сеть для высокоскоростных железнодорожных линий. Технические требования и методы контроля

ГОСТ Р 58322-2018 Контактная сеть для высокоскоростных железнодорожных линий. Технические требования и методы контроля

Обозначение:
ГОСТ Р 58322-2018

Наименование:
Контактная сеть для высокоскоростных железнодорожных линий. Технические требования и методы контроля
Статус:
Действует
Дата введения:
07.01.2019
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ Р 58322-2018 Контактная сеть для высокоскоростных железнодорожных линий. Технические требования и методы контроля

ГОСТ Р 58322-2018

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОНТАКТНАЯ СЕТЬ ДЛЯ ВЫСОКОСКОРОСТНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ЛИНИЙ

Технические требования и методы контроля

Overhead contact line for high speed railways. Technical requirements and control methods

ОКС 45.040

ОКПД2 42.12.10

Дата введения 2019-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (АО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 декабря 2018 г. N 1120-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии не несет ответственности за патентную чистоту настоящего стандарта. Патентообладатель может заявить о своих правах и направить в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии аргументированное предложение о внесении в настоящий стандарт поправки для указания информации о наличии в настоящем стандарте объектов патентного права и патентообладателе

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на железнодорожную контактную сеть железнодорожных линий со скоростью движения свыше 250 до 400 км/ч (далее — контактная сеть) и устанавливает технические требования к контактной сети и методы контроля соответствия этим требованиям.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 839 Провода неизолированные для воздушных линий электропередачи. Технические условия

ГОСТ 4775 Провода неизолированные биметаллические сталемедные. Технические условия

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8442 Знаки путевые и сигнальные железных дорог

ГОСТ 9238-2013 Габариты железнодорожного подвижного состава и приближения строений

ГОСТ 10529-96 Теодолиты. Общие технические условия

ГОСТ 12393 Арматура контактной сети железной дороги линейная. Общие технические условия

ГОСТ 13837 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей

ГОСТ 17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам

ГОСТ 17703 Аппараты электрические коммутационные. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 18311 Изделия электротехнические. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 19330 Стойки для опор контактной сети железных дорог. Технические условия

ГОСТ 24291 Электрическая часть электростанции и электрической сети. Термины и определения

ГОСТ 27744 Изоляторы. Термины и определения

ГОСТ 30284 Изоляторы для контактной сети железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 32209 Фундаменты для опор контактной сети железных дорог. Технические условия

ГОСТ 32623 Компенсаторы контактной подвески железной дороги. Общие технические условия

ГОСТ 32697 Тросы контактной сети железной дороги несущие. Технические условия

ГОСТ 32895 Электрификация и электроснабжение железных дорог. Термины и определения

ГОСТ 33797 Ригели жестких поперечин для контактной сети железнодорожного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 33944-2016 Подвеска железной дороги контактная. Технические требования и методы контроля

ГОСТ 34204 Ограничители перенапряжений нелинейные для тяговой сети железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 34205 Изоляторы секционные для контактной сети железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ Р 8.736 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерения прямые многократные. Методы обработки результатов измерений. Основные положения

ГОСТ Р 8.929 Государственная система обеспечения единства измерений. Комплексы мобильные измерительно-вычислительные для измерения параметров контактной сети железной дороги. Технические требования

ГОСТ Р 52726 Разъединители и заземлители переменного тока на напряжение свыше 1 кВ и приводы к ним. Общие технические условия

ГОСТ Р 53228 Весы неавтоматического действия Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ Р 53735.5 (МЭК 60099-5:2000) Разрядники вентильные и ограничители перенапряжений нелинейные для электроустановок переменного тока на напряжение от 3 до 750 кВ. Часть 5. Рекомендации по выбору и применению

ГОСТ Р 54130 Качество электрической энергии. Термины и определения

ГОСТ Р 54271 Анкеры для контактной сети железных дорог. Технические условия

ГОСТ Р 55167 Ограничители перенапряжений нелинейные для тяговой сети железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ Р 55647 Провода контактные из меди и ее сплавов для электрифицированных железных дорог. Технические условия

ГОСТ Р 55883 Разъединители для тяговой сети железных дорог и приводы к ним. Общие технические условия

ГОСТ Р 58320 Электроустановки системы тягового железнодорожного электроснабжения постоянного тока. Требования к заземлению

ГОСТ Р 58321 Электроустановки системы тягового железнодорожного электроснабжения переменного тока. Требования к заземлению

СП 20.13330 «СНиП 2.01.07-85* Нагрузки и воздействия»

СП 131.13330 «СНиП 23-01-99* Строительная климатология»

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (сводов правил) в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил целесообразно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 17703, ГОСТ 18311, ГОСТ Р 54130, ГОСТ 24291, ГОСТ 27744, ГОСТ 32895, [1], а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 двойной контактный провод: Два контактных провода, подвешенных на одном несущем тросе контактной подвески.

3.2 величина зигзага двойного контактного провода (железнодорожной) контактной подвески: Расстояние от оси пути до точки проекции на плоскость пути зигзага, внешнего по отношению к оси пути контактного провода.

3.3 несущая способность: Наибольшая нагрузка, которую может выдерживать конструкция или элемент конструкции без потери его функциональных качеств.

4 Технические требования

4.1 Общие положения

Несущая способность и прочность опорных, поддерживающих и фиксирующих конструкций контактной сети должна быть определена в соответствии с расчетными методами, приведенными в нормах проектирования [2].

4.2 Конструктивные требования

4.2.1 Высота подвеса контактного провода, мм, должна быть не менее:

— 5550 — для контактной сети системы электроснабжения постоянного тока напряжением 3 кВ;

— 5600 — для контактной сети системы электроснабжения переменного тока напряжением 25 кВ.

Высота подвеса контактного провода должна быть не более 5900 мм.

4.2.2 Расстояние А от частей токоприемника и контактной сети, находящихся под напряжением, до заземленных частей сооружений, мм, приведенное на рисунке 1, должно быть не менее:

— 250 — для контактной сети системы электроснабжения постоянного тока напряжением 3 кВ;

— 300 — для контактной сети системы электроснабжения переменного тока напряжением 25 кВ.

— контур, соответствующий допустимому положению заземленных элементов;

— контур, соответствующий положениям токоприемника при его смещениях по высоте и в стороны;

— положение контактного провода;

— верхнее очертание габарита подвижного состава.

Рисунок 1 — Расстояния между сооружениями, устройствами контактной сети, токоприемниками и подвижным составом

4.2.3 Расстояние от оси каждого железнодорожного пути до ближайшей точки поверхности опоры контактной сети на прямых участках пути и на кривых с радиусом более 3000 м должно быть не менее:

3,5 м на перегонах;
3,1 м на станциях.

На кривых участках железнодорожного пути радиусом не более 3000 м указанные расстояния должны быть увеличены на уширение горизонтального расстояния между осями путей в соответствии с ГОСТ 9238-2013 (таблица Ж.5).

Опоры контактной сети в выемках следует устанавливать за пределами кюветов с полевой стороны.

Отклонения при установке опор контактной сети допускаются только в сторону увеличения габарита, но не более чем 100 мм от проектного положения.

4.2.4 Отклонение опоры от вертикали не должно превышать 1°.

4.2.5 Выбор конструкции контактной подвески осуществляют в соответствии с данными, приведенными в таблице 1.

Таблица 1 — Типы конструкций контактных подвесок

Система электроснабжения

Тип основных контактных подвесок

Область применения

Линия постоянного тока напряжением 3 кВ Цепная компенсированная с двумя контактными проводами Не более 300 км/ч включ.
Цепная компенсированная с одним контактным проводом
Линия переменного тока напряжением 25 кВ Цепная компенсированная с одним контактным проводом Св. 250 км/ч включ.

4.2.6 Расстояние от ножа разъединителя в замкнутом положении до металлических элементов контактной сети, находящихся под напряжением выше уровня ножа разъединителя, должно быть не менее 4 м.

4.3 Требования к контактной подвеске

Выбор статических, динамических и конструктивных показателей контактной подвески производят в соответствии с требованиями ГОСТ 33944 для скорости свыше 200 км/ч.

4.4 Требования к схеме питания и секционирования контактной сети

4.4.1 Питание контактной сети постоянного и переменного тока должно быть двухсторонним.

4.4.2 Контактная сеть должна быть разделена на отдельные секции.

Секции должны быть образованы с помощью изолирующих сопряжений анкерных участков, нейтральных вставок, секционных изоляторов и секционирующих изоляторов.

Каждая секция контактной сети должна иметь возможность электрического соединения с соседней секцией при помощи разъединителей, шунтирующих изолирующие сопряжения, нейтральные вставки, секционные изоляторы и секционирующие изоляторы.

4.4.3 Контактная сеть главных путей железнодорожных станций и путевых постов должна быть отделена от контактной сети перегонов изолирующими сопряжениями. Контактная сеть второстепенных путей железнодорожных станций и путевых постов должна быть отделена от контактной сети перегонов изолирующими сопряжениями или секционными и секционирующими изоляторами. Контактная сеть диспетчерского съезда не должна электрически соединять главные пути.

4.4.4 Контактную сеть железнодорожных станций с тремя электрифицированными путями и более отделяют (секционируют) от контактной сети перегона. На двухпутных разъездах контактная сеть может быть выполнена без секционирования. Общая длина секции в этом случае не должна превышать 25 км.

4.4.5 Изолирующие сопряжения следует предусматривать на перегонах в тех местах, в которых требуется дополнительное электрическое разделение контактной сети (у тяговых подстанций, постов секционирования, тоннелей и мостов с ездой понизу длиной более 300 м).

4.4.6 Секционирование на съездах осуществляют секционными изоляторами, обеспечивающими проход подвижного состава с установленной скоростью для данного типа стрелочного перевода.

4.4.7 В контактной сети следует применять секционные изоляторы по ГОСТ 34205 в зависимости от номинального напряжения контактной сети, количества контактных проводов, установленной скорости движения поездов и степени загрязнения атмосферы.

4.5 Требования к струнам контактной подвески

4.5.1 В контактной подвеске следует применять струны, электропроводность которых не ниже провода марки Бр3 по ГОСТ 32697.

4.5.2 В контактной подвеске следует применять струновые зажимы, соответствующие требованиям ГОСТ 12393.

4.6 Требования к электрическим соединителям

4.6.1 В контактной сети следует устанавливать электрические соединители для соединения проводов питающих линий и проводов контактной подвески и между несущим тросом и контактным проводом.

4.6.2 Места установки электрических соединителей должны быть определены техническим проектом.

4.6.3 В контактной подвеске следует применять электрические соединители из медного провода по ГОСТ 32697 и арматуру по ГОСТ 12393.

4.7 Требования к средней анкеровке контактной подвески

4.7.1 Средняя анкеровка контактной подвески должна быть выполнена из проводов по ГОСТ 32697, ГОСТ 4775 и арматуры по ГОСТ 12393.

4.7.2 Величина разрывного усилия троса средней анкеровки должна быть не менее 70% от разрывного усилия несущего троса.

4.8 Требования к контактной сети в искусственных сооружениях

Контактная сеть в искусственных сооружениях должна быть расположена таким образом, чтобы расстояние от заземленных частей до частей, находящихся под напряжением, соответствовало требованиям, приведенным в 4.2.2.

4.9 Требования к питающим и отсасывающим линиям

4.9.1 В питающих и отсасывающих линиях должны быть применены провода по ГОСТ 839 или ГОСТ 32697.

4.9.2 Опорные и поддерживающие конструкции питающих и отсасывающих линий должны соответствовать требованиям 4.1.

4.9.3 Изоляторы должны соответствовать требованиям 4.18.4.

4.9.4 Арматура должна соответствовать требованиям ГОСТ 12393.

4.10 Требования к защите контактной сети от перенапряжений

Все устройства контактной сети должны быть защищены от перенапряжений, которые могут возникать вследствие атмосферных или коммутационных перенапряжений.

Для защиты контактной сети от перенапряжений следует применять ограничители перенапряжений по ГОСТ 34204 и разрядники по ГОСТ Р 53735.5.

4.11 Требования к зигзагу контактного провода

4.11.1 Контактные провода на прямом участке железнодорожного пути и участке с радиусом кривой более 3000 м следует располагать зигзагообразно относительно оси пути с чередованием расположения зигзага относительно оси пути у смежных опор. Величина зигзага должна составлять от 200 до 250 мм.

На кривых участках железнодорожного пути радиусом не более 3000 м величина зигзага контактного провода должна быть от 200 до 300 мм.

Вынос контактного провода в середине пролета должен быть не более 250 мм.

4.11.2 Двойные контактные провода в точках фиксации должны быть расположены на расстоянии от 40 до 60 мм друг от друга.

4.11.3 Три смежных зигзага не должны находиться на прямой линии, кроме зоны изолирующих сопряжений.

4.12 Требования к длине пролета контактной сети

4.12.1 Длина пролета должна быть определена как наименьшая, полученная из двух расчетных режимов:

— наибольшей ветровой нагрузки;

— наибольшей гололедной нагрузки при одновременной ветровой нагрузке.

4.12.2 Длина пролета не может быть более 75 м и менее 30 м.

4.12.3 Длина двух смежных пролетов должна отличаться не менее чем на 5%.

4.12.4 Длина двух смежных пролетов не должна отличаться более чем:

— на 15% — в районах с повторяемостью скорости ветра 12 м/с и более;

— 20% — во всех районах независимо от климатических факторов.

Расчет отличия длины пролета должен быть осуществлен в процентном отношении от пролета наибольшей длины.

Районы с повторяемостью скорости ветра 12 м/с и более определяют по ГОСТ 16350-80 (пункт 10.1).

4.13 Требования к фиксаторам

4.13.1 Конструкция фиксатора должна обеспечивать:

— отжатие контактных проводов не менее 250 мм;

— продольное перемещение контактных проводов не менее 500 мм в обе стороны от среднего положения фиксатора.

4.13.2 Суммарная масса фиксирующего зажима и дополнительного стержня фиксатора не должна превышать 2,2 кг.

4.14 Требования к анкерным участкам и компенсаторам контактной подвески

4.14.1 Длина анкерного участка должна быть не более 1400 м.

Анкерный участок при длине более 700 м должен иметь компенсаторы контактной подвески с обеих сторон и среднюю анкеровку.

При длине анкерного участка не более 700 м включительно компенсатор контактной подвески может быть установлен с одной стороны, среднюю анкеровку при этом не применяют.

4.14.2 Отклонение значения натяжения контактного провода и несущего троса от проектного значения по всей длине анкерного участка должно быть не более ±5%.

4.14.3 В контактной сети должны быть применены компенсаторы, выпускаемые по ГОСТ 32623.

4.14.4 Узлы анкеровки контактной сети должны быть рассчитаны на механические нагрузки в соответствии с [2].

4.15 Требования к сопряжениям анкерных участков контактной сети

4.15.1 Сопряжения анкерных участков контактной сети должны обеспечивать взаимное продольное перемещение образующих эти сопряжения проводов.

4.15.2 Сопряжения анкерных участков контактной сети должны обеспечивать переход полозов токоприемников с контактного провода одного анкерного участка на контактный провод другого.

4.15.3 Разница величин натяжений контактных проводов сопрягаемых участков должна быть не более 10%.

4.15.4 Сопряжения анкерных участков контактной сети должны быть выполнены по одному из следующих вариантов:

— с двумя переходными пролетами;

— тремя переходными пролетами.

4.15.5 Длину переходного пролета контактной сети выбирают в соответствии с 4.12.

4.15.6 Длина переходных пролетов контактной сети менее 40 м не допускается.

4.15.7 Расстояние в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на неизолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети должно быть не менее 100 мм.

4.15.8 Возвышение отходящего на анкеровку контактного провода над рабочим проводом в том месте, в котором проекция на путь нерабочей ветви контактного провода, идущего на анкеровку, пересекается с внутренней стороной головки рельса, должно быть не менее 200 мм.

4.15.9 Расстояние в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на изолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети должно быть не менее 400 мм.

4.16 Требования к воздушным стрелкам контактной сети

4.16.1 Конструкция воздушной стрелки контактной сети должна быть выполнена без пересечения контактных проводов.

4.16.2 Конструкция воздушной стрелки должна обеспечить проход токоприемника по главному пути и по съезду.

4.16.3 Расстояние от оси пути до проекции на путь рабочих контактных проводов соответствующего пути не должно быть более 300 мм.

4.17 Требования к электрическим соединениям контактной сети

4.17.1 Для электрического соединения проводов контактной сети необходимо применять арматуру контактной сети, соответствующую требованиям ГОСТ 12393.

4.17.2 Электрические соединители контактной сети устанавливают:

— между проводами контактной сети в местах подключения шлейфов разъединителей;

— с обеих сторон воздушной стрелки контактной сети за пределами зоны подхвата;

— с обеих сторон секционного изолятора контактной сети на расстоянии не более одного пролета;

— между проводами подвесок контактной сети на неизолирующих сопряжениях;

— между контактными подвесками контактной сети станционных железнодорожных путей, объединенных в одну секцию;

— в промежуточных пролетах контактной сети между несущим тросом и контактным проводом, за пределами рессорного троса или опорной струны, при необходимости согласно тепловым расчетам;

— между проводами контактной подвески и усиливающими проводами контактной сети в местах их подключения к питающей линии контактной сети.

4.17.3 Электрические соединители контактной сети должны быть выполнены из провода марки М70, М95 или М120 по ГОСТ 32697.

4.18 Требования к комплектующим элементам и материалам, применимым в контактной сети

4.18.1 Климатическое исполнение применяемых в составе конструкции контактной сети проводов, изоляторов, секционных изоляторов, арматуры, стоек, фундаментов, анкеров, консолей, кронштейнов, ригелей, разъединителей, искровых промежутков и диодных заземлителей выбирают в зависимости от принадлежности объекта строительства или реконструкции к тому или иному климатическому району из числа установленных ГОСТ 16350-80 (пункт 1.2) в соответствии с правилами, установленными ГОСТ 15150-69 (раздел 2).

Строительная часть контактной сети должна быть рассчитана на климатические нагрузки в соответствии с требованиями СП 131.13330 и СП 20.13330.

Группу по стойкости применяемых в составе конструкции контактной сети проводов, изоляторов, секционных изоляторов, арматуры, стоек, фундаментов, анкеров, консолей, кронштейнов, ригелей, разъединителей, искровых промежутков и диодных заземлителей к механическим внешним воздействующим факторам принимают не ниже М6 по ГОСТ 17516.1-90 (раздел 2).

4.18.2 Сигнальные указатели: «Опустить токоприемник», постоянные сигнальные знаки «Внимание! Токораздел», «Поднять токоприемник», «Конец контактной подвески», предупредительные сигнальные знаки «Отключить ток», «Включить ток на электровозе» и «Включить ток на электропоезде», должны соответствовать ГОСТ 8442.

4.18.3 Заземление элементов контактной сети должно быть выполнено в соответствии с требованиями ГОСТ Р 28320* и ГОСТ Р 58321.

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ Р 58320. — .

4.18.4 В контактной сети следует применять изоляторы, соответствующие требованиям ГОСТ 30284, и секционные изоляторы по ГОСТ 34205.

4.18.5 В контактной сети следует применять стойки опор по ГОСТ 19330, фундаменты опор по ГОСТ 32209 и анкеры по ГОСТ Р 54271. При наличии обоснования стойки, фундаменты и анкеры могут применяться согласно техническим условиям изготовителя.

4.18.6 В контактной сети следует применять ригели по ГОСТ 33797.

4.18.7 В контактной сети следует применять:

— контактные провода по ГОСТ Р 55647;

— несущие тросы по ГОСТ 32697;

— остальные провода по ГОСТ 32697.

4.18.8 В контактной сети следует применять арматуру по ГОСТ 12393.

4.18.9 В контактной сети следует применять разъединители по ГОСТ Р 55883 или ГОСТ Р 52726.

4.18.10 Остальные элементы поддерживающих, фиксирующих и несущих конструкций должны быть проверены на соответствие конструкторской документации и подвергнуты визуальной проверке на предмет соответствия фактически исполненным техническим решениям.

5 Методы контроля

5.1 Общие положения

Контроль соответствия требованиям, приведенным в разделе 4, осуществляют методами, ссылки на которые указаны в таблице 2.

Таблица 2 — Методы контроля параметров

Подраздел или пункт

Наименование контролируемого параметра

Раздел, метод контроля

4.2.1

Высота подвеса контактного провода

5.2

4.2.2

Расстояние А от частей токоприемника и контактной сети, находящихся под напряжением, до заземленных частей сооружений

5.3

4.2.3

Расстояние от оси железнодорожного пути до ближайшей точки поверхности опоры контактной сети

5.4

4.2.4

Отклонение опоры от вертикали

5.5

4.2.6

Расстояние от ножа разъединителя в замкнутом положении до металлических элементов контактной сети, находящихся под напряжением

5.6

4.4

Требования к схеме питания и секционирования контактной сети

5.7

4.7

Требования к средней анкеровке контактной подвески

5.8

4.8

Требования к контактной сети в искусственных сооружениях

5.9

4.11

Требования к величине зигзага контактного провода

5.10

4.12

Требования к длине пролета контактной сети

5.11

4.13.1

Требования к конструкции фиксатора

5.12

4.13.2

Масса фиксирующего зажима и дополнительного стержня фиксатора

5.13

4.14.1

Длина анкерного участка

5.14

4.14.2

Отклонение значения натяжения контактного провода и несущего троса по всей длине анкерного участка

5.15

4.15.1

Взаимное продольное перемещение проводов анкерных участков на сопряжении

5.16

4.15.2

Переход полозов токоприемников с контактного провода одного анкерного участка на контактный провод другого

5.17

4.15.3

Разница величин натяжений контактных проводов сопрягаемых участков

5.18

4.15.4

Варианты сопряжения анкерных участков контактной сети

5.19

4.15.6

Длина переходных пролетов контактной сети

5.20

4.15.7

Расстояние в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на неизолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети

5.21

4.15.8

Возвышение отходящего на анкеровку контактного провода над рабочим проводом

5.22

4.15.9

Расстояние в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на изолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети

5.23

4.16.1, 4.16.2

Требование к конструкции воздушной стрелки контактной сети

5.24

4.16.3

Расстояние от оси пути до проекции на путь рабочих контактных проводов соответствующего пути

5.25

4.17.2

Места установки электрических соединителей контактной сети

5.26

Применяемые при испытаниях в целях подтверждения соответствия средства измерений должны быть поверены, а испытательное оборудование — аттестовано.

5.2 Контроль высоты подвеса контактного провода

5.2.1 Измерения на соответствие требованиям 4.2.1 должны быть проведены с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929 или по ГОСТ 33944-2016 (пункт 7.2.1).

5.2.2 Результаты измерений обрабатывают в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.736, выбирая наименьшие и наибольшие значения в каждом пролете и сопряжении анкерных участков контактной сети.

5.2.3 Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям 4.2.1, то результаты измерений считают положительными.

5.3 Контроль соответствия требований по расстоянию А от частей токоприемника и контактной сети, находящихся под напряжением, до заземленных частей сооружений

5.3.1 Измерение расстояния от частей токоприемника и контактной сети, находящихся под напряжением, до заземленных частей сооружений и подвижного состава должно быть проведено при температуре окружающего воздуха от минус 15°С до плюс 25°С.

5.3.2 Измерение проводят с помощью лазерного габаритомера с диапазоном измерения не менее чем от 0 до 7300 мм и классом точности 1 и измерительного токоприемника или другим способом, обеспечивающим соответствующую погрешность измерений.

5.3.3 С помощью габаритомера или другим способом проводят сканирование поперечного сечения внутренней поверхности искусственного сооружения с диапазоном сканирования вдоль пути 5 мм.

На полученный поперечный профиль накладывают профиль поперечного сечения измерительного токоприемника и определяют расстояние между ними.

Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям 4.2.2, то результаты измерений считают положительными.

5.4 Контроль соответствия требований по расстоянию от оси железнодорожного пути до ближайшей точки поверхности опоры контактной сети

Измерения на соответствие требованиям 4.2.3 должны быть проведены с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929 при скорости движения не более 70 км/ч один раз в одном направлении или рулеткой по ГОСТ 7502.

Результаты измерений обрабатывают в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.736, выбирая наименьшее полученное значение на контролируемом участке.

Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям, указанным в 4.2.3, то результаты испытаний считают положительными.

5.5 Контроль соответствия требований по отклонению опоры от вертикали

Измерение на соответствие требованиям по углу отклонения опоры по вертикали следует проводить с помощью теодолита по ГОСТ 10529.

Если величина измеренного угла не превышает или равна значению, указанному в 4.2.4, то требование выполнено.

5.6 Контроль расстояния от ножа разъединителя в замкнутом положении до металлических элементов контактной сети, находящихся под напряжением

Измерение расстояния между ножом разъединителя в замкнутом положении металлическими элементами контактной подвески проводят с помощью рулетки по ГОСТ 7502 или другим измерительным инструментом, позволяющим обеспечить не меньшую точность измерений.

Если полученное в результате измерений расстояние не менее указанного в требовании 4.2.6, то результат измерений положительный.

5.7 Контроль требований к схеме питания и секционирования контактной сети

Контроль требований должен быть осуществлен на основе анализа конструкторской документации и проверки соответствия исполнения технических решений.

5.8 Контроль требований к средней анкеровке контактной подвески

Контроль требований должен быть осуществлен на основе анализа конструкторской документации и проверки соответствия исполнения технических решений.

5.9 Контроль требований к контактной сети в искусственных сооружениях

Контроль требований к контактной сети в искусственных сооружениях должен быть осуществлен в соответствии с методом, приведенным в 5.3.

Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям 4.8, то результаты измерений считают положительными.

5.10 Контроль соответствия требований к величине зигзага контактного провода

Измерения на соответствие требованиям к величине зигзага контактного провода должны быть проведены с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929.

Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям 4.11, то результаты измерений считают положительными.

5.11 Контроль соответствия требований к длине пролета контактной сети

Измерения на соответствие требованиям к длине пролета контактной сети должны быть проведены при температуре окружающего воздуха от минус 45°С до плюс 45°С.

Измерения должны быть проведены с помощью измерительной рулетки по ГОСТ 7502 с диапазоном измерений от 0 до 100 м и классом точности 3.

Измерения проводят в каждом пролете анкерного участка контактной сети и между осями опор в горизонтальной плоскости.

Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям 4.12, то результаты измерений считают положительными.

5.12 Контроль требований к конструкции фиксатора

Измерение на соответствие требованиям к величине вертикального и продольного перемещения фиксатора должно быть проведено при температуре окружающего воздуха от минус 15°С до плюс 30°С.

Измерения проводят с помощью:

— линейки по ГОСТ 427 с диапазоном измерения от 0 до 300 мм и классом точности 1;

— динамометра по ГОСТ 13837 классом точности 2.

Определение величины отжатия контактного провода в точке фиксации должно быть проведено следующим образом.

Для измерений выбирают четыре фиксатора на анкерном участке, расположенные на пятой, шестой, седьмой и восьмой опоре по счету от анкерной опоры.

В вертикальной плоскости рядом с фиксатором закрепляют относительно уровня рельсов линейку и отмечают на линейке нижний уровень контактного провода под фиксатором. Затем к точке фиксации прикладывают вертикальную нагрузку, направленную вверх. Нагрузку измеряют с помощью динамометра и увеличивают до 650 Н. При этой нагрузке перемещение должно быть не более 250 мм. После снятия нагрузки провод должен вернуться в исходное положение. Измерение отжатия должно быть проведено не менее трех раз.

Измерение продольного перемещения контактных проводов в точке фиксации должно быть проведено следующим образом.

Измерения проводят с помощью линейки по ГОСТ 427 с диапазоном измерения от 0 до 1000 мм и классом точности 1.

Для измерений выбирают четыре фиксатора на анкерном участке, расположенные на пятой, шестой, седьмой и восьмой опоре по счету от анкерной опоры.

В горизонтальной плоскости рядом с фиксатором закрепляют линейку и отмечают на линейке положение фиксатора. Отсоединяют фиксатор от контактного провода и устанавливают его в среднее положение. С помощью приложения нагрузки к фиксатору вдоль оси железнодорожного пути перемещают фиксатор в одну и другую стороны, при этом фиксируют его крайние положения на горизонтально закрепленной линейке.

Если величина значений, полученных при измерениях, не превышает установленные в 4.13.1 значения, результат испытаний положительный.

5.13 Контроль массы фиксирующего зажима и дополнительного стержня фиксатора

Измерение на соответствие требованиям по массе фиксирующего зажима и дополнительного стержня фиксатора должно быть проведено путем взвешивания на весах с пределом взвешивания 4, 6, 8, 10 кг и обычным классом точности по ГОСТ Р 53228.

Если величина значений, полученных при измерениях, не превышает установленные в 4.13.2 значения, результат испытаний положительный.

5.14 Контроль длины анкерного участка

Измерения на соответствие требованиям по длине анкерного участка должны быть проведены с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929 или длина анкерного участка должна быть определена как сумма длин всех пролетов контактной сети между анкерными опорами этого участка, измеренных в соответствии с методом, приведенным в 5.12.

Если величина значений, полученных при измерениях, не превышает установленные в 4.14.1 значения, результат испытаний положительный.

5.15 Контроль значения отклонения натяжения контактного провода и несущего троса от проектного значения по всей длине анкерного участка

Измерение на соответствие требованиям по отклонению натяжения контактного провода и несущего троса должно быть проведено при температуре окружающего воздуха от минус 15°С до плюс 30°С.

Измерение проводят с помощью динамометра по ГОСТ 13837 с пределом измерений не более 30000 Н и классом точности 2.

Для измерения на анкерном участке выбирают четыре пролета. Два пролета должны быть смежными с тем пролетом, в котором расположена средняя анкеровка контактной сети. Другие два пролета — переходные на сопряжениях анкерных участков и расположенные в противоположных сторонах анкерного участка.

Динамометр накладывают на контактный провод или несущий трос в середине выбранных пролетов и проводят измерение натяжения.

Определяют среднее значение для переходных пролетов и для пролетов у средней анкеровки, затем отклонение в процентах величины натяжения проводов переходных пролетов от пролетов у средней анкеровки.

Если полученные значения отклонения натяжения проводов на переходных пролетах от натяжения проводов в пролетах рядом с анкеровкой не превышают установленных в 4.14.2, то результат испытаний положительный.

5.16 Контроль взаимного продольного перемещения проводов на анкерных участках контактной сети

Контроль взаимного продольного перемещения проводов на анкерных участках контактной сети должен быть проведен путем анализа конструкторской документации и конструктивных решений.

Если в результате анализа не выявлено конструктивных решений, препятствующих продольному взаимному перемещению проводов двух анкерных участков, то требование 4.15.1 выполнено.

5.17 Контроль перехода полозов токоприемника с контактного провода одного анкерного участка на контактный провод другого

Контроль перехода полозов токоприемника с контактного провода одного анкерного участка на контактный провод другого должен быть проведен с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929.

Если переход полоза токоприемника с контактного провода одного анкерного участка на контактный провод другого анкерного участка проходит без видимых препятствий, то требование 4.15.2 выполнено.

5.18 Контроль разницы величин натяжений контактных проводов сопрягаемых участков

Контроль разницы величины натяжения контактных проводов сопрягаемых участков должен быть проведен путем сравнения массы грузов компенсирующих устройств на сопряжении этих анкерных участков.

Если массы грузов не отличаются более чем на 10%, требование 4.15.3 выполнено.

5.19 Контроль вариантов сопряжения анкерных участков контактной сети

Контроль вариантов сопряжения анкерных участков контактной сети должен быть проведен путем анализа конструкторской документации.

5.20 Контроль длины переходных пролетов контактной сети

Контроль длины переходных пролетов контактной сети должен быть проведен по методу 5.12.

Если полученные в результате измерений значения соответствуют требованиям 4.15.6, то результаты измерений считают положительными.

5.21 Контроль расстояния в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на неизолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети

Контроль расстояния в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на неизолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети должен быть проведен с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929.

Если расстояние, полученное в результате измерений, не менее 100 мм, требование 4.15.7 выполнено.

5.22 Контроль возвышения отходящего на анкеровку контактного провода над рабочим проводом

Контроль возвышения отходящего на анкеровку контактного провода над рабочим проводом в том месте, в котором проекция на путь нерабочей ветви контактного провода, идущего на анкеровку, пересекается с внутренней стороной головки рельса, должен быть проведен с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929.

Если расстояние, полученное в результате измерений, не менее 200 мм, требование 4.15.8 выполнено.

5.23 Контроль расстояния в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на изолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети

Контроль расстояния в горизонтальной плоскости между внутренними сторонами контактных проводов, взаимодействующих с токоприемником, в переходных пролетах на изолирующих сопряжениях анкерных участков контактной сети должен быть проведен с помощью мобильного измерительно-вычислительного комплекса по ГОСТ Р 8.929.

Если расстояние, полученное в результате измерений, не менее 400 мм, требование 4.15.9 выполнено.

5.24 Контроль требований к конструкции воздушной стрелки контактной сети

Контроль требований к конструкции воздушной стрелки контактной сети должен быть проведен путем анализа конструкторской документации и конструктивных решений.

Если в результате анализа установлено, что конструкция воздушной стрелки выполнена без пересечения контактных проводов и проход токоприемника по главному пути и по съезду обеспечен, то требования 4.16.1 и 4.16.2 выполнены.

5.25 Контроль расстояния от оси пути до проекции на путь рабочих контактных проводов соответствующего пути

Измерение расстояния от вертикальной проекции рабочих контактных проводов на воздушной стрелке контактной сети на уровне головки рельсов до точки пересечения осей железнодорожного пути производят с помощью линейки по ГОСТ 427 с диапазоном измерения от 0 до 2000 мм и классом точности 1. К возможным крайним точкам контактных проводов в рабочей зоне воздушной стрелки прикрепляют отвес и измеряют расстояние между осями железнодорожных путей и отвесом в плоскости верхнего уровня головки рельсов.

Если полученное расстояние не превышает 300 мм, то требование 4.16.3 выполнено.

5.26 Контроль мест установки электрических соединителей контактной сети

Контроль мест установки электрических соединителей контактной сети должен быть проведен на основании анализа конструкторской документации и визуальным осмотром исполненных конструктивных решений на контактной сети.

Если электрические соединители установлены в соответствии с требованиями 4.17.2, то результат положительный.

Библиография

[1] РМГ 29 Государственная система обеспечения единства измерений. Метрология. Основные термины и определения
[2] СТН ЦЭ 141 Ведомственные строительные нормы. Нормы проектирования контактной сети МПС РФ от 26 апреля 2001 г. N М-771у
УДК 621.332:006.354

ОКС 45.040

ОКПД2 42.12.10

Ключевые слова: контактная сеть, технические требования, методы контроля

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2018

Рубрики
ЖД госты

ПНСТ 320-2018 Несущие конструкции светосигнальных устройств железнодорожного транспорта. Общие технические требования

ПНСТ 320-2018 Несущие конструкции светосигнальных устройств железнодорожного транспорта. Общие технические требования

Обозначение:
ПНСТ 320-2018

Наименование:
Несущие конструкции светосигнальных устройств железнодорожного транспорта. Общие технические требования
Статус:
Отменен
Дата введения:
05.01.2019
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.040

Текст ПНСТ 320-2018 Несущие конструкции светосигнальных устройств железнодорожного транспорта. Общие технические требования

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВОПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

пнет

320—

2018

РЕДВАРИТЕЛЬНЫИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

НЕСУЩИЕ КОНСТРУКЦИИ СВЕТОСИГНАЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Общие технические требования

Издание официальное

«ч*…..-

якиэок

Стандмлтфор*

201»

ПНСТ 320—2018

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (АО «ВНИИЖТ») при участии Института по проектированию сигнализации, централизации, связи и радио на железнодорожном транспорте «Гипротранссигналсвязь» — филиала ОАО «Росжелдорпроект» (ГТСС)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 16 ноября 2018 г. N9 53-пнст

Правила применения настоящего стандарта и проведения его мониторинга установлены е ГОСТ Р 1.16—2011 (разделы 5 и 6).

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии собирает сведения о практическом применении настоящего стандарта. Данные сведения, а также замечания и предложения по содержанию стандарта можно направить не позднее чем за 4 мес до истечения срока его действия разработчику настоящего стандарта по адресу: 129628 Москва. 3-я Мытищинская ул.. 10. transsvet@yandex.ru и в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии по адресу: 109074 Москва. Китайгородский проезд, д. 7. стр. 1.

В случае отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты» и также будет размещена на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© Стандартинформ, оформление. 2018

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ПНСТ 320—2018

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

НЕСУЩИЕ КОНСТРУКЦИИ СВЕТОСИГНАЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Общие технические требования

Supporting structures for light signal devices of railway transport. General technical requirements

Срок действия —с 2019—05—01 до 2022—05—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на несущие конструкции светосигнальных устройств железнодорожного транспорта, предназначенные для установки и фиксации на них световых сигнальных приборов железнодорожной светофорной сигнализации.

2 Нормативные ссылки

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 9.301 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.303 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.307 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 535 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 1759.0 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия

ГОСТ 2246 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2590 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 3262 Трубы стальные еодогаэопроводкые. Технические условия

ГОСТ ISO 4032 Гайки шестигранные нормальные (тип 1). Классы точности А и 8

ГОСТ 6996 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7796 Болты с шестигранной уменьшенной головкой класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 8267 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ ISO 8673 Гайки шестигранные нормальные (тип 1) с мелким шагом резьбы. Классы точности А и В

ГОСТ 8731 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 8732 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент

ГОСТ 8733 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

ГОСТ 8734 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент

ГОСТ 8735 Песок для строительных работ. Методы испытаний

Издание официальное

ЛИСТ 320—2018

ГОСТ 9238 Габариты железнодорожного подвижного состава и приближения строений

ГОСТ 9467 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и

теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10178 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия ГОСТ 11371 Шайбы. Технические условия

ГОСТ 13015 Изделия бетонные и железобетонные для строительства. Общие технические требо-еания. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения

ГОСТ 14637 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические

условия

ГОСТ 14771 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16338 Полиэтилен низкого давления. Технические условия

ГОСТ 16523 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 18105 Бетоны. Правила контроля и оценки прочности

ГОСТ 18123 Шайбы. Общие технические условия

ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19330 Стойки для опор контактной сети железных дорог. Технические условия

ГОСТ 22266 Цементы сульфатостойкие. Технические условия

ГОСТ 23009 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Условные обозначения

(марки)

ГОСТ 23118 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

ГОСТ 23732 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 24211 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия

ГОСТ 25726 Клейма ручные буквенные и цифровые. Типы и основные размеры

ГОСТ 26833 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 27772 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

ГОСТ 31108 Цементы общестроительные. Технические условия

ГОСТ 32209 Фундаменты для опор контактной сети железных дорог. Технические условия ГОСТ 33797 Ригели жестких поперечин для контактной сети железнодорожного транспорта. Об

щие технические условия

ГОСТ 34012—2016 Аппаратура железнодорожной автоматики и телемеханики. Общие технические требования

ГОСТ 34028 Прокат арматурный для железобетонных конструкций. Технические условия ГОСТ Р 9.316 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия термодиффузионные

цинковые. Общие требования и методы контроля

ГОСТ Р 53431 Автоматика и телемеханика железнодорожная. Термины и определения ГОСТ Р ИСО 4014 Болты с шестигранной головкой. Классы точности А и 8 СП 20.13330.2011 Нагрузки и воздействия. Актуализированная редакция СНиП 2.01.07—85*

СП 28.13330.2012 Защита строительных конструкций от коррозии. Актуализированная редакция

СНиП 2.03.11—85

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (сводов правил) в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии е сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт (документ), на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта (документа) с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт (документ), на который дана датированная осыгжа, то рекомендуется использовать версию этого стандарта (документа) с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт (документ), на который дана датированная ссылка, внесено изменение. затрагивающее положение, на которое дана осыпка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт (документ) отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

8 настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 53431. а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 светосигнальное устройство железнодорожного транспорта: Устройство, предназначенное для подачи световых сигналов, служащих для организации интервального движения поездов и маневровой работы, а также для обеспечения безопасности движения на железнодорожных путях и в местах пересечения железнодорожных путей автомобильными дорогами и пешеходными переходами.

3.2 мачта: Основной несущий элемент, воспринимающий нагрузку от закрепленных на нем конструкций. функцией которого является передача этой нагрузки на фундамент или на узлы ригеля через крепежную раму (для светофорных мостиков и консолей).

3.3 фундамент: Строительная несущая конструкция, часть сооружения, которая воспринимает все нагрузки от вышележащих конструкций и распределяет их по основанию.

3.4 светофорный мостик: Портальная конструкция, состоящая из металлического ригеля, двух опор и смотровой люльки.

3.5 светофорная консоль: Г-образная конструкция, состоящая из металлического ригеля консоли. одной ферменной решетчатой опоры, фундамента, состоящего из металлического ростверка и железобетонных подножников. и смотровой люльки.

3.6 кронштейн: Консольная поддерживающая конструкция, служащая для закрепления светосигнальных устройств на мачте.

3.7 смотровая люлька: Конструкция, закрепляемая на ригеле светофорного мостика или консоли. предназначенная для обслуживания светофора.

3.8 оголовок: Опорная конструкция, закрепляемая на верхней части стойки, служащая для соединения ригеля со стойкой.

3.9 болт-скоба: Крепежный элемент, представляющий собой загнутый металлический стержень, имеющий с двух сторон резьбу.

3.10 несущая способность: Максимальная нагрузка, которую может вынести несущая конструкция без потери функциональных качеств.

4 Общие требования, классификация

4.1 К несущим конструкциям светосигнальных устройств железнодорожного транспорта (далее — несущие конструкции) относят:

— мачты:

« фундаменты:

— светофорные мостики и консоли:

— кронштейны.

Примеры установки светосигнальных устройств на несущих конструкциях представлены на рисунках 1. 2.

4.2 Мачты светосигнальных устройств в зависимости от их применения в составе устройств железнодорожной автоматики и телемеханики подразделяют на следующие виды:

— мачты мачтовых светофоров:

— мачты светофоров на мостиках и консолях:

— мачты переездных светофоров:

— мачты светофоров оповестительной пешеходной сигнализации.

4.3 Фундаменты светосигнальных устройств в зависимости от устанавливаемого на них оборудования подразделяют на следующие виды:

— фундаменты мачтовых светофоров;

— фундаменты карликовых светофоров:

— фундаменты переездных светофоров и светофоров оповестительной пешеходной сигнализации;

— фундаменты мостиков;

— фундаменты консолей (в данном стандарте не рассматриваются, так как установка консолей не рекомендуется при новом строительстве).

ПНСТ 320—2018

Рисунок 1 — Светофоры

Светосигнальные устройстве ‘

Фундамент

лл л;1

<3

С

б)

а) — ыачтоеый; 6) — карликовый: в> — переездный: г) — оповестительный пешеходной сигнализации

а)

а) — на мостике; 6) — на консоли

Рисунок 2 — Светофоры на мостике и консоли

4.4 Светофорные мостики в зависимости от применяемых опорных конструкций подразделяют на:

* светофорные мостики на металлических стойках:

— светофорные мостики на железобетонных стойках.

4.5 Кронштейны в зависимости от типа закрепляемых на них светосигнальных устройств подразделяют на:

— кронштейны светофорных головок:

— кронштейны указателя скорости (зеленой полосы);

* кронштейны световых указателей с вертикально светящейся стрелкой;

* кронштейны световых маршрутных указателей.

4.6 Несущие конструкции должны обеспечивать установку светосигнальных устройств в соответствии с требованиями габарита приближения строений «С» по ГОСТ 9238.

4.7 Требования стойкости несущих конструкций к воздействию климатических факторов должны соответствовать требованиям устанавливаемого на них оборудования по ГОСТ 34012—2016 (таблицы А.6. А.8 (приложение А)).

4.8 Несущие конструкции должны обладать прочностью, которая обеспечивает надежную и устойчивую работу светосигнальных устройств при механических и аэродинамических нагрузках.

4.9 Несущие конструкции должны обеспечивать установку светофоров в I—VI районах по давлению ветра в соответствии с СП 20.13330.2011.

4.10 Увязку присоединительных размеров мачт и фундаментов осуществляют на стадии разработки светофоров.

5 Технические требования

5.1 Основные характеристики

5.1.1 Мачты

5.1.1.1 В конструкции светофоров применяют металлические мачты из стальных бесшовных го-рячедеформированных труб по ГОСТ 8732. стальных бесшовных холоднодеформированных труб по ГОСТ 8734. из стальных водогазопроводных труб по ГОСТ 3262.

ЛИСТ 320—2018

Допускается применение металлических мачт другой конструкции, обеспечивающих восприятие действующей нагрузки.

5.1.1.2 Мачты мачтовых светофоров в зависимости от количества и габаритных размеров устанавливаемых на них светосигнальных устройств должны иметь длину от 5.6 до 10.0 м.

5.1.1.3 Мачты для светофоров на мостиках и консолях в зависимости от количества и габаритных размеров устанавливаемых на них светосигнальных устройств должны иметь длину от 1.0 до 7.0 м.

5.1.1.4 Мачты переездных светофоров и светофоров оповестительной пешеходной сигнализации должны иметь длину от 2.0 м до 2.5 м. обеспечивающую видимость показаний установленных на них светосигнальных устройств из кабины транспортных средств и пешеходами.

5.1.1.5 Мачты в зависимости от высоты должны иметь приспособления для обслуживания светосигнальных устройств.

Мачты мачтовых светофоров должны быть оборудованы лестницами:

— складной, интегрированной (внешней стационарной лестницы, закрепленной на мачте по всей своей длине без возможности отсоединения) или комбинированной (состоящей из складной лестницы и стационарной) — для мачт высотой до 6.5 м;

— наклонной или интегрированной — для мачт высотой свыше 6.5 м.

Мачты светофоров на мостиках и консолях высотой более 5 м должны быть оборудованы лестницей и иметь ограждение.

Мачты светофоров переездных и оповестительной пешеходной сигнализации должны иметь складную ступеньку.

5.1.1.6 Мачты должны обеспечивать возможность прокладки в них кабелей для светосигнальных устройств.

5.1.1.7 Мачты должны выдерживать нагрузку, передаваемую от размещенных на них светосигнальных устройств, знаков и прочего оборудования.

5.1.1.8 Мачты мачтовых светофоров высотой до 6.5 м включительно со складной, комбинированной или интегрированной лестницей должны иметь несущую способность (прочность), кНм. не менее:

10……………………в I районе по давлению ветра:

12……………………во II районе подавлению ветра;

14……………………в III районе по давлению ветра;

18……………………в IV районе по давлению ветра;

22……………………в V районе по давлению ветра;

25……………………в VI районе по давлению ветра.

Мачты мачтовых светофоров высотой от 6.5 до 10,0 м с наклонной или интегрированной лестницей должны иметь несущую способность (прочность), кНм. не менее:

22……………………в I районе по давлению ветра;

28……………………во II районе по давлению ветра;

34……………………в III районе по давлению ветра;

42……………………в IV районе по давлению ветра;

52……………………в V районе по давлению ветра:

62……………………в VI районе по давлению ветра.

5.1.1.9 S конструкции мачтовых светофоров до IV района по давлению ветра и скоростей движения подвижного состава до 160 км/ч включительно могут быть применены металлические мачты с параметрами не ниже:

— со складной и комбинированной лестницей — из труб диаметром 133 мм с толщиной стенки 5 мм или диаметром 140 мм с толщиной стенки 4.5 мм из стали 09Г2С по ГОСТ 19281 или С345 по ГОСТ 27772;

— с наклонной лестницей — из труб диаметром 133 мм с толщиной стенки 5.5 мм или диаметром 140 мм с толщиной стенки 5 мм из стали 09Г2С или С345.

Мачты с интегрированной лестницей из труб диаметром 133 мм с толщиной стенки 5 мм или диаметром 140 мм с толщиной стенки 4.5 мм из стали С245 по ГОСТ 27772 (при температуре воздуха ниже минус 45 ’С — из стали С345) могут быть применены только в I и II районах по давлению ветра.

Мачты для применения в V и VI районах по давлению ветра должны быть разработаны индивидуально.

Для скорости движения подвижного состава 200 км/ч и выше конструкции мачт должны быть раз* работаны индивидуально.

5.1.1.10 Мачты переездных светофоров и светофоров оповестительной пешеходной сигналиэа» ции должны иметь несущую способность (прочность) не менее 6 кНм.

5.1.1.11 Мачты мачтовых светофоров со складной или комбинированной лестницей должны от» вечать требованию по жесткости — прогиб в уровне верха мачты при максимальной нагрузке не должен превышать L/80, где L — высота мачты. Прогиб мачт с интегрированной и наклонной лестницами в уровне верха мачты при максимальной нагрузке не должен превышать L/150.

5.1.1.12 Контрольную нагрузку для оценки жесткости (определения величины прогиба верха мачты) принимают равной отношению несущей способности к коэффициенту 1.4.

5.1.1.13 В III—VI районах по давлению ветра мачты мачтовых светофоров при количестве головок более двух должны быть установлены только с наклонной или интегрированной лестницей для предотвращения недопустимых прогибов.

5.1.1.14 Мачты должны быть укомплектованы элементом крепления к фундаменту: опорной плитой или стаканом. Опорная плита должна быть приварена к мачте. Несущая способность опорной пли» ты и стакана должна быть не меньше несущей способности мачты.

5.1.1.15 Расстояние между осями отверстий в опорной плите мачт или стакане для крепления к анкерным болтам фундамента должно соответствовать расстоянию между анкерными болтами фундамента.

5.1.1.16 Отклонение действительных значений геометрических параметров мачт от номинальных не должно превышать значений, указанных в таблице 1.

Таблица 1 — Требования к точности изготовления металлических мачт

В миллиметрах

Наименование параметра мачты Предельное отклонение или поле допуске
Наружные размеры (ширина или диаметр) мачты ±2.0
Прямолинейность мачты по всей длине ±10.0
Межосевое расстояние между отверстиями в опорной плите для анкерных болтов и закладных изделий ±5.0
Смещение оси отверстий е опорной плите для анкерных болтов и закладных деталей относительно оси мачты ±1.0

5.1.1.17 Предельное отклонение фактической массы металлических мачт не должно превышать 4 %.

5.1.1.18 Мачты не допускается изготавливать из отрезков труб.

5.1.1.19 Назначенный срок службы мачт должен составлять не менее 20 лет.

5.1.2 Фундаменты

5.1.2.1 Фундаменты должны обеспечивать несущую способность в различных грунтовых условиях.

5.1.2.2 Для определения характеристик фундамента в заданном климатическом районе следует учитывать количество и вид светосигнальных устройств, скорость движения поезда, место установки и сопротивление грунта.

Фундаменты для районов с высокой сейсмичностью должны быть разработаны по специальному проекту.

5.1.2.3 Для установки мачтовых светофоров следует применять фундаменты:

— бетонные с анкерным креплением (допускается применять фундаменты для опор контактной сети железных дорог типа ТСА длиной 4.0 м. изготавливаемые в соответствии с ГОСТ 32209):

> индустриально сооружаемые (из металлических труб или еинтоеых свай) с болтовым креплением.

5.1.2.4 Для установки карликовых светофоров следует применять металлические фундаменты или из других материалов, например композитных.

Фундаменты карликовых светофоров подразделяют на следующие типы:

— для карликовых светофоров с одной головкой (одно», двух- и трехзначные);

ПНСТ 320—2018

* для карликовых светофоров с двумя головками (четырех*, пяти* и шестизначные);

* для карликового четырехзначного одноголовочного светофора.

5.1.2.5 Для установки переездных светофоров и светофоров оповестительной пешеходной сигна* лизации следует применять фундаменты:

— бетонные с анкерным креплением:

* индустриально сооружаемые (из металлических труб или винтовых свай) с болтовым крепле*

нием.

5.1.2.6 Фундаменты карликовых светофоров должны обеспечивать установку головок с линзовыми комплектами на две точки крепления, со светодиодными светооптическими системами — на три точки крепления.

Допускается разработка фундаментов с увеличенным количеством точек крепления совместно с вноеь разрабатываемыми головками.

5.1.2.7 Металлические индустриально сооружаемые фундаменты следует изготавливать из стальных бесшовных горячедеформированных труб по ГОСТ 8732.

5.1.2.8 Бетонные и металлические фундаменты светофоров мачтовых, переездных и оповестительной пешеходной сигнализации должны иметь несущую способность (прочность) не менее несущей способности мачты.

Металлические фундаменты карликовых светофоров должны иметь несущую способность (проч* ность) не менее 6 кНм.

5.1.2.9 Прочность закрепления фундаментов в грунте должна быть не меньше их несущей спо* собности (прочности).

5.1.2.10 Образование трещин в бетонных фундаментах не допускается.

Контрольную нагрузку для оценки трещиностойкости фундаментов принимают равной отношению несущей способности к коэффициенту 1.4.

5.1.2.11 Длина заделки анкерных болтов в бетон должна быть. мм. не менее, для фундаментов светофоров:

600…………………..мачтовых:

510…………………..переездных и оповестительной пешеходкой сигнализации.

5.1.2.12 Расстояние между осями анкерных болтов или отверстий в опорной плите фундаментов для крепления мачт должно быть равно, мм:

400 х 500 или 300 х 300……для мачтовых светофоров;

190 * 190………………для переездных светофоров и оповестительной пешеходной

сигнализации.

Диаметр и база размещения болтов (в том числе анкерных) для крепления мачт на фундаментах должны обеспечивать восприятие действующей нагрузки.

5.1.2.13 На наружной поверхности бетонных фундаментов не допускаются:

— раковины диаметром более 10 мм:

— раковины глубиной более 3 мм;

* отколы глубиной более 10 мм;

* отколы длиной более 50 мм:

* число отколов на длине 1000 мм не более 2 шт.:

— местные усадочные трещины.

На наружной поверхности фундаментов не должно быть ржавых, жировых пятен и подтеков.

5.1.2.14 Предельные отклонения геометрических размеров фундаментов не должны превышать величин, приведенных в таблице 2.

Таблица 2 — Требования х точности изготовления фундаменте»

В миллиметрах

Наименование параметра фундамента Попе допуска
Габаритные размеры в плане или диаметр ствола ±5.0
Длина выпуска анхерных болтов из бетона ±5.0
Межосевое расстояние между болтами (отверстиями в опорной плите) ±5.0

5.1.2.15 Предельное отклонение фактической массы бетонных фундаментов не должно превышать 10 %. металлических — 4 %.

5.1.2.16 Между фундаментом и мачтой должна быть изолирующая пластина толщиной не менее 4 мм и габаритными размерами не менее размеров верхнего поперечного сечения фундамента.

5.1.2.17 Назначенный срок службы фундаментов должен быть, лет, не менее:

50……………………для бетонных;

20……………………для металлических.

5.1.3 Светофорные мостики

5.1.3.1 Опора светофорного мостика на металлических стойках состоит из металлической стойки (или сдвоенных стоек) для опор контактной сети, установленной на железобетонный фундамент с анкерным креплением стоек или на металлический фундамент.

5.1.3.2 Опора светофорного мостика на железобетонных стойках состоит из железобетонной стойки для опор контактной сети, установленной на железобетонный фундамент со стаканным креплением стоек.

5.1.3.3 Требования кстойкам приведены в ГОСТ 9330, требования кфундаментам — в ГОСТ 32209. требования к ригелям — в ГОСТ 33797.

5.1.3.4 Соединение ригелей светофорных мостиков со стойками должно быть осуществлено с помощью металлических оголовков. Конструкция оголовков должна иметь регулировку установки ригеля и антипроскальзывающий механизм. Ригели должны быть прикреплены к поперечным швеллерам оголовков болт-скобами.

5.1.3.5 Мачта со светосигнальными устройствами на светофорном мостике должна быть закреплена на крепежной раме, прикрепленной к ригелю.

5.1.3.6 Конструкция смотровой люльки должна обеспечивать восприятие действующих на нее нагрузок. Люлька должна быть закреплена на крепежной раме, прикрепленной к ригелю. Для подъема и спуска в люльку должна быть предусмотрена лестница.

5.1.3.7 В конструкции светофорного мостика должна быть предусмотрена стационарная вертикальная лестница для возможности подъема обслуживающего персонала на светофорный мостик. Лестница должна быть закреплена на стойке и ригеле и иметь ограждения металлическими дугами.

5.1.3.8 В конструкции ригелей светофорных мостиков должны быть предусмотрены настилы и перильное ограждение по ГОСТ 33797.

5.1.3.9 Типы стоек и фундаментов определяют расчетом, исходя из действующих на стойки нагрузок и устойчивости фундаментов в грунте. При этом прочность заделки фундаментов в грунте принимают не ниже несущей способности (нормативного момента) стоек.

При применении сдвоенных стоек на фундаментах, установленных на расстоянии друг от друга на 0.8 м, значение несущей способности по грунту следует увеличивать на 80 %.

5.1.3.10 Конструкцию светофорных мостиков следует разрабатывать в соответствии с действием постоянных нагрузок (от собственного веса конструкций и светосигнальных устройств) и временных нагрузок (ветровых, гололедных, веса обслуживающего персонала на мостике или в люльке).

5.1.3.11 Длину ригеля выбирают исходя из количества междупутий и расстояний до его опор.

5.1.4 Кронштейны

5.1.4.1 Для установки на мачте светосигнальных устройств в зависимости от их размера и веса применяют один или два кронштейна.

5.1.4.2 Количество, конструкцию и размеры кронштейнов определяют в зависимости от суммарного веса светосигнальных устройств и с учетом обеспечения их установки в соответствии с требованиями габарита приближения строений «С» по ГОСТ 9238.

5.1.4.3 Кронштейны должны иметь элементы для крепления к мачте светофора.

5.1.4.4 Конструкция кронштейнов должна позволять изменять угол наклона и поворота светосигнальных устройств, закрепленных на мачте, в вертикальной и горизонтальной плоскости.

5.1.4.5 Срок службы кронштейнов должен быть аналогичен сроку службы мачт.

5.2 Требования к материалам

5.2.1 Металлические мачты, лестницы, опорные плиты, стаканы следует изготавливать из стали следующих марою

— углеродистой Ст4сп5 и В20 по ГОСТ 8731. Ст20 по ГОСТ 8733; СтЗпс5 по ГОСТ 380, С245 по ГОСТ 27772 (для листового проката), для фасонного проката по ГОСТ 535. а также для круглого про-

ЛИСТ 320—2018

ката марки СтЗсп5 по ГОСТ 535 . предназначенных для эксплуатации в районах с расчетной температурой окружающей среды до минус 45 вС включительно;

* низколегированной 09Г2С 15-й категории по ГОСТ 19281 или С345 по ГОСТ 27772. предназначенных для эксплуатации в районах с расчетной температурой окружающей среды от минус 45 °C до минус 65 *С включительно.

Примечание — Допусхается по согласованию с заказчиком применение других марок стали с характеристиками не ниже, чем у вышеуказанных.

5.2.2 Материалы для сварки следует применять;

— сварочную проволоку Св»08Г2С по ГОСТ 2246. электроды Э42 и 346 по ГОСТ 9467 (для углеродистой стали);

— сварочную проволоку Св-08Г2С по ГОСТ 2246. электроды Э5О по ГОСТ 9467 (для низколегированной стали).

Рекомендуется применение омедненной сварочной проволоки.

5.2.3 Металлопрокат, используемый для изготовления металлических мачт и светофорных мостиков. должен иметь нормальную свариваемость.

5.2.4 Фундаменты светофоров мачтовых, переездных и оповестительной пешеходной сигнализации следует изготавливать из тяжелого бетона. Материалы, используемые для изготовления тяжелого бетона, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26633.

Класс бетона по прочности на сжатие следует принимать не ниже ВЗО.

Коэффициент вариации прочности бетона должен быть не более 5 %.

5.2.5 Фактическая прочность бетона (е проектном возрасте, отпускная) должна быть не ниже требуемой е зависимости от нормируемой прочности и фактической однородности бетона по прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 18105.

5.2.6 Нормируемая отпускная прочность бетона должна составлять не менее 80 % прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу. При поставке фундаментов в холодный период года (при среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 0 вС) нормируемая отпускная прочность должна составлять не менее 90 % прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу.

5.2.7 Поставку фундаментов с отпускной прочностью ниже прочности, соответствующей его классу. проводят при условии, если изготовитель гарантирует достижение бетоном требуемой прочности в возрасте 28 суток, определяемой по результатам испытаний контрольных образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава. Минимальная отпускная прочность бетона класса ВЗО должна составлять не менее 32 МПа и в холодный период года — не менее 36 МПа.

5.2.8 Для районов с расчетной температурой наружного воздуха до минус 40 вС включительно марка по морозостойкости бетона фундаментов должна быть не менее F,200; для районов с расчетной температурой воздуха ниже минус 40 ”С — не менее F1300 по ГОСТ 26633.

5.2.9 Бетон фундаментов должен иметь марку по водонепроницаемости не ниже W6 по ГОСТ 26633.

5.2.10 Материалы, применяемые для изготовления тяжелого бетона, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26633. при этом следует использовать:

— в качестве вяжущего в неагрессивных грунтах — портландцемент по ГОСТ 10178 или ГОСТ 31108; в агрессивных грунтах — сульфатостойкий цемент по ГОСТ 22266;

— в качестве крупного заполнителя — щебень по ГОСТ 8267 с наибольшим размером фракций 20 мм;

— в качестве мелкого заполнителя — лесок по ГОСТ 8735.

Воду для затворения бетонной смеси необходимо применять в соответствии с требованиями ГОСТ 23732. качество добавок для бетона должно соответствовать требованиям ГОСТ 24211.

5.2.11 Анкерные болты фундаментов из круглого проката по ГОСТ 2590 должны быть выполнены:

— при расчетной температуре воздуха до минус 45 °C включительно — из стали марки СтЗсп5 по ГОСТ 535;

— при расчетной температуре воздуха ниже минус 45 ’С — из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281.

Строповочные и монтажные петли следует изготавливать из арматурной стали класса А240 по

ГОСТ 34028.

Примечание — Допусхается по согласованию с заказчиком применение других марок стагы с характеристиками не ниже, чем у вышеуказанных.

5.2.12 Для болтовых соединений следует применять стальные болты и гайки, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 1759.0. шайбы — по ГОСТ 18123. Болты должны быть класса прочности 8.8. класса точности В по ГОСТ 7796 или ГОСТ Р ИСО 4014. гайки — класса прочности 6 по ГОСТ ISO 4032 или ГОСТ ISO 8673. шайбы круглые по ГОСТ 11371.

5.2.13 Изолирующая пластина между фундаментом и мачтой должка быть выполнена из поли* этилена 277 по ГОСТ 16338.

5.2.14 Требования к материалам, применяемым для изготовления светофорных мостиков, приведены в 5.2.1 и 5.2.14 с учетом 5.1.3.3.

5.2.15 Кронштейны следует изготавливать, как правило, из стали марки СтЗ по ГОСТ 14637. или ГОСТ 16523. или ГОСТ 535.

5.2.16 Несущие конструкции могут быть выполнены из других марок стали, обеспечивающих вылопнение требований, указанных в 4.7—4.9. 5.1.

5.3 Требования к сварным соединениям

5.3.1 Сварные соединения должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23118. По уровню качества швов сварные соединения должны соответствовать второй категории.

Размеры и форма сварных швов должны соответствовать ГОСТ 14771.

5.3.2 Сварку следует выполнять преимущественно полуавтоматами в смеси защитных газов (80 %Аг плюс 20 % СО2) или в среде углекислого газа по ГОСТ 14771.

5.4 Требования к защитным покрытиям

5.4.1 Металлические конструкции должны иметь защитные металлические или полимерные покрытия.

Защитные металлические покрытия должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 9.303 и ГОСТ 9.307 с учетом условий эксплуатации, относящихся к группе «5» по ГОСТ 15150. и по внешнему виду соответствовать требованиям ГОСТ 9.301.

5.4.2 В качестве защитных покрытий металлических мачт, фундаментов, светофорных мостиков, кронштейнов следует применять покрытия, выполненные методом горячего цинкования по ГОСТ 9.307. Толщина покрытия металлоконструкций, кроме болтов и крепежных изделий с резьбой, выполненного методом горячего цинкования в соответствии с ГОСТ 9.307. должна составлять от 100 до 140 мкм.

5.4.3 Болты и крепежные изделия с резьбой должны иметь антикоррозионное покрытие. Толщина покрытия, выполненного методом термодиффузионного цинкования в соответствии с ГОСТ Р 9.316. должна составлять от 16 до 20 мкм.

5.4.4 На наружную поверхность бетонных фундаментов следует наносить гидроизоляционное покрытие по всей длине на 0.1 м ниже уровня верхнего обреза фундамента. Толщина покрытия должна составлять не менее 0.5 мм.

Гидроизоляционное покрытие в зависимости от степени агрессивного воздействия среды должно отвечать требованиям СП 28.13330.2012. Допускается применение составов проникающего действия.

5.4.5 Покрытия должны обеспечивать защиту несущих конструкций в течение всего срока службы.

5.4.6 Выступающие части металлических деталей фундаментов (строповочные петли и анкерные болты) должны быть покрыты смазкой в соответствии с конструкторской документацией.

5.5 Комплектность

5.5.1 Объем технической и сопроводительной документации, поставляемой с изделиями, должен быть определен изготовителем и согласован с потребителем.

5.5.2 Бетонные и металлические фундаменты следует поставлять в комплекте со съемными изолирующими втулками и крепежными элементами (болты, шайбы, гайки).

Бетонные фундаменты мачтовых светофоров должны быть укомплектованы угольниками.

5.5.3 Фундаменты следует поставлять с документом о качестве по ГОСТ 13015, в котором указывают:

— наименование и адрес изготовителя:

— номер и дату выдачи документа:

• номер партии или порядковый номер изделия:

— наименование и марки изделий с указанием количества изделий каждой марки;

— дату изготовления изделий;

ПНСТ 320—2018

* материалы антикоррозионных и гидроизоляционных покрытий;

— обозначение технических условий;

* номер рабочей документации (проекта) на изделие; дополнительно для бетонных фундаментов;

* проектную марку бетона;

— отпускную прочность бетона в процентах от проектной марки;

* марку бетона по морозостойкости;

* марку бетона по водонепроницаемости.

5.5.4 При сдаче готовой продукции предприятие-изготовитель обязано по требованию заказчика в качестве приложения к акту приемки конструкций предоставить:

— копии сертификатов на материалы, использованные для изготовления конструкции;

* опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкции;

— протокол контроля качества сварных соединений;

— протокол контроля качества защитного покрытия.

5.6 Маркировка

5.6.1 На мачтах и фундаментах должны быть нанесены следующие маркировочные знаки:

* товарный знак и/или наименование предприятия-изготовителя;

— исполнение (обозначение) согласно конструкторской документации:

* дата изготовления (число, месяц, год);

— клеймо отдела технического контроля.

5.6.2 Маркировку следует наносить на мачту не менее чем на 1.0 м от ее основания.

5.6.3 Маркировка бетонных (железобетонных) фундаментов должна быть выполнена на заводе-изготовителе в соответствии с рабочими чертежами и должна соответствовать ГОСТ 23009.

5.6.4 Маркировочные надписи должны быть нанесены на боковой поверхности фундамента на расстоянии не более 0.1 м от верхнего обреза фундамента.

5.6.5 Принятый способ маркировки должен обеспечивать доступность маркировки и четкость текста после нанесения защитного покрытия.

5.6.6 Маркировка должна быть разборчивой е течение всего срока хранения и эксплуатации, после воздействия всех механических нагрузок и климатических факторов.

5.7 Упаковка

5.7.1 Мачты, металлические фундаменты, кронштейны должны быть упакованы по документации предприятия-изготовителя.

5.7.2 Бетонные (железобетонные) фундаменты поставляют в неупакованном виде.

5.7.3 Комплектующие элементы к фундаментам (съемные изолирующие втулки, болты, шайбы, гайки и др.) должны быть упакованы по документации предприятия-изготовителя.

УДК625.259.9 ОКС45.040 ОКЛД2 25.11.22.190

25.11.23.110 23.61.12.119

Ключевые слова: несущие конструкции, светосигнальные устройства железнодорожного транспорта, мачты, фундаменты, светофорные мостики, кронштейны, технические требования

БЗ 12—2018/12

Редактор Н.А. Аргунова Технический редактор И.Е. Черепкова Корректор Р.А. Ментова Компьютерная верстка И.А. Налейкиной

Сдано е набор 19.11.2018. Подписано в печать 07.12.2010. Формат 60*84 Гарнитура Ариал.

Усл. печ. л. 1.86. Уч.-иад. л. 1.68.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Создано в едтичном исполнении . 117418 Москва, Нахимовский пр-т, д. 31. к. 2. wvnv.gostinfo.ru info@gostinto.ru

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ 34205-2017 Изоляторы секционные для контактной сети железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 34205-2017 Изоляторы секционные для контактной сети железных дорог. Общие технические условия

Обозначение:
ГОСТ 34205-2017

Наименование:
Изоляторы секционные для контактной сети железных дорог. Общие технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
04.01.2018
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ 34205-2017 Изоляторы секционные для контактной сети железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 34205-2017

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗОЛЯТОРЫ СЕКЦИОННЫЕ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СЕТИ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Общие технические условия

Section insulators for overhead contact system. General specifications

МКС 45.040

Дата введения 2018-04-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) и Акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (АО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 14 июля 2017 г. N 101-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по
МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения
Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия

KG

Кыргызстандарт
Россия

RU

Росстандарт
Украина

UA

Минэкономразвития Украины

(Поправка)

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 сентября 2017 г. N 1232-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34205-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 апреля 2018 г.

5 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 55649-2013

________________

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 сентября 2017 г. N 1232-ст ГОСТ Р 55649-2013 отменен с 1 апреля 2018 г.

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

7 ИЗДАНИЕ (сентябрь 2019 г.) с Поправкой (ИУС 3-2019)

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на секционные изоляторы (далее — изоляторы), предназначенные:

— для секционирования контактных подвесок с одним и двумя контактными проводами на железнодорожном транспорте общего пользования, участках движения электроподвижного состава (ЭПС) со скоростью не более 250 км/ч;

— разделения и образования переключаемых секций контактной сети станций стыкования двух родов тока (переменного тока напряжением 25 кВ и постоянного — 3 кВ);

— образования нейтральных вставок (25/25 и 25/3 кВ);

— разделения фаз контактной сети переменного тока.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.610 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 9.307 (ИСО 1461-89, СТ СЭВ 4663-84) Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 434 Проволока прямоугольного сечения и шины медные для электротехнических целей. Технические условия

ГОСТ 1516.2 Электрооборудование и электроустановки переменного тока на напряжение 3 кВ и выше. Общие методы испытаний электрической прочности изоляции

ГОСТ 1583 Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия

ГОСТ 2991 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5582 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 7350 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 10390 Электрооборудование на напряжение свыше 3 кв. Методы испытаний внешней изоляции в загрязненном состоянии

ГОСТ 12393 Арматура контактной сети железной дороги линейная. Общие технические условия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18620 Изделия электротехнические. Маркировка

ГОСТ 23216 Изделия электротехнические. Хранение, транспортирование, временная противокоррозионная защита, упаковка. Общие требования и методы испытаний

ГОСТ 27744 Изоляторы. Термины и определения

ГОСТ 28157-89 Пластмассы. Методы определения стойкости к горению

ГОСТ 28856 Изоляторы линейные подвесные стержневые полимерные. Общие технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 27744, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 воздушный зазор в устье дугогасительных устройств: Минимальное расстояние между дугогасительными рогами изолятора.

3.2 воздушный промежуток между разнопотенциальными элементами секционного изолятора в поперечном направлении: Минимальное расстояние между частями секционного изолятора в поперечном направлении, имеющими разный потенциал.

3.3 дугогасительное устройство секционного изолятора: Устройство, содержащее два электрода в виде рогов, расположенных в вертикальной плоскости или под углом не более 15° на расстоянии друг от друга в зависимости от рабочего напряжения, и предназначенное для гашения электрической дуги при ее возникновении.

3.4 дугогасительные рога секционного изолятора: Электроды в виде рогов, предназначенные для обеспечения движения образовавшейся электрической дуги в определенном направлении и ее гашения в дугогасительном устройстве изолятора.

3.5 дугоотводящие рога секционного изолятора: Электроды в виде укороченных рогов, предназначенные для отведения электрической дуги от оконцевателей изолирующих скользунов и растягивания дуги между ними и токоприемником при ее возникновении между секционным изолятором и токоприемником.

3.6 дугостойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна: Способность изолирующего элемента, изолирующего скользуна выдерживать воздействие электрической дуги без ухудшения свойств.

3.7 изолирующий скользун секционного изолятора: Изолирующий элемент, обеспечивающий скольжение (проход) по нему полозов токоприемника, с касанием его изоляционной части.

3.8 изолирующий элемент секционного изолятора: Элемент, состоящий из изоляционной части и металлических оконцевателей, воспринимающий натяжение контактного провода и не допускающий скольжение (проход) по нему полозов токоприемника.

3.9 износостойкость изолирующего скользуна секционного изолятора: Способность изолирующего скользуна противостоять износу его поверхности контактными вставками полозов токоприемников ЭПС.

3.10 изоляционная часть изолирующего элемента, изолирующего скользуна: Часть изолирующего элемента, изолирующего скользуна, состоящая из электроизоляционного материала.

3.11 комбинированное дугогасительное устройство секционного изолятора: Устройство, состоящее из изолирующего участка с дугогасительными рогами и расположенного последовательно за ним изолирующего участка с дугоотводящими рогами, например с двумя изолирующими участками 400 и 500 мм соответственно.

3.12 металлический скользун секционного изолятора: Токопроводящий элемент секционного изолятора, обеспечивающий скольжение (проход) по нему полозов токоприемников и непрерывность токосъема.

3.13 погонная масса секционного изолятора: Масса погонного метра изолятора, определяемая как отношение полной массы изолятора в килограммах к его длине в метрах.

3.14

секционный изолятор контактной (железнодорожной) сети: Устройство, предназначенное для изоляции двух смежных секций контактной сети, обеспечивающее проход токоприемников железнодорожного электроподвижного состава с одной секции контактной сети на другую.

[ГОСТ 32895-2014, статья 114]

3.15 секционный изолятор замкнутой конструкции: Изолятор, обеспечивающий непрерывное, прямолинейное скольжение полозов токоприемника без ударов и отрывов.

3.16 трекинг-эрозионная стойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна: Стойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна к воздействию поверхностных частичных разрядов, имитирующих разряды в условиях естественного загрязнения.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 Тип изолятора определен его назначением, конструктивным исполнением, максимальной скоростью прохода по нему токоприемников ЭПС, напряжением в контактной сети, количеством контактных проводов в подвеске и их сечением.

В конструктивном исполнении изоляторы могут быть малогабаритными (М), замкнутой конструкции (З) для разделения фаз, систем тока и образования нейтральных вставок (Н). Схемы изоляторов приведены в приложении А.

Изолятор может быть выполнен для одного или двух контактных проводов сечением 100, 120 или 150 мм.

4.2 Класс изолятора соответствует значению максимальной скорости прохода токоприемников ЭПС, допустимой для данного секционного изолятора: 250, 200, 160, 120 и 80 км/ч.

Погонная масса изоляторов не должна превышать 3, 5, 6, 7 и 9 кг/м для изоляторов классов 250, 200, 160, 120 и 80 км/ч соответственно.

4.3 Длина пути утечки изолирующих элементов, изолирующих скользунов изоляторов в зависимости от номинального напряжения в контактной сети должна быть не менее:

а) при напряжении 3 кВ:

— 450 мм — у изолирующих элементов,

— 900 мм — у изолирующих скользунов;

б) при напряжении 25 кВ:

— 1000 мм — у изолирующих элементов,

— 1300 мм — у изолирующих скользунов;

в) при напряжении 25/25, 25/3 кВ и для образования нейтральных вставок:

— 4000 мм — у изолирующих скользунов в изоляторах для образования нейтральных вставок,

— 4400 мм — у изолирующих скользунов в изоляторах с заземленной на опору средней частью для разделения фаз.

4.4 Размеры паза под контактный провод, выполненного в оконцевателях изолирующих элементов, изолирующих скользунов, должны соответствовать ГОСТ 12393. Размер по вертикали от нижней плоскости оконцевателя до устья паза должен соответствовать размерам стыкуемого контактного провода по национальным стандартам и нормативным документам, действующим на территории государства, принявшего стандарт.

________________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55647-2018 «Провода контактные из меди и ее сплавов для электрифицированных железных дорог. Технические условия».

4.5 Условное обозначение типа изолятора должно состоять из букв и чисел, которые разделены дефисом и означают:

— первые две буквы — назначение изолятора (ИС — изолятор секционный), 3-я буква — конструктивное исполнение (М, З или Н);

— 1-е число — класс изолятора, км/ч;

— 2-е число — номинальное напряжение в секционируемых участках контактной сети, кВ;

— 3-е число (числитель) — конструктивное исполнение изолятора для одного или двух контактных проводов;

— 4-е число (знаменатель) — сечение контактного провода, мм;

— ТУ — обозначение технических условий на изоляторы конкретных типов.

Пример условного обозначения малогабаритного изолятора для скорости 80 км/ч, предназначенного для разделения секций контактной сети переменного тока напряжением 25 кВ, для одного контактного провода сечением 100 мм:

Секционный изолятор ИСМ-80-25-1/100 ТУ…

5 Общие технические требования

5.1 Требования к конструкции

5.1.1 Изоляторы изготавливают в климатическом исполнении УХЛ категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

5.1.2 При движении ЭПС со скоростью не менее 80 км/ч конструкция изолятора должна обеспечивать плавный проход токоприемников без ударов, отрывов и снижения контактного нажатия ниже 40 Н.

5.1.3 В изоляторах должны быть дугогасительные устройства. Размеры воздушных зазоров в устье дугогасительных устройств должны быть:

— (50±10) мм — при напряжении 3 кВ;

— (150±10) мм — при напряжении 25 кВ.

5.1.4 Изоляторы замкнутой конструкции с составными изолирующими скользунами (рисунок А.2 приложения А) изготавливают с комбинированными дугогасительными устройствами (рисунок А.4 приложения А).

Размер воздушного зазора в устье дугогасительных рогов комбинированных дугогасительных устройств должен быть (50±10) мм, независимо от напряжения в контактной сети. Расстояние между дугоотводящими рогами должно быть, мм, не менее:

— 150 — при напряжении 3 кВ постоянного тока;

— 300 — при напряжении 25, 25/25 и 25/3 кВ переменного тока.

В изоляторах для образования нейтральных вставок и разделения фаз, для ускорения гашения электрической дуги и уменьшения длины изолятора следует применять комбинированные дугогасительные устройства с двумя последовательно расположенными парами дугогасительных устройств (рисунок А.3 приложения А).

5.1.5 Размеры воздушных промежутков между разнопотенциальными элементами секционного изолятора в поперечном направлении должны быть, мм, не менее:

— 120 — при напряжении 3 кВ постоянного тока;

— 200 — при напряжении 25 кВ переменного тока.

5.1.6 В конструкции изоляторов с изолирующим(и) элементом(ами) полоз токоприемника должен проходить по металлическим скользунам, не касаясь изолирующего элемента, нижняя поверхность оконцевателей изолирующего элемента должна быть выше плоскости скольжения полоза токоприемника на (4±1) мм.

5.1.7 В изоляторах с изолирующими скользунами, оборудованных комбинированным дугогашением, нижняя поверхность дугогасительных и дугоотводящих рогов должна быть выше плоскости скольжения полоза токоприемника на (2±1) мм.

5.2 Требования стойкости к механическим воздействиям

5.2.1 Разрушающая механическая сила при растяжении соединения изолирующего элемента, изолирующего скользуна или изолятора с рабочим контактным проводом должна быть не менее 90% разрушающей механической силы контактного провода, для которого предназначен изолятор в соответствии с таблицей Б.1 приложения Б.

5.2.2 Разрушающая механическая сила при растяжении изолирующего элемента, изолирующего скользуна секционного изолятора, предназначенных для контактного провода сечением 100, 120 и 150 мм, должна быть соответственно не менее 70, 90 и 120 кН.

5.2.3 Изолирующий элемент, изолирующий скользун секционного изолятора, предназначенные для контактного провода сечением 100, 120 и 150 мм, должны выдерживать без повреждений воздействие в течение 1 мин растягивающей механической силы, равной соответственно 35, 45 и 60 кН.

5.3 Требования к изолирующим элементам

5.3.1 Поверхности изоляционных частей изолирующего элемента, изолирующего скользуна не должны иметь раковин, вздутий, трещин, зазоров между элементами защитной оболочки и между защитной оболочкой и оконцевателями.

5.3.2 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны выдерживать испытания на термомеханическую прочность по ГОСТ 28856.

5.3.3 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны выдерживать напряжения, приведенные в таблице 1.

Таблица 1

В киловольтах

Номинальное напряжение

Кратковременное (одноминутное) напряжение промышленной частоты (50±5) Гц

Напряжение, не менее

в сухом состоянии

под дождем в горизонтальном положении

грозового импульса

промышленной частоты*

25

145

125

240

40

3

80

70

125

15

* Изолирующие элементы, изолирующие скользуны в загрязненном и увлажненном состоянии. Удельная поверхностная проводимость слоя загрязнения (40±5) мкСм.

5.3.4 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны быть стойкими к проникновению влаги.

5.3.5 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны быть трекинг-эрозионностойкими по ГОСТ 28856 в течение не менее 500 ч при удельной поверхностной проводимости слоя загрязнения (40±5) мкСм.

5.3.6 Изолирующие скользуны должны быть износостойкими при взаимодействии с токоприемниками и выдерживать не менее 5·10 проходов токоприемника.

5.3.7 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны быть стойкими к воздействию импульсов напряжения с крутым фронтом не менее 1000 кВ/мкс.

5.3.8 Металлические скользуны, соединяющие изолятор с рабочим контактным проводом, должны выдерживать механическую растягивающую силу без изгиба в вертикальной плоскости не менее 20, 24 и 30 кН для контактных проводов из меди и низколегированной меди сечением 100, 120 и 150 мм соответственно; 24, 28 и 34 кН — для контактных проводов из бронзы сечением 100, 120, 150 мм соответственно.

5.3.9 Полимерные материалы, используемые для изготовления защитной оболочки изолирующих элементов, изолирующих скользунов изоляторов, по стойкости к горению относят к категории ПВ-0 по приложению 2 ГОСТ 28157-89.

5.4 Требования надежности

5.4.1 Надежность изоляторов в течение всего срока службы определяют среднегодовым уровнем отказов, вероятностью безотказной работы и гамма-процентным сроком службы.

За отказ в нормальном эксплуатационном режиме принимают предельный износ деталей, разрушение изоляторов или снижение электрических свойств изолирующих элементов, изолирующих скользунов, приводящее к перекрытию при рабочем напряжении.

Интенсивность отказов по вине изготовителя не должна быть более 0,00005.

Значение среднегодового уровня отказов должно быть указано в технических условиях на изоляторы конкретных типов. Вероятность безотказной работы Р вычисляют по формуле

, (1)

где t — время с начала эксплуатации, год;

А — среднегодовой уровень отказов, 1/год.

5.4.2 Гамма-процентный срок службы изоляторов с вероятностью 99,9% — не менее 20 лет.

5.5 Требования к составным частям

5.5.1 Оконцеватели изолирующих элементов, изолирующих скользунов секционных изоляторов должны быть изготовлены из коррозионно-стойких материалов.

5.5.2 Детали изоляторов, изготовленные из углеродистых сталей, должны быть оцинкованы горячим способом, толщина цинкового покрытия должна быть не менее 70 мкм. Покрытие должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.307.

Может быть применено другое покрытие, обеспечивающее антикоррозионную защиту в течение не менее 20 лет.

Допускается применять детали из алюминиевых сплавов с временным сопротивлением разрыву не менее 350 Н/мм по ГОСТ 1583, не подвергающихся при изготовлении пластической деформации.

5.5.3 Металлические скользуны изоляторов постоянного тока изготавливают из меди по ГОСТ 434, металлические скользуны изоляторов переменного тока — из коррозионно-стойкой стали по ГОСТ 5582, ГОСТ 7350.

5.5.4 Сварные швы не должны иметь наплывов, прожогов, незаделанных кратеров, наружных трещин в околошовной зоне, выплесков, непроваров корня шва.

5.6 Комплектность

В комплект изоляторов входят по ГОСТ 2.610 следующие документы:

— руководство по эксплуатации;

— паспорт;

— инструкция по сборке и монтажу изолятора (при его поставке в разобранном виде).

5.7 Маркировка

5.7.1 Маркировка изоляторов — по ГОСТ 18620 с нанесением следующей информации:

— условного обозначения типа секционного изолятора;

— массы изолятора;

— месяца и года изготовления;

— товарного знака предприятия-изготовителя;

— обозначения ТУ.

Место и способ нанесения маркировки, обеспечивающие ее сохранность в течение всего срока службы, определяет изготовитель.

5.7.2 Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.

5.8 Упаковка

5.8.1 Изоляторы должны быть упакованы по ГОСТ 23216.

5.8.2 Ящики должны соответствовать требованиям ГОСТ 2991.

5.8.3 Масса ящика с упакованными изоляторами должна быть не более 55 кг.

6 Правила приемки

6.1 Основные положения

6.1.1 Изоляторы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из изоляторов одного типа, изготовленных по одному технологическому процессу. Размер партии — не более 100 шт.

6.1.2 Для проверки соответствия изоляторов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

6.1.3 Отбор изоляторов для испытаний в целях подтверждения соответствия требованиям безопасности проводят методом «вслепую» по 3.4 ГОСТ 18321 из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания. Объем выборки — 1 секционный изолятор в сборе и 6 изолирующих элементов или изолирующих скользунов для испытаний по 7.1 (в части испытания одноминутным напряжением промышленной частоты под дождем в горизонтальном положении), 7.2 (в части определения длины пути утечки изолирующих элементов, изолирующих скользунов, размеров воздушных зазоров в устье дугогасительных устройств и размеров воздушных промежутков между разнопотенциальными элементами изолятора), 7.6-7.8.

6.2 Приемо-сдаточные испытания

6.2.1 Приемо-сдаточные испытания проводят по показателям в последовательности и объеме, указанным в таблице 2.

Отбор изоляторов в выборку — методом «вслепую» по ГОСТ 18321.

6.2.2 Если в процессе испытаний будут получены отрицательные результаты по показателям 1-6, не прошедшие испытания изоляторы бракуют. Если в процессе испытаний будут получены отрицательные результаты по любому из показателей 7-10, повторные испытания по этому показателю проводят на удвоенном числе отобранных образцов. При отрицательных результатах повторных испытаний всю партию бракуют.

6.2.3 Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляют протоколом.

Таблица 2 — Приемо-сдаточные испытания

Наименование показателя

Номер пункта

Объем выборки

технических требований

методов испытаний

1 Качество поверхности изоляционной части изолирующего элемента, изолирующего скользуна

5.3.1

7.2

100%

2 Длина пути утечки изолирующего элемента, изолирующего скользуна

4.3

3 Размер воздушного зазора в устье дугогасительных устройств

5.1.3

5.1.4

4 Размер воздушного промежутка между разнопотенциальными элементами изолятора в поперечном направлении

5.1.5

5 Растягивающая механическая сила на изолирующий элемент, изолирующий скользун в течение 1 мин

5.2.3

7.2

6 Маркировка

5.7.1

7.15

7 Разрушающая механическая сила при растяжении изолятора или изолирующего элемента, изолирующего скользуна в соединении с контактным проводом

5.2.1

7.6

7.8

Изолятор, разделенный на две секции или четыре изолирующих элемента
8 Разрушающая механическая сила при растяжении изолирующего элемента, изолирующего скользуна

5.2.2

7.7

Четыре изолирующих элемента или изолирующих скользуна
9 Качество цинкового защитного покрытия металлических элементов изолятора

5.5.2

7.9

Четыре изолятора
10 Погонная масса изолятора

4.2

7.2

6.3 Периодические испытания

6.3.1 Периодические испытания проводят не реже одного раза в пять лет на изоляторах, прошедших приемо-сдаточные испытания. Периодические испытания проводят по показателям и в объемах, указанных в таблице 3. Требования 5.4.1, 5.4.2 подтверждают оценкой распределения отказов изоляторов во времени в процессе эксплуатации (см. 7.16).

Таблица 3 — Периодические испытания

Наименование показателя

Номер пункта

Объем выборки, шт., и последовательность испытаний

технических требований

методов испытаний

1 Контактное нажатие токоприемника на изолятор

5.1.2

7.3

Один изолятор
2 Износостойкость изолирующих скользунов при взаимодействии с токоприемниками

5.3.6

7.13

Один изолятор, испытанный по показателю 1
3 Качество сварных швов

5.5.4

7.15

Три изолятора
4 Размер между нижней поверхностью оконцевателей изолирующего элемента и плоскостью скольжения полоза токоприемника

5.1.6

7.12

Три изолятора, испытанные по показателю 3
5 Размер между нижней поверхностью дугогасительных и дугоотводящих рогов и плоскостью скольжения полоза токоприемника

5.1.7

7.12

Три изолятора, испытанные по показателю 4
6 Разрушающая механическая сила при растяжении изолятора или изолирующего элемента, изолирующего скользуна в соединении с контактным проводом

5.2.1

7.6

7.8

Один изолятор или три изолирующих элемента, изолирующих скользуна, испытанные по показателю 5
7 Воздействие напряжением промышленной частоты под дождем в течение 1 мин

5.3.3

7.1

Три изолирующих элемента, изолирующих скользуна
8 Разрушающая механическая сила при растяжении изолирующего элемента, изолирующего скользуна

5.2.2

7.7

Три изолирующих элемента, изолирующих скользуна, испытанные по показателю 7
9 Стойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна к проникновению влаги

5.3.4

7.10

Три новых изолирующих элемента, изолирующих скользуна
10 Стойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна к воздействию импульсов напряжения с крутым фронтом

5.3.7

7.11

Три изолирующих элемента, изолирующих скользуна, испытанные по показателю 9
11 Термомеханическая прочность изолирующих элементов, изолирующих скользунов

5.3.2

7.2

Три новых изолирующих элемента, изолирующих скользуна
12 Механическая растягивающая сила без изгиба в вертикальной плоскости при растяжении металлических скользунов

5.3.8

7.2

Три металлических скользуна
13 Трекинг-эрозионная стойкость изолирующих элементов, изолирующих скользунов в загрязненном состоянии

5.3.5

7.2

Три новых изолирующих элемента, изолирующих скользуна
14 Стойкость к горению защитной оболочки из полимерных материалов изолирующих элементов, изолирующих скользунов

5.3.9

7.14

Три образца защитной оболочки

6.3.2 Испытания проводят на образцах, отобранных «вслепую» по ГОСТ 18321.

6.3.3 Если по одному из показателей обнаружен один дефектный образец, проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов по этому показателю.

При получении отрицательных результатов повторных испытаний на одном образце приемку и отгрузку изоляторов приостанавливают до выявления и устранения причин и получения положительных результатов испытаний.

6.3.4 Протоколы периодических испытаний предъявляют по требованию потребителя.

6.4 Типовые испытания

Типовые испытания проводят в случае изменения конструкции или технологического процесса изготовления изоляторов, а также в случае изменения применяемых материалов.

Типовые испытания проводят по показателям, на которые могут повлиять вносимые изменения, в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

Протоколы типовых испытаний предъявляют по требованию потребителя.

7 Методы испытаний

7.1 Электрические испытания изолирующих элементов, изолирующих скользунов проводят по ГОСТ 1516.2.

Испытание напряжением промышленной частоты в загрязненном состоянии проводят по ГОСТ 10390.

7.2 Проверку качества поверхности изоляционной части изолирующих элементов, изолирующих скользунов, определение длины пути утечки изолирующих элементов, изолирующих скользунов, размеров воздушных зазоров в устье дугогасительных устройств и размеров воздушных промежутков между разнопотенциальными элементами изолятора, габаритных размеров, погонной массы изоляторов, испытания механической растягивающей силой, испытания на термомеханическую прочность, на трекинг-эрозионную стойкость проводят по ГОСТ 28856. Время испытаний на трекинг-эрозионную стойкость — 500 ч.

7.3 Проверку непрерывности, прямолинейности, отсутствия выступов, впадин и переломов траектории скольжения токоприемника по изолятору на стенде (в лабораторных условиях) выполняют с помощью деревянного бруска (длиной больше ширины изолятора), перемещая его по траектории движения токоприемника.

В условиях эксплуатации проверку плавности прохода токоприемника по изолятору, отсутствия ударов и отрывов определяют визуально.

Значения нажатия токоприемника при проходе по изолятору определяют с помощью датчиков «нажатия», установленных на полозе токоприемника. Частота измерений датчика — 200 изм/с, диапазон — 0-400 Н.

7.4 Проверку размеров паза под контактный провод изолирующего элемента, изолирующего скользуна проводят проходным и непроходным калибрами. Основные размеры калибров устанавливают в технических условиях на изолирующие элементы, изолирующие скользуны конкретного типа.

7.5 Испытания изолирующих элементов, изолирующих скользунов растягивающей механической силой в течение 1 мин проводят на испытательной машине, создающей максимальное усилие не менее 100 кН.

К оконцевателям изолирующего элемента, изолирующего скользуна прикладывают растягивающую силу 35, 45 и 60 кН, предназначенных соответственно для контактного провода сечением 100, 120 и 150 мм в течение 1 мин.

Изолирующие элементы, изолирующие скользуны считают выдержавшими испытание, если не произошло разрушения каждого образца, смещения или деформации оконцевателей, не обнаружены трещины на оконцевателях или изоляционной части.

7.6 Испытание изолирующего элемента, изолирующего скользуна на прочность закрепления контактного провода в оконцевателе проводят по ГОСТ 12393.

Для испытания отбирают три образца изолирующих элементов, изолирующих скользунов с оконцевателями для контактного провода и три отрезка контактного провода соответствующего сечения. Контактный провод закрепляют в оконцевателе изолирующего элемента, изолирующего скользуна.

Изолирующие элементы, изолирующие скользуны считают выдержавшими испытания, если не произошло выскальзывания контактного провода из оконцевателей.

7.7 Испытание изолирующего элемента, изолирующего скользуна разрушающей механической силой при растяжении проводят на испытательной машине, создающей максимальное усилие не менее 200 кН.

Механическую растягивающую силу прикладывают к оконцевателям изолирующих элементов, изолирующих скользунов.

Изолирующие элементы, изолирующие скользуны считают выдержавшими испытания, если разрушающая механическая сила при растяжении превышает 70, 90 и 120 кН, предназначенные соответственно для контактного провода сечением 100, 120 и 150 мм.

7.8 Испытание узла соединения изолятора с рабочим контактным проводом разрушающей механической силой при растяжении проводят по ГОСТ 12393. Отрезок контактного провода соединяют с изолятором; при большой длине изолятора перед испытаниями он может быть разобран на две секции, в этом случае обе секции считают самостоятельными образцами для данного вида испытаний.

Изоляторы считают выдержавшими испытания, если механическая растягивающая сила, указанная в приложении Б, достигнута без проскальзывания и обрыва контактного провода в соединении.

7.9 Проверка качества цинкового покрытия — по ГОСТ 9.307.

7.10 Испытания на стойкость к проникновению влаги проводят путем попеременной выдержки изоляторов в горячей и холодной воде:

— 1 ч при температуре 100°С, 1 ч при температуре 20°С;

— 2 ч при температуре 100°С, 1 ч при температуре 20°С;

— 19 ч при температуре 100°С, 1 ч при температуре 20°С;

— 1 ч при температуре 100°С, 1 ч при температуре 20°С;

— 18 ч при температуре 100°С.

После выдержки в воде изоляторы подвергают испытаниям импульсным напряжением с крутым фронтом.

7.11 Установка для испытания импульсным напряжением с крутым фронтом должна создавать импульс, амплитудное значение которого должно обеспечивать перекрытие изолятора на фронте импульса. При этом разрядное напряжение должно быть не менее 0,5 и не более 0,9 амплитудного значения импульса.

Крутизну фронта при К вычисляют по формуле

, (2)

где — разрядное напряжение, кВ;

— предразрядное время, определяемое в соответствии с ГОСТ 1516.2.

Крутизна фронта должна быть не менее 1000 кВ/мкс.

Изоляторы считают выдержавшими испытания, если не произошло смещения оконцевателей, деформации или растрескивания защитной оболочки изоляционной части и они выдержали испытания импульсным напряжением с крутым фронтом.

7.12 Проверку размеров между плоскостью скольжения полоза токоприемника и оконцевателями изолирующих элементов или дугогасительных и дугоотводящих рогов изолятора проводят путем размещения изолятора на ровной горизонтальной площадке и измерения расстояния от поверхности площадки до нижней поверхности оконцевателей изолирующих элементов или дугогасительных и дугоотводящих рогов в вертикальной плоскости.

Изолятор считают выдержавшим испытания, если размеры соответствуют значениям по 5.1.6 и 5.1.7.

7.13 Испытания на износостойкость изолирующих скользунов проводят на стенде, имитирующем взаимодействие токоприемника с изолятором, или в условиях эксплуатации (изоляторы устанавливаются в рабочую контактную сеть), при этом регистрируют количество проходов токоприемника и значение износа изолирующего элемента.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если максимальное число проходов токоприемника по изолятору (5·10) достигнуто до появления предельного значения износа изолирующего скользуна, соответствующего 80% от толщины стенки защитной оболочки изолирующего скользуна.

7.14 Испытания по определению стойкости к горению полимерных материалов, применяемых для изготовления защитной оболочки изолирующих элементов и изолирующих скользунов изоляторов, проводят по ГОСТ 28157.

7.15 Проверку маркировки и качества сварных швов проводят внешним осмотром при нормальном освещении визуально, без применения увеличительных стекол, микроскопов и т.д.

7.16 Проверку показателей надежности проводят на основании оценки распределения отказов изоляторов во времени в процессе эксплуатации, путем аппроксимации фактического числа отказов по годам работы изоляторов по нарастающему итогу (не менее чем за четыре года) функцией вероятности безотказной работы.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Условия транспортирования изоляторов в части воздействия механических факторов — в соответствии с группой Ж по ГОСТ 23216.

8.2 Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды — в соответствии с группой 8 по ГОСТ 15150.

8.3 Транспортирование изоляторов осуществляют любыми видами транспорта с учетом установленных требований в правилах перевозок, крепления и размещения грузов, действующих на транспорте данного вида.

8.4 Условия хранения изоляторов — в соответствии с группами условий хранения 3, 4, 5 по ГОСТ 15150.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие изоляторов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий их транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

9.2 Гарантийный срок эксплуатации изоляторов — не менее трех лет со дня ввода в эксплуатацию или шесть лет со дня отгрузки потребителю.

Приложение А
(обязательное)

Схемы секционных изоляторов

А.1 Схема малогабаритного изолятора

1 — изолирующий элемент или изолирующий скользун; 2 — дугогасительное устройство; 3 — металлический скользун; а — воздушный зазор в устье дугогасительных устройств; б — воздушный промежуток между разнопотенциальными элементами изолятора в поперечном направлении

Рисунок А.1

А.2 Схема изолятора замкнутой конструкции

1 — изолирующий скользун; 2 — дугогасительное устройство; 3 — металлический скользун; 4 — дугоотводящие рога; а — воздушный зазор в устье дугогасительных устройств; б — воздушный промежуток между разнопотенциальными элементами изолятора в поперечном направлении

Рисунок А.2

А.3 Схема секционного изолятора для разделения фаз, систем тока и для образования нейтральных вставок

1 — изолирующий скользун; 2 — дугогасительное устройство; 3 — металлический скользун; 4 — дугоотводящие рога; а — воздушный зазор в устье дугогасительных устройств

Рисунок А.3

А.4 Схема изолирующего скользуна с комбинированным дугогасительным устройством

1 — изолирующий скользун; 2 — дугогасительные рога; 3 — дугоотводящие рога

Рисунок А.4

Приложение Б
(обязательное)

Разрушающая механическая сила при растяжении соединения проводов с изоляторами

Таблица Б.1

Номинальное сечение провода, мм

Временное сопротивление при растяжении провода, МПа (кгс/мм), не менее

Разрушающая механическая сила при растяжении провода, кН (тс), не менее

Разрушающая механическая сила при растяжении соединения провода с изолятором, кН (тс), не менее

из меди

из низко-
леги-
рован-
ной меди

из бронзы Бр1

из бронзы Бр2

из меди

из низко-
леги-
рован-
ной меди

из бронзы Бр1

из бронзы Бр2

из меди

из низко-
леги-
рован-
ной меди

из бронзы Бр1

из бронзы Бр2

85

367,5 (37,5)

377,3 (38,6)

432,0 (44,1)

509,6 (52,0)

31,2 (3,2)

32,1 (3,3)

36,7 (3,8)

43,3 (4,4)

28,1 (2,9)

28,9 (3,0)

33,0 (3,4)

39,0 (4,0)

100

363,6 (37,0)

377,3 (38,5)

430,0 (43,8)

499,8 (51,0)

36,4 (3,7)

37,7 (3,9)

43,0 (4,4)

50,0 (5,1)

32,7 (3,3)

34,0 (3,5)

38,7 (3,9)

45,0 (4,6)

120

357,7 (36,5)

367,5 (37,5)

430,0 (43,8)

490,0 (50,0)

43,0 (4,4)

44,1 (4,5)

51,6 (5,3)

58,8 (6,0)

38,6 (3,9)

40,0 (4,0)

46,4 (4,7)

52,9 (5,4)

150

352,8 (36,0)

362,6 (37,0)

425,6 (43,4)

474,0 (48,0)

52,9 (5,4)

54,4 (5,6)

63,8 (6,5)

71,1 (7,2)

47,6 (4,9)

49,0 (5,0)

57,5 (5,9)

64,0 (6,5)

УДК 621.332.6:006.354

МКС 45.040

Ключевые слова: секционные изоляторы контактной сети железных дорог, изолирующие элементы, изолирующие скользуны, технические требования, правила приемки, методы испытаний

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2019

Рубрики
ЖД госты

ГОСТ Р 57214-2016 Изделия остекления железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ Р 57214-2016 Изделия остекления железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

Обозначение:
ГОСТ Р 57214-2016

Наименование:
Изделия остекления железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
07.01.2017
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
45.040

Текст ГОСТ Р 57214-2016 Изделия остекления железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ Р 57214-2016

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ИЗДЕЛИЯ ОСТЕКЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Общие технические условия

Glazing products for railway rolling stock. General specifications

ОКС 45.040

Дата введения 2017-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (АО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 2 ноября 2016 г. N 1590-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2019 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к изделиям остекления кабин машиниста железнодорожного подвижного состава, изделиям остекления боковых окон, дверей и перегородок пассажирских вагонов локомотивной тяги, моторвагонного железнодорожного подвижного состава (в т.ч. скоростного и высокоскоростного моторвагонного железнодорожного подвижного состава), специального железнодорожного подвижного состава, предназначенных для перевозок по железнодорожным путям общего и необщего пользования.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.301 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.410 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы

ГОСТ 12.1.044 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.2.056-81 Система стандартов безопасности труда. Электровозы и тепловозы колеи 1520 мм. Требования безопасности

ГОСТ 2933 Аппараты электрические низковольтные. Методы испытаний

ГОСТ 2991 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5533 Стекло узорчатое. Технические условия

ГОСТ 9142 Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия

ГОСТ 9219-88 Аппараты электрические тяговые. Общие технические требования

ГОСТ 10198 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг Общие технические условия

ГОСТ 13521 Стекла оконные пассажирских вагонов, электропоездов и дизель-поездов. Основные размеры и технические требования

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 24866 Стеклопакеты клееные. Технические условия

ГОСТ 26302 Стекло. Методы определения коэффициентов направленного пропускания и отражения света

ГОСТ 26602.1 Блоки оконные и дверные. Методы определения сопротивления теплопередаче

ГОСТ 30630.0.0-99 Методы испытаний на стойкость к внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Общие требования

ГОСТ 30630.1.2 Методы испытаний на стойкость к механическим внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Испытания на воздействие вибрации

ГОСТ 30631 Общие требования к машинам, приборам и другим техническим изделиям в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам при эксплуатации

ГОСТ 30698 Стекло закаленное. Технические условия

ГОСТ 30733 Стекло с низкоэмиссионным твердым покрытием. Технические условия

ГОСТ 30826 Стекло многослойное. Технические условия

ГОСТ 32361 Стекло и изделия из него. Пороки. Термины и определения

ГОСТ 32529 Стекло и изделия из него. Правила приемки

ГОСТ 32530 Стекло и изделия из него. Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение

ГОСТ 32539 Стекло и изделия из него. Термины и определения

ГОСТ 32565-2013 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 32568-2013 Стеклопакеты для наземного транспорта. Технические условия

ГОСТ 33087 Стекло термоупрочненное. Технические условия

ГОСТ 34056 Транспорт железнодорожный. Состав подвижной. Термины и определения

ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р ИСО 10140-2 Акустика. Лабораторные измерения звукоизоляции элементов зданий. Часть 2. Измерение звукоизоляции воздушного шума

ГОСТ Р 51371 Методы испытаний на стойкость к механическим внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Испытания на воздействие ударов

ГОСТ Р 53784 Элементы оптические для световых сигнальных приборов железнодорожного транспорта. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 32361, ГОСТ 32539, ГОСТ 34056, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 изделие остекления железнодорожного подвижного состава (изделие остекления): Одно или более изделий из стекла, закрепленных (устанавливаемых) в световых проемах окон, дверей, перегородок железнодорожного подвижного состава, которым в процессе изготовления приданы определенные форма и свойства, предназначенные для обеспечения светопропускания, достаточного для наблюдения за состоянием железнодорожного пути, показаниями сигналов и окружающей обстановкой в процессе ведения персоналом железнодорожного подвижного состава, защиты внутреннего оборудования, пассажиров и персонала от внешних климатических и механических воздействий.

Примечание — В рамках данного стандарта к изделиям остекления относятся: одиночные стекла, многослойные стекла и стеклопакеты, а также одиночные стекла, многослойные стекла и стеклопакеты, вставленные в конструкции крепления (резиновые профили, рамы и т.п.) как сборочные единицы (окна), входящие в конструкцию железнодорожного подвижного состава.

3.2 ветровое стекло железнодорожного подвижного состава (лобовое стекло): Панорамное или разрезное (раздельное) изделие остекления переднего проема кабины машиниста железнодорожного подвижного состава, обеспечивающее обзорность и видимость в направлении вперед, закрепленное (устанавливаемое) в проеме лобового окна.

3.3 боковое стекло железнодорожного подвижного состава (боковое стекло): Изделие остекления железнодорожного подвижного состава, закрепленное (устанавливаемое) в проеме бокового окна.

3.4 динамическая прочность лобовых стекол: Способность сопротивляться разрушению при ударных нагрузках.

3.5 удельная мощность электрообогрева: Электрическая мощность, минимально необходимая для обогрева 1 см площади изделия остекления.

3.6 сопротивление изоляции в состоянии поставки: Сопротивление изоляции изготовленных и принятых службой технического контроля изготовителя изделий остекления.

3.7 коэффициент пропускания света изделий остекления в видимой части спектра излучения (коэффициент светопропускания): Величина, определяемая отношением прошедшего сквозь изделие остекления потока излучения к падающему потоку излучения в видимой части спектра.

3.8 стеклопакет железнодорожного подвижного состава (стеклопакет): Изделие остекления, состоящее из двух или более листов базового стекла, соединенных между собой по контуру с помощью дистанционных рамок и герметиков, образующих герметически замкнутые камеры, заполненные осушенным воздухом или другим газом.

Примечание — В рамках данного стандарта листами базового стекла являются стекла для изготовления стеклопакета.

3.9 зеркало обратного вида железнодорожного подвижного состава (зеркало обратного вида): Изделие остекления для зеркала, устанавливаемое снаружи кабины машиниста железнодорожного подвижного состава, с целью обеспечения видимости машинисту происходящего позади и сбоку состава.

3.10 многослойное стекло: Изделие, состоящее из двух или более листов базового неорганического стекла и/или полимерных и/или силикатных материалов, склеивающих и/или покрывающих их, соединенных между собой одним или более промежуточными слоями.

3.11 внутреннее стекло железнодорожного подвижного состава (внутреннее стекло): Изделие остекления, целиком устанавливаемое во внутренних помещениях железнодорожного подвижного состава, не подвергающееся климатическим воздействиям.

3.12 ударостойкое стекло железнодорожного подвижного состава (ударостойкое стекло): Изделие остекления, выдерживающее удар твердым предметом, препятствуя его проникновению на противоположную сторону.

4 Классификация

4.1 Настоящий стандарт устанавливает классификацию изделий остекления железнодорожного подвижного состава, специального железнодорожного подвижного состава по следующим основным признакам:

— место установки;

— наличие системы электрообогрева;

— форма изделия остекления;

— конструктивные особенности;

— цветности.

4.2 В зависимости от места установки в железнодорожном подвижном составе и снаружи кабин машиниста железнодорожного подвижного состава изделия остекления подразделяют на:

— лобовые стекла лобовых окон, боковые стекла боковых окон, остекление дверей, включая противопожарные, кабины машиниста, технологической кабины;

— стекла служебных и бытовых помещений;

— стекла дверей;

— стеклянные перегородки;

— стекла зеркал, устанавливаемых внутри помещений;

— стекла зеркал обратного вида.

4.3 В зависимости от наличия системы электрообогрева стекла изделия остекления подразделяют на:

— электрообогреваемые стекла;

— необогреваемые стекла.

4.4 В зависимости от формы изделия остекления подразделяют на:

— плоские;

— гнутые;

— многоугольные;

— круглые;

— овальные;

— комбинированные.

4.5 В зависимости от конструктивных особенностей изделия остекления подразделяют на:

— стекла, многослойные стекла и стеклопакеты, вклеенные в стенку вагона, кабины, перегородки или дверное полотно;

— стекла, многослойные стекла и стеклопакеты, вклеенные в раму, интегрированную в стенку вагона, кабины, перегородки или дверное полотно;

— стекла, многослойные стекла и стеклопакеты, составляющие вместе с конструкцией крепления (рамы) окно (оконный блок), закрепляемые в стенку вагона, кабины, перегородки или дверное полотно;

— стекла для зеркал обратного вида и зеркал, устанавливаемых внутри помещений вагона.

4.6 В зависимости от цветности изделия остекления подразделяют на:

— бесцветные прозрачные (для лобовых и боковых стекол, стеклопакетов);

— цветные (тонированные окрашенные в массе) (для боковых стекол и стеклопакетов).

5 Технические требования

5.1 Требования к изделиям остекления кабины машиниста железнодорожного подвижного состава

5.1.1 Для изготовления лобовых стекол, боковых стекол кабины машиниста следует применять многослойное стекло по ГОСТ 30826. Для изготовления стекол зеркал обратного вида следует применять безопасные электрообогреваемые стекла.

5.1.2 Для изготовления электрообогреваемых стекол следует применять стекло, изготовленное из термоупрочненного стекла по ГОСТ 33087.

5.1.3 Для лобовых стекол кабины машиниста локомотивов с кузовом вагонного типа, головных и моторных с кабиной управления вагонов моторвагонного железнодорожного подвижного состава, специального железнодорожного подвижного состава следует применять ударостойкие безопасные высокопрочные электрообогреваемые стекла по ГОСТ 32565, для боковых окон — ударостойкие безопасные высокопрочные электрообогреваемые стекла или безопасные закаленные стекла по ГОСТ 32565, стеклопакеты по ГОСТ 32568. Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком для лобовых и боковых стекол применять ударостойкие безопасные высокопрочные электрообогреваемые стекла, изготовленные по техническим условиям.

Для окон в передней и задней стенках кабины машиниста локомотива с кузовом капотного типа и боковых окон следует применять ударостойкие безопасные высокопрочные электрообогреваемые стекла или безопасные закаленные стекла по ГОСТ 32565. Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком для окон в передней и задней стенках кабины машиниста, а также боковых стекол применять ударостойкие безопасные высокопрочные электрообогреваемые стекла, изготовленные по техническим условиям.

5.1.4 Электрообогреваемые стекла должны быть жаропрочными по ГОСТ 32565.

5.1.5 Изделия остекления, закрепленные в световых проемах, не должны пропускать влагу и пыль внутрь кабины машиниста. Изделия из многослойного стекла должны быть светостойкими и влагостойкими.

5.1.6 Лобовые стекла кабины машиниста локомотивов с кузовом вагонного типа и стекла в передней и задней стенках кабин моторвагонного железнодорожного подвижного состава, локомотивов с кузовом капотного типа, специального железнодорожного подвижного состава не должны допускать искажения восприятия цветности сигналов, принятой для световой сигнализации на железнодорожном транспорте по ГОСТ Р 53784.

5.1.7 Коэффициент светопропускания в видимой части спектра лобовых стекол кабины машиниста для ударостойких высокопрочных электрообогреваемых стекол и безопасных закаленных стекол в соответствии с ГОСТ 32565 должен быть не менее 70%.

Коэффициент светопропускания в видимой части спектра боковых изделий остекления кабины машиниста для ударостойких высокопрочных электрообогреваемых стекол и безопасных закаленных стекол в соответствии с ГОСТ 32565 не нормируется.

5.1.8 Ударопрочность лобового стекла должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.056. Ударостойкие высокопрочные лобовые стекла кабины машиниста локомотивов, моторвагонного железнодорожного подвижного состава, специального железнодорожного подвижного состава с конструкционной скоростью до 160 км/ч включительно по динамической прочности должны выдерживать удар стеклянной бутылкой, емкостью 0,0007 м (0,7 л), массой (500±15) г, летящей со скоростью, равной удвоенной конструкционной скорости локомотива (подвижного состава) ±1 км/ч.

При этом не допускается сквозной пробой лобового стекла.

Допускается растрескивание изделий остекления и осыпание осколков внутрь кабины машиниста.

5.1.9 Ударостойкие высокопрочные лобовые стекла кабины машиниста локомотивов, моторвагонного железнодорожного подвижного состава с конструкционной скоростью более 160 км/ч по динамической прочности должны выдерживать удар металлическим снарядом массой (1000±15) г, летящим со скоростью, равной конструкционной скорости локомотива ±1 км/ч, моторвагонного железнодорожного подвижного состава плюс 160 км/ч.

При этом не допускается сквозной пробой лобового стекла. Допускается растрескивание изделий остекления и осыпание осколков внутрь кабины машиниста.

5.1.10 Ударостойкие высокопрочные стекла и стеклопакеты боковых окон кабины машиниста по динамической прочности должны выдерживать удар стеклянной бутылкой емкостью 0,0007 м (0,7 л), массой (500±15) г, летящей со скоростью, равной (100±1) км/ч, перпендикулярно поверхности стекла.

При этом не должно быть сквозного пробоя стеклопакета (стекла). Допускается растрескивание стеклопакета (стекол) и осыпание осколков ударостойких высокопрочных стекол внутрь кабины машиниста.

5.1.11 Оптические характеристики высокопрочных лобовых стекол кабины машиниста должны соответствовать следующим требованиям:

— угол отклонения (смещение вторичного изображения) — не более 40′;

— нерезкость (размытость) изображения (оптическое искажение) — не более 14′.

5.1.12 Электрическое сопротивление изоляции нагревательных элементов высокопрочных электрообогреваемых стекол в холодном состоянии поставки должно быть не менее 10 МОм при нормальных значениях факторов внешней среды. Сопротивление изоляции в эксплуатации — не менее 1 МОм.

5.1.13 В лобовых окнах кабины машиниста необходимо применять высокопрочные электрообогреваемые стекла, соответствующие требованиям ГОСТ 12.2.056-81, подраздел 3.2.

Удельная мощность электрообогрева высокопрочных электрообогреваемых лобовых стекол должна быть не менее 0,1 Вт/см, боковых стекол — не менее 0,04 Вт/см. Удельная мощность электрообогрева высокопрочных электрообогреваемых лобовых стекол и боковых стекол железнодорожного подвижного состава, в конструкции которых для их обогрева дополнительно используется обдув, должна быть не менее 0,1 Вт/см.

5.1.14 Высокопрочные электрообогреваемые стекла должны быть оснащены автоматическим регулятором температуры, предотвращающим перегрев стекол.

5.1.15 При работе стеклообогрева лобовых и передних боковых стекол, для осмотра зеркал обратного вида, не менее 60% площади стекол не должно замерзать и обогреваемый сектор стекол должен обеспечивать условия видимости по ГОСТ 12.2.056-81, пункт 1.1.3. Стеклообогрев изделий остекления передних боковых окон кабины машиниста должен быть организован с таким расчетом, чтобы обеспечить видимость локомотивной бригаде зеркал обратного вида. Если конструкцией локомотива или головного и моторного с кабиной машиниста вагона моторвагонного железнодорожного подвижного состава не предусмотрена установка зеркал обратного вида, обогрев изделий остекления боковых окон допускается не применять.

5.1.16 Ударостойкие высокопрочные электрообогреваемые стекла должны иметь электрическую прочность изоляции по ГОСТ 9219-88, пункт 2.4.

При этом не допускается пробой изоляции при подаче напряжения.

5.1.17 Электропитание нагревателей безопасных электрообогреваемых стекол кабин машиниста необходимо осуществлять от сети постоянного или переменного тока (в зависимости от типа железнодорожного подвижного состава) с безопасным уровнем напряжения с учетом выполнения требований к диапазону изменения, пульсациям и перенапряжениям, возникающим в бортовой сети конкретного типа железнодорожного подвижного состава. Источник электропитания должен обеспечивать регулирование величины напряжения в зависимости от температуры стекла.

5.1.18 Лобовые стекла из обработанного многослойного стекла должны выдерживать испытания на дробление по ГОСТ 32565.

5.1.19 Изделия остекления для лобовых окон должны быть изготовлены в климатическом исполнении умеренный и холодный климат (УХЛ), категории размещения 1 по ГОСТ 15150 с температурным режимом эксплуатации от минус 60°С до плюс 40°С. Влагоустойчивость при относительной влажности 85% при температуре плюс 15°С.

5.1.20 Многослойные стекла должны выдерживать испытание на абразивную стойкость внешней поверхности в течение 1000 циклов по ГОСТ 32565. Стекла соответствуют требованиям по абразивной стойкости, если степень рассеивания света в результате истирания образца не превышает 2%.

Стекла с покрытием должны выдерживать испытания на абразивную стойкость внутренней поверхности в течение 100 циклов по ГОСТ 32565. После проведения испытаний степень рассеивания света в результате истирания не должна превышать 4%.

5.1.21 Точка росы внутри стеклопакета бокового окна кабины машиниста не должна превышать минус 50°С в соответствии с ГОСТ 32568.

5.1.22 Стеклопакеты боковых окон кабины машиниста должны быть влагоустойчивыми в соответствии с ГОСТ 32568.

Стеклопакеты должны выдерживать ускоренные климатические испытания. После ускоренных климатических испытаний точка росы не должна превышать минус 30°С.

5.1.23 Отклонение от плоскостности листов стекла в стеклопакетах боковых окон кабины машиниста не должно превышать 0,002 длины наименьшей стороны стеклопакета в соответствии с ГОСТ 32568.

5.1.24 Лобовые стекла следует закреплять (устанавливать) вертикально под углом наклона от 80° до 90°, направленного в сторону, противоположную направлению движения железнодорожного подвижного состава или с наклоном под углом наклона от 25° до 80°, направленного в сторону, противоположную направлению движения железнодорожного подвижного состава.

5.1.25 Защитное стекло светодиодных прожекторов, буферных фонарей железнодорожного подвижного состава должно обеспечивать предотвращение замерзания и образования инея на стекле.

5.2 Требования к изделиям остекления боковых окон, дверей, перегородок и зеркал пассажирских вагонов локомотивной тяги, моторвагонного железнодорожного подвижного состава, специального железнодорожного подвижного состава

5.2.1 Изделия остекления боковых окон пассажирских вагонов локомотивной тяги, моторвагонного железнодорожного подвижного состава, специального железнодорожного подвижного состава по конструкции и присоединительным размерам должны соответствовать оконным проемам пассажирских вагонов локомотивной тяги, моторвагонного железнодорожного подвижного состава, специального железнодорожного подвижного состава.

5.2.2 Для изготовления изделий остекления пассажирских вагонов локомотивной тяги и моторвагонного железнодорожного подвижного состава, изделий остекления боковых окон кабины машиниста, кабин управления технологическим процессом, служебных и бытовых помещений специального железнодорожного подвижного состава следует применять стеклопакеты по ГОСТ 32568.

5.2.3 Для изготовления изделий остекления дверей и перегородок вагонов следует применять стеклопакеты по ГОСТ 32568, многослойное стекло по ГОСТ 30826 или закаленное стекло по ГОСТ 30698.

5.2.4 Для остекления боковых окон салона пассажирских вагонов локомотивной тяги, моторвагонного железнодорожного подвижного состава следует применять герметичные однокамерные или двухкамерные стеклопакеты, изготовленные в соответствии с требованиями ГОСТ 32568. В качестве внутреннего стекла необходимо применять стекло с низкоэмиссионным твердым покрытием по ГОСТ 30733.

5.2.5 Для изготовления остекления зеркал, устанавливаемых в помещениях вагонов, следует применять безопасное и/или закаленное стекло по ГОСТ 32565.

5.2.6 Для стеклопакетов прямоугольной формы разность длин диагоналей не должна превышать значений, установленных ГОСТ 32568-2013, пункт 4.5.

5.2.7 Предельные отклонения толщины изделия остекления не должны превышать значений, установленных ГОСТ 32565, для узорчатых стекол — по ГОСТ 5533.

5.2.8 Кромки стекол не должны иметь острых граней. Трещины, щербины, сколы и повреждения углов стекла не допускаются. Отклонение от прямолинейности кромок стеклопакета не должно превышать предельных отклонений по длине и ширине.

5.2.9 На поверхности стекла на расстоянии более 10 мм от кромок стекла вмятины от зажимов не допускаются.

Поверхности стекол в стеклопакетах должны быть чистыми. Внутри камер стекпопакетов не должно быть загрязнения (пыль, следы герметика, рассыпанный влагопоглотитель и др.).

5.2.10 Основные размеры и предельные отклонения стекол для остекления боковых окон и дверей вагонов, электропоездов и дизель-поездов по ГОСТ 13521. Допускаются по согласованию с заказчиком другие основные размеры стекол для остекления боковых окон высокоскоростного моторвагонного железнодорожного подвижного состава.

5.2.11 Стеклопакеты должны быть герметичными и иметь сплошные герметизирующие слои в соответствии с ГОСТ 32568.

5.2.12 Стеклопакеты должны иметь следующие оптические характеристики:

а) светопропускание в видимой части спектра:

1) не менее 70%;

2) с прозрачной пленкой — не менее 50%;

3) тонированных — не менее 40%;

б) светопропускание в инфракрасной области спектра — не более 35%.

5.2.13 Коэффициент теплопередачи рамы окна должен быть не более 2,3 Вт/мК.

5.2.14 Коэффициент теплопередачи стеклопакета должен быть не более, Вт/мК:

— для однокамерного — 2,0;

— для двухкамерного — 1,6.

5.2.15 Конструкция стеклопакета должна обеспечивать снижение шума на величину не менее, дБ:

— для однокамерного — 26;

— для двухкамерного — 28.

5.2.16 Изделия остекления боковых окон вагона должны выдерживать избыточное динамическое давление при возникновении ударной волны при встречном движении поездов от минус 6,0 до плюс 6,0 кПа.

5.2.17 Окна должны выдерживать без механических повреждений и выпадения стеклопакета переменное динамическое давление снаружи со следующим изменением нагрузки: от минус 2,5 до плюс 2,5 кПа с частотой 3 Гц, число циклов изменения нагрузки — 1000000.

5.2.18 Внешнее стекло стеклопакета должно выдерживать удар металлическим шаром массой (0,227±0,002) кг в соответствии с ГОСТ 32565. При этом допускается растрескивание стекла без разрушения на отдельные фрагменты (куски).

5.2.19 Изделия из многослойного стекла должны выдерживать удар шаром массой (0,227±0,002) кг, падающим с высоты 9 м по ГОСТ 32565. При этом не допускается сквозной пробой изделия. Изделия из многослойного стекла площадью до 0,1 м включительно и шириной менее 0,3 м не испытывают.

5.2.20 Изделия из закаленного стекла должны выдерживать удар металлическим шаром массой (0,227±0,002) кг, падающим с высоты 2 м без разрушения по ГОСТ 32565.

5.2.21 Изделия остекления боковых окон должны быть устойчивы к механическим воздействиям и работать в условиях:

— синусоидальной вибрации частотой от 1 до 100 Гц с амплитудой колебаний 0,5 мм и ускорения 15 м/с (1,5 g), число циклов 5000000;

— механических ударов одиночного действия с пиковым ударным ускорением до 50 м/с (5 g) при длительности ударного ускорения от 2 до 20 мс (в продольном горизонтальном направлении).

5.2.22 Конструкция изделия остекления «аварийный выход» должна обеспечивать время аварийного открывания не более 30 с для эвакуации пассажиров и работников через данный оконный проем вагона.

5.2.23 Максимальная масса изделия остекления «аварийный выход» не должна превышать 82 кг.

5.2.24 Конструкция изделия остекления «аварийный выход» должна обеспечивать быстрое освобождение оконного проема от стеклопакета выталкиванием наружу вагона с усилием не более 250 Н (25 кгс) после извлечения удерживающего резинового уплотнителя (усилие извлечения замкового резинового уплотнителя от 120 до 150 Н (от 12 до 15 кгс) или снятием механических блокировок, или разбиванием специальным молотком.

5.2.25 Дверь из пассажирского помещения в коридор тормозного конца пассажирского вагона локомотивной тяги должна быть оборудована огнестойким стеклоблоком. Конструктивное исполнение изделий остекления двери должно обеспечивать огнестойкость Е 30/I 15.

5.2.26 Изделия из многослойного стекла должны быть светостойкими и влагостойкими.

5.2.27 Изделия остекления туалета-душевой должны быть выполнены матовым или узорчатым стеклом по ГОСТ 5533.

5.2.28 Точка росы внутри стеклопакета не должна превышать минус 50°С в соответствии с ГОСТ 32568.

5.2.29 Стеклопакеты должны быть влагоустойчивыми в соответствии с ГОСТ 32568.

Стеклопакеты должны выдерживать ускоренные климатические испытания. После ускоренных климатических испытаний точка росы не должна превышать минус 30°С.

5.2.30 Отклонение от плоскостности листов стекла в стеклопакетах не должно превышать 0,002 длины наименьшей стороны стеклопакета в соответствии с ГОСТ 32568.

5.2.31 Боковые стекла, закрепленные в световых проемах, не должны пропускать влагу и пыль внутрь салона вагона.

5.2.32 Климатическое исполнение изделий остекления боковых окон пассажирских вагонов должно соответствовать категории У1 по ГОСТ 15150 с температурным режимом эксплуатации от минус 50°С до плюс 45°С, при атмосферном давлении от 84,0 до 106,7 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.) без образования на внутренних поверхностях обледенения и конденсата при температуре воздуха в помещении (22±2)°С, относительной влажности не более 30%. Допускается изготовление изделий остекления окон в ином климатическом исполнении, установленном ГОСТ 15150, если они предназначены для установки на железнодорожный подвижной состав того же климатического исполнения.

5.3 Требования надежности

5.3.1 Назначенный срок службы окон из алюминиевых прессованных профилей, стекол, многослойных стекол и стеклопакетов, вклеенных в стенку (раму, интегрированную в стенку) вагона, кабины, перегородки или дверное полотно, а также стекол, многослойных стекол и стеклопакетов, составляющих вместе с конструкцией крепления (рамы) окно (оконный блок), закрепляемых в стенку вагона, кабины, перегородки или дверное полотно, стекол для зеркал обратного вида и зеркал, устанавливаемых внутри помещений вагона — 28 лет. Срок службы уплотняющих прокладок из эластомерных материалов — 12 лет. Критерием предельного состояния является разрушение каркаса окна.

5.3.2 Минимальная безотказная наработка окна с форточкой — не менее 75 тысяч циклов. Критерием отказа форточки является отсутствие фиксации в закрытом положении и невозможность открытия-закрытия.

5.3.3 Критерием отказа изделия остекления «аварийный выход» являются:

— для окна с выдавливаемым наружу стеклопакетом — невозможность его освобождения усилием более 250 Н (25 кгс);

— для окна с разбиваемым стеклопакетом — невозможность разбить стеклопакет специальным молотком.

5.3.4 Металлические части окон должны быть надежно защищены от коррозии неорганическими покрытиями по ГОСТ 9.301 или порошковыми полимерными покрытиями по ГОСТ 9.410.

5.4 Комплектность

5.4.1 В комплект поставки изделий остекления должно входить:

— изделие (комплектность поставки изделий остекления определяется заказчиком и может включать разные типы изделий остекления);

— паспорт или этикетка на каждое изделие или поставляемую партию;

— руководство по эксплуатации;

— инструкция по монтажу;

— ведомость комплекта запасных частей, инструмента и принадлежностей;

— упаковка.

5.4.2 Каждая партия изделий остекления должна состоять из изделий остекления одного размера, одного сорта и одного вида обработки поверхности.

5.5 Маркировка

5.5.1 Изделия остекления железнодорожного подвижного состава должны иметь несмываемую маркировку, обеспечивающую идентификацию изделий остекления независимо от года их выпуска, в т.ч. дату, месяц и год изготовления, единый знак обращения на рынке государств — членов Евразийского экономического союза, наименование изготовителя и/или его товарный знак, обозначение вида изделия остекления, класс защиты по ГОСТ 30826, сведения о сертификации, обозначение технических условий.

На каждом изделии остекления, включая образцы и испытательные элементы, представленные на испытания, наносят несмываемую маркировку для стекол в соответствии с ГОСТ 32565, для стеклопакетов — по ГОСТ 32568.

5.5.2 Маркировку и эксплуатационные документы изделий остекления выполняют на русском языке.

5.6 Упаковка

5.6.1 Упаковку и транспортирование изделий остекления железнодорожного подвижного состава следует проводить по ГОСТ 32530 в ящиках из гофрированного картона по ГОСТ 9142, в деревянных ящиках по ГОСТ 10198, дощатых ящиках по ГОСТ 2991, на транспортных поддонах. Упаковка должна обеспечивать сохранение технико-эксплуатационных качеств и предохранять изделия остекления от повреждения при транспортировании и хранении по ГОСТ 15150.

5.6.2 Упаковка окон в ящики должна исключать их перемещение внутри тары в процессе транспортирования. Технические и сопроводительные документы должны быть упакованы в полиэтиленовый пакет. Транспортная тара должна быть промаркирована знаками манипуляции по ГОСТ 14192. В левом верхнем углу каждой вертикальной грани ящика крепится ярлык со знаками манипуляции «Хрупкое. Осторожно», «Верх». Ярлык должен быть изготовлен из любого материала, обеспечивающего его сохранность.

5.6.3 На каждый ящик должен крепиться ярлык, в котором указывают:

— наименование заказчика;

— наименование изделия и условное обозначение изделия по чертежу;

— обозначение технических условий;

— количество упакованных в ящик изделий остекления, окон, штук;

— дату упаковки;

— штамп технического контроля.

В каждый ящик со стороны крышки укладывают упаковочный лист.

5.6.4 Каждая партия изделий остекления, окон должна сопровождаться руководством по эксплуатации, паспортом. За партию принимают один комплект окон.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 К работе с изделиями остекления допускают персонал, прошедший при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, обучение, проверку знаний и стажировку, а в процессе работы периодические медицинские осмотры, инструктажи и проверку знаний по охране труда.

6.2 При упаковывании, погрузке, разгрузке, транспортировании, хранении изделий остекления следует соблюдать требования безопасности согласно правилам [1].

Розетки и вилки лобовых и боковых стекол и блока управления нагревом стекол должны иметь конструкцию, исключающую неправильное включение и обеспечивающую безопасную эксплуатацию по ГОСТ 12.2.056.

6.3 Материалы, применяемые при изготовлении изделий остекления, должны соответствовать требованиям [2], относиться по своим показателям к малоопасным или умеренноопасным по ГОСТ 12.1.044, соответствовать требованиям [3] и иметь документ, удостоверяющий их соответствие требованиям санитарно-эпидемиологической безопасности. Материалы безопасного стекла и многослойного стекла должны соответствовать ГОСТ 32565, материалы стеклопакетов — ГОСТ 32568. Применяемые при производстве изделий остекления материалы и вещества по истечении назначенного срока службы подлежат безопасной переработке или утилизации.

6.4 Лобовые стекла, многослойные стекла и стеклопакеты боковых окон, дверей кабины машиниста локомотива, моторвагонного железнодорожного подвижного состава и специального самоходного железнодорожного подвижного состава должны быть надежно закреплены в рамах, профилях.

6.5 Стеклопакет бокового окна «аварийный выход» должен иметь идентификацию в виде надписи (пиктограммы), видимой в темноте и размещенной в непосредственной близости от стеклопакета или на стекле стеклопакета.

6.6 Изделия остекления должны выдерживать и сохранять технические характеристики при многократной протирке материалами без абразивных свойств с внешней и внутренней стороны в течение всего срока службы.

6.7 Остекление железнодорожного подвижного состава (в т.ч. скоростного и высокоскоростного), предназначенного для обслуживающего персонала и/или пассажиров, находящихся в нем, должно обеспечивать безопасность обслуживающего персонала и/или пассажиров в случае ударных воздействий на железнодорожный подвижной состав во время его стоянки или в пути следования.

6.8 Лобовые стекла кабины машиниста локомотива, моторвагонного железнодорожного подвижного состава и специального самоходного железнодорожного подвижного состава должны быть надежно закреплены в окнах и иметь уплотнения.

6.9 Изделия остекления железнодорожного подвижного состава по прочности, устойчивости и техническому состоянию должны обеспечивать безопасное движение поездов с наибольшими скоростями в пределах допустимых значений.

6.10 Выбранные проектировщиком (разработчиком) конструкции изделий остекления железнодорожного подвижного состава должны быть безопасны в течение назначенного срока службы и/или ресурса, назначенного срока хранения, а также выдерживать воздействия и нагрузки, которым они могут подвергаться в процессе эксплуатации.

6.11 Изделия остекления железнодорожного подвижного состава должны иметь хорошо различимые идентификационные и предупреждающие надписи и маркировку, которые должны быть повторены и пояснены в руководстве по эксплуатации.

6.12 Изделия остекления должны быть стойкими к воздействию разрешенных к применению синтетических моющих средств согласно [4].

6.13 После окончания эксплуатации изделия остекления, окна подлежат разборке и сортировке на металлы, резиновые и стеклянные составляющие.

6.14 Применяемые в конструкции изделий остекления окон материалы не должны содержать токсичных и вредных веществ и подлежат утилизации в установленном в регионе порядке.

6.15 Утилизируемые материалы изделий остекления не должны быть опасными для окружающей среды.

7 Правила приемки

7.1 Правила приемки изделий остекления железнодорожного подвижного состава — по ГОСТ 32529.

7.2 Приемо-сдаточные и периодические испытания изделий остекления проводят по ГОСТ 32565-2013, пункты 6.2-6.15, стеклопакетов — по ГОСТ 32568-2013, пункты 6.2-6.7.

8 Методы контроля

8.1 Форму (4.4), размеры стекол (5.2.10) и толщину стекол (5.2.7), отклонения от формы (5.2.9), плоскостности (5.1.23), углов (5.1.24), показатели внешнего вида (5.2.7, 5.2.8), кривизну стекол, оптическое искажение (5.1.6, 5.1.11), определение смещения вторичного изображения (5.1.11), удар шаром массой (0,227±0,002) кг (5.2.18-5.2.20), светостойкость (5.1.5, 5.2.26), влагостойкость (5.1.5, 5.2.26), жаропрочность (5.1.4), испытание на дробление (5.1.18), абразивную стойкость (5.1.20), огнестойкость (5.2.25) стекол необходимо контролировать по ГОСТ 32565-2013, раздел 7.

8.2 Размеры, толщину стеклопакетов (5.2.7), разность длин диагоналей (5.2.6), отклонения от плоскостности (5.1.23, 5.2.30), прямолинейности кромок, качество кромок, углов (5.2.8), показатели внешнего вида (5.2.9), чистоту стекол в стеклопакетах (5.2.9), герметичность (5.2.4, 5.2.11), непрерывность и глубину герметизирующих слоев (5.2.11), влагоустойчивость (5.1.22, 5.2.29), ускоренные климатические испытания (5.2.29) стеклопакетов необходимо контролировать по ГОСТ 32568-2013, раздел 7.

8.3 Снижение уровня шума (5.2.15) необходимо контролировать по ГОСТ Р ИСО 10140-2.

8.4 Теплотехнические испытания на подтверждение характеристик (5.2.13, 5.2.14) необходимо проводить согласно ГОСТ 26602.1, обеспечив время для установления теплового равновесия изделия по всему объему согласно ГОСТ 30630.0.0-99, пункт 7.8.

8.5 Герметичность (5.2.4, 5.2.11) и точку росы (5.1.21, 5.2.28, 5.2.29) изделий остекления необходимо контролировать по ГОСТ 24866.

8.6 Коэффициент направленного пропускания света (5.1.7, 5.2.12) изделий остекления необходимо контролировать по ГОСТ 26302.

8.7 Электрическое сопротивление изоляции (5.1.12) нагревательных элементов лобовых стекол необходимо контролировать по ГОСТ 2933.

8.8 Испытания на вибропрочность (5.2.21) изделий остекления выполняют методом 103-1.1 по ГОСТ 30630.1.2.

8.9 Испытания изделий остекления на воздействие одиночных ударов (5.2.21) выполняют методом 106-1 по ГОСТ Р 51371.

8.10 Маркировку (5.5.1, 5.5.2) изделий остекления контролируют визуально.

8.11 Все средства измерений должны быть поверены в соответствии с [5], испытательное оборудование — аттестовано в соответствии с ГОСТ Р 8.568.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Транспортирование и хранение изделий остекления железнодорожного подвижного состава — по ГОСТ 32530.

9.2 Изделия остекления необходимо транспортировать в условиях, предусмотренных требованиями группы Ж1 или ОЖ3 и хранить в условиях воздействия климатических факторов, соответствующих требованиям группы С по ГОСТ 15150.

10 Указания по эксплуатации

10.1 Сроки технических осмотров и ремонтов изделий остекления должны определяться сроками технических осмотров и ремонтов железнодорожного подвижного состава.

Техническое состояние изделий остекления необходимо оценивать визуальным осмотром.

10.2 При распаковывании транспортной тары, хранении изделий остекления и в период их эксплуатации не допускается:

— взаимное касание изделий;

— протирание изделий жесткой тканью и тканью, содержащей абразивные включения.

10.3 Эксплуатировать изделия остекления следует на высоте не более 1400 м над уровнем моря.

10.4 Условия эксплуатации изделий остекления при воздействии механических факторов внешней среды для группы механического исполнения М25 — по ГОСТ 30631.

10.5 Требования к эксплуатации изделий остекления приводит изготовитель в эксплуатационных документах, оформленных по ГОСТ 2.601.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие всех выпускаемых изделий остекления железнодорожного подвижного состава требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения, предусмотренных разделами 9, 10 настоящего стандарта и эксплуатационной документацией на железнодорожный подвижной состав конкретного типа.

11.2 Продолжительность гарантийного срока эксплуатации изделий остекления должна быть не менее пяти лет и установлена изготовителем в технических условиях, эксплуатационных документах или договорах на поставку изделий остекления. Гарантийный срок эксплуатации многослойных и закаленных стекол по ГОСТ 32565, стеклопакетов по ГОСТ 32568 должен соответствовать гарантийному сроку эксплуатации железнодорожного подвижного состава.

Библиография

[1] Правила по охране труда N 642н Правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов, утв. Приказом Минтруда России от 19 сентября 2014 г. N 642н*
________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: приказом Минтруда России от 17.09.14 г. N 642н. — .

[2] Федеральный закон от 22 июля 2008 г. N 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности»
[3] Санитарно-эпидемиологические правила СП 2.5.1336-03 Санитарные правила по проектированию, изготовлению и реконструкции локомотивов и специального подвижного состава железнодорожного транспорта, утв. Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации 29 мая 2003 г*.
________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: Постановлением Главного государственного санитарного врача РФ 30.05.03 г N 112. — .

[4] Решение Комиссии Таможенного союза от 28 мая 2010 г. N 299 «О применении санитарных мер в Евразийском экономическом союзе»
[5] Порядок проведения поверки средств измерений, требования к знаку поверки и содержанию свидетельства о поверке, утв. Приказом Минпромторга России от 2 июля 2015 г. N 1815
УДК 625.2:006.354

ОКС 45.040

Ключевые слова: железнодорожный подвижной состав, изделия остекления, лобовые стекла, боковые стекла

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2019