ГОСТ 32680-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТОКОСЪЕМНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНТАКТНЫЕ ТОКОПРИЕМНИКОВ ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Общие технические условия

Head current collection elements of pantographs of electric vehicle. General specification

МКС 45.040

Дата введения 2015-09-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 июня 2014 г. N 45)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 октября 2014 г. N 1286-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32680-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2015 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2019 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на токосъемные контактные элементы (далее — вставки) на основе углерода, предназначенные для передачи электрической энергии от контактного(ых) провода(ов) к полозу токоприемника железнодорожного электроподвижного состава и обратно и устанавливает технические требования к ним.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 17.4.1.02 Охрана природы. Почвы. Классификация химических веществ для контроля загрязнения

ГОСТ 25.503-97 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Метод испытания на сжатие

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2584-86 Провода контактные из меди и ее сплавов. Технические условия

_______________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55647-2018 «Провода контактные из меди и ее сплавов для электрифицированных железных дорог. Технические условия».

ГОСТ 2991 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9347 Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 10905 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 13837 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17818.15 Графит. Метод спектрального анализа

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 21339 Тахометры. Общие технические условия

ГОСТ 23273 Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору)

ГОСТ 23776-79 Изделия углеродные. Методы измерения удельного электрического сопротивления

ГОСТ 24634 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 28840 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 29329 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

_______________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 «Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания».

ГОСТ 32679 Контактная сеть железной дороги. Технические требования и методы контроля

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 полоз (токоприемника железнодорожного электроподвижного состава): Часть токоприемника, образуемая каркасом и/или вставками и крепящими деталями.

3.2 фрагмент: Часть вставки, подвергаемая испытаниям, результаты которых можно отнести ко всей вставке.

3.3 токосъемная часть: Часть вставки, подвергающаяся изнашиванию.

3.4 рабочая поверхность: Поверхность токосъемной части, соприкасающаяся с контактным проводом.

3.5 подошва: Поверхность вставки, сопрягающаяся с крепежными деталями токоприемника.

3.6 боковая поверхность: Поверхность вставки, соединяющая рабочую поверхность и подошву по их длинным сторонам.

3.7 торцевая поверхность: Поверхность вставки, соединяющая рабочую поверхность и подошву по их коротким сторонам.

3.8 ребро: Грань, образованная поверхностями вставки.

3.9 скол: Дефект, характеризующийся скалыванием кусков материала от токосъемной части вставки.

3.10 слойка: Дефект, характеризующийся внутренним расслоением материала токосъемной части вставки.

3.11 раковина: Дефект, характеризующийся пустотой различных форм и размеров, образующийся внутри или на поверхностях токосъемной части вставки.

3.12 длина вставки: Длина отрезка линии симметрии на подошве вставки, соединяющего ребра торцевых поверхностей.

3.13 номинальная длина вставки: Длина вставки, указанная в маркировке.

3.14 ширина вставки: Длина отрезка в направлении оси пути, соединяющего ребра рабочей поверхности.

3.15 высота вставки: Длина отрезка перпендикулярного подошве, соединяющего ребра рабочей поверхности и подошвы.

3.16 предел прочности: Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке перед разрушением образца при испытании.

3.17 допустимый длительный ток: Наибольшая сила тока, при пропуске которого через одну вставку изменение твердости и удельного электрического сопротивления углеродной части не превышают допустимых значений.

3.18 напряжение сдвига: Отношение усилия сдвига токосъемной части вставки относительно несущей части к площади их прилегания.

3.19 проход вставки: Пересечение фиксированной точки контактного провода при скольжении по нему вставки.

3.20 пробег вставок: Длина пути пройденного вставками, установленными на полозе токоприемника и взаимодействующими с контактным проводом.

4 Классификация

4.1 Типы вставок различают по:

а) материалу токосъемной части:

1) на основе углерода без металла (У);

2) на основе углерода с содержанием металла (УМ);

б) конструкции:

1) из одной токосъемной части:

— на основе углерода — монослойная (1);

— на основе углерода в металлической обойме — комбинированная (2);

2) из двух частей: несущей и токосъемной — двухкомпонентная (3);

в) номинальной длине: 240, 300, 400, 600, 1200 мм.

_______________

Для железных дорог Казахстана допускается применять вставки номинальной длиной 1600 мм.

Пример условного обозначения вставок в технической документации:

Вставка УМ3-1200 ГОСТ 32680-2014.

5 Технические требования

5.1 Основные показатели и характеристики

5.1.1 Материал токосъемной части должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

5.1.2 Переходное электрическое сопротивление между частями в комбинированной и двухкомпонентной вставках должно быть не более 1 мОм.

5.1.3 В комбинированной вставке твердость металлической обоймы, взаимодействующей с контактным проводом, измеренная по ГОСТ 9012, должна быть не более 120 НВ.

5.1.4 Напряжение сдвига токосъемной части относительно несущей должно составлять не менее 5 МПа.

5.1.5 Вставки, установленные на полозе, должны обеспечивать пробег:

— токоприемника легкого типа (до 1200 А) не менее 60·10 км;

— токоприемника тяжелого типа (более 1200 А) не менее 25·10 км.

Данные требования должны выполняться при соблюдении следующих условий:

— характеристики токоприемника должны соответствовать техническим условиям на токоприемник конкретного типа;

— контактная сеть должна соответствовать требованиям ГОСТ 32679.

5.1.6 Вставки при пробеге не должны изнашивать контактный провод более чем 40 мкм на 10 тыс. проходов вставок.

5.2 Конструктивные параметры

5.2.1 Отклонение длины вставки от ее номинальной длины должно быть не более ±1,0 мм.

5.2.2 Высота токосъемной части должна быть не более 30,0 мм.

5.2.3 Торцевые поверхности вставки, за исключением вставки с номинальной длиной 1200 мм, должны быть параллельны друг другу и образовывать угол и его направление к продольной оси симметрии вставки в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Рабочая поверхность в плане

5.2.4 Отклонение от плоскостности подошвы монослойной вставки, измеренное по ГОСТ 26877, должно быть не более 0,5 мм на длине вставки.

5.2.5 На рабочей и боковых поверхностях токосъемной части вставки не допускаются:

— более четырех сколов (в том числе на рабочей поверхности более одного скола) глубиной более 3 мм и размером в поперечном сечении более 10 мм;

— выход слойки длиной более 18 мм;

— выход слойки, переходящий с одной поверхности на другую.

5.2.6 На торцевых поверхностях токосъемной части вставки и на ребрах не допускаются:

— более одной раковины глубиной более 2 мм;

— выход слойки длиной более 18 мм;

— скол ребра рабочей поверхности более 2 мм по ширине и высоте вставки и более 1/4 длины ребра;

— скол ребра подошвы более 3 мм по ширине и высоте вставки и более 2/3 длины ребра;

— скол угла, образованного рабочей, боковой и торцевой поверхностями, имеющий в поперечном сечении размер более 5 мм;

— скол угла, образованного поверхностями, кроме рабочей, имеющий в поперечном сечении размер более 10 мм.

5.2.7 В комбинированной вставке толщина металлической обоймы, взаимодействующая с контактным проводом, должна быть не более 8 мм.

5.3 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.3.1 По стойкости к климатическим воздействиям вставки должны соответствовать исполнению для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

5.3.2 После пропускания через вставку допустимого длительного тока удельное электрическое сопротивление токосъемной части должно составлять не более 110% от первоначального, а твердость находиться в пределах нормативных значений, указанных в таблице 1 для конкретного типа вставки. Допустимый длительный ток должен быть указан в технических условиях на вставку конкретного типа.

5.3.3 Потеря объема токосъемной части при дуговом воздействии не должна превышать 6000 мм.

5.4 Маркировка

5.4.1 На подошве вставки должен быть товарный знак предприятия-изготовителя и тип вставки. Товарный знак не должен мешать креплению вставки.

5.4.2 В каждый упаковочный ящик вкладывают упаковочный лист, в котором указывают:

— тип вставок;

— наименование страны-изготовителя;

— наименование предприятия-изготовителя;

— массу вставок, кг;

— число вставок в ящике, шт.;

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— дату изготовления;

— номер партии;

— обозначение настоящего стандарта или технических условий.

5.5 Упаковка

5.5.1 Вставки упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 2991 или ГОСТ 24634. Ряды вставок отделяют друг от друга прокладкой, изготовленной из картона ГОСТ 9347. Масса брутто ящика не должна превышать 100 кг.

Допускаются, по согласованию с потребителем, другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность груза при его транспортировании.

5.5.2 Транспортную маркировку, характеризующую упакованную продукцию, наносят по ГОСТ 14192. При этом на тару несмываемой краской наносят манипуляционный знак «Хрупкое. Осторожно».

6 Требования безопасности

Токосъемную часть вставки запрещается легировать веществами, отнесенными к первому классу высокоопасных веществ по ГОСТ 17.4.1.02 (мышьяк, кадмий, свинец).

7 Правила приемки

7.1 Для проверки соответствия вставок требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

7.2 Объем выборки и последовательность проведения испытаний и проверок вставок соответствуют очередности перечисления, приведенной в таблице 2.

7.3 Образцами для испытания являются вставки. При отборе образцов должна быть произведена визуальная их идентификация на соответствие маркировке.

7.4 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают вставки, отобранные от каждой партии методом «вслепую» в соответствии с требованиями ГОСТ 18321.

За партию принимают вставки одного типа, массой не более 2000 кг, изготовленные одним предприятием-изготовителем и оформленные одним документом.

7.5 При получении отрицательных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

Таблица 2

При получении отрицательных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, партию бракуют.

Протоколы испытаний хранят на предприятии-изготовителе в течение трех лет и предъявляют потребителю по его требованию.

7.6 Периодическим испытаниям подвергают вставки, прошедшие приемо-сдаточные испытания и отобранные методом «вслепую» в соответствии с требованиями ГОСТ 18321, не реже одного раза в три года.

7.7 При получении отрицательных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов.

При отрицательных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, производство вставок должно быть приостановлено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

7.8 Типовые испытания проводят при разработке новой конструкции и после изменения конструкции, рецептуры или технологии изготовления вставок в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

7.9 При получении отрицательных результатов типовых испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть устранены причины несоответствия требованиям настоящего стандарта.

8 Методы испытаний

8.1 Общие требования к методам испытаний

8.1.1 Испытания проводят при нормальных значениях климатических факторов внешней среды (нормальных климатических условиях испытаний) по ГОСТ 15150-69 (пункт 3.15), если иное не предусмотрено программой испытаний.

8.1.2 Вычисления в формулах проводят с округлением до первого десятичного знака.

8.1.3 Погрешность применяемых при контроле средств измерений должна удовлетворять пределам допускаемой погрешности или классам точности, указанным в таблице 3.

Все применяемые средства измерений должны быть утвержденного типа и поверены.

Таблица 3

8.2 Проверка конструктивных параметров

8.2.1 Отклонение длины вставки от ее номинальной длины (см. 5.2.1) определяют как разность номинальной длины вставки и длины, измеренной по линии симметрии на подошве линейкой по ГОСТ 427.

Высоту токосъемной части (см. 5.2.2) измеряют в середине вставки, наибольшие размеры сколов (см. 5.2.5; 5.2.6), слоек (см. 5.2.5; 5.2.6) и раковин (см. 5.2.6) двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером по ГОСТ 166.

8.2.2 Углы (см. 5.2.3) измеряют угломером с нониусом по ГОСТ 5378.

8.2.3 Отклонение от плоскостности подошвы (см. 5.2.4) проверяют в соответствии с ГОСТ 26877 на всей длине вставки, на поверочной плите ГОСТ 10905, прижимая середину вставки к плите струбциной. Щуп толщиной 0,6 мм не должен проходить между плитой и подошвой вставки.

8.2.4 Измерения толщины металлической обоймы (см. 5.2.7) комбинированной вставки, взаимодействующей с контактным проводом, проводят вдоль ширины вставки с противоположных сторон штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ ГОСТ 166. Значения измерений суммируют.

8.3 Проверка основных параметров

8.3.1 Определение удельного электрического сопротивления материала токосъемной части (см. 5.1.1) проводят на фрагменте в соответствии с ГОСТ 23776-79 (раздел 1) на рабочей поверхности при помощи амперметра — милливольтметра.

Потенциальные провода должны быть снабжены заостренными штырями. Расстояние между штырями потенциальных проводов должно быть не менее 150 мм. Штыри должны быть установлены на равном расстоянии от торцевых поверхностей вставки. Длина штырей должна быть не менее 20 мм. Для вставки переменного сечения из ее токосъемной части необходимо вырезать фрагмент постоянного сечения. Сила тока в цепи должна составлять от 2 до 4 А.

Удельное электрическое сопротивление , мкОм·м, вычисляют по формуле

, (1)

где — падение напряжения, мВ;

— площадь поперечного сечения вставки, мм;

— ток, А;

— расстояние между штырями потенциальных проводов, мм.

8.3.2 Твердость материала токосъемной части (см. 5.1.1) измеряют в соответствии с ГОСТ 23273 методом упругого отскока бойка (по Шору) на рабочей поверхности вставки или фрагмента. Твердость определяют как среднее арифметическое значение, округленное до целого, пяти измерений в точках, отстоящих друг от друга и от торцевых поверхностей на равных расстояниях.

8.3.3 Предел прочности материала токосъемной части на сжатие вдоль оси вставки (см. 5.1.1) определяют в соответствии с ГОСТ 25.503-97 (подпункт 6.9.8) на универсальной испытательной машине по ГОСТ 28840. Предел прочности на сжатие определяют на фрагменте цилиндрической формы с направлением продольной оси, перпендикулярной к рабочей поверхности вставки. Диаметр фрагмента (10±1) мм, высота (11±1) мм.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость деформации образца от 0,1 до 1,0 мм/мин, до разрушения.

Предел прочности на сжатие , МПа, вычисляют по формуле

, (2)

где — разрушающая нагрузка, Н;

— площадь сечения фрагмента, мм.

8.3.4 Предел прочности материала токосъемной части при статическом изгибе (см. 5.1.1) определяют на универсальной испытательной машине ГОСТ 28840. Предел прочности при статическом изгибе определяют на фрагменте материала токосъемной части в форме прямоугольного параллелепипеда с размерами (120±2)х(15,0±0,2)х(10,0±0,2) мм. Расстояние между опорами должно быть (100±1) мм. Испытуемый фрагмент устанавливают на опоры широкой поверхностью. Нагрузку прикладывают наконечником к середине фрагмента с погрешностью 1 мм. Радиус наконечника (5,0±0,1) мм.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость перемещения наконечника от 0,1 до 1,0 мм/мин, до разрушения.

Предел прочности при статическом изгибе , МПа, вычисляют по формуле

, (3)

где — разрушающая нагрузка, Н;

— расстояние между опорами, мм;

— ширина фрагмента, мм;

— высота фрагмента, мм.

Ширину и высоту фрагмента измеряют двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером по ГОСТ 166 в середине и на расстоянии 20,00 мм от нее в каждую сторону. В формулу подставляют средние арифметические значения измеренных ширины и высоты.

8.3.5 Водопоглощение материала токосъемной части (см. 5.1.1) определяют на вставках, предварительно высушенных в сушильном шкафу не менее 1 ч при температуре от 100°С до 110°С. Высушенные и взвешенные вставки полностью погружают в сосуд с дистиллированной водой. Вставки выдерживают в воде при комнатной температуре в течение 24 ч, после чего вынимают и насухо протирают фильтровальной бумагой и взвешивают на весах по ГОСТ 29329 с последующим округлением до 1,0 г.

Водопоглощение вычисляют по формуле

, (4)

где — масса вставок после извлечения из воды, г;

— масса вставок до погружения в воду, г.

8.3.6 Определение переходного электрического сопротивления между частями в двухкомпонентной и комбинированной вставках (см. 5.1.2) проводят на вставке в соответствии с ГОСТ 23776 при помощи амперметра — милливольтметра согласно схеме, приведенной на рисунке 2.

Потенциальные и токовые электроды в виде медных, неокисленных пластин с усилием от 50 до 100 Н должны быть прижаты к рабочей поверхности и подошве. Одновременное касание электродами обеих частей вставок должно быть исключено. Потенциальные электроды от токовых должны находиться на расстоянии от 50 до 100 мм. Ток в цепи должен составлять от 10 до 20 А.

1 — несущая часть или металлическая обойма; 2 — токосъемная (углеродная) часть; 3 — медная пластина — электрод; 4 — изолятор (гетинакс, электрокартон); 5 — источник постоянного тока; N — прижимные устройства (струбцины) для токовых и потенциальных электродов; И1 — амперметр; И2 — милливольтметр

Рисунок 2 — Схема измерения переходного электрического сопротивления в двухкомпонентной и комбинированной вставках

Переходное электрическое сопротивление в двухкомпонентной и комбинированной вставках , мОм, вычисляют по формуле

, (5)

где — падение напряжения, мВ;

— ток, А.

8.3.7 Твердость металлической обоймы вставки (см. 5.1.3), определяют в соответствии с ГОСТ 9012. Измерения проводят в любом месте металлической обоймы.

8.3.8 Проверку напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей (см. 5.1.4) проводят на фрагменте на универсальной испытательной машине, указанной в ГОСТ 28840 по схеме, приведенной на рисунке 3.

1 — несущая часть; 2 — токосъемная часть; Р — нагрузка

Рисунок 3 — Схема испытания по проверке напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей

Площадь прилегания токосъемной части к несущей должна быть не менее 400 мм и иметь квадратную форму со стороной, равной ширине вставки.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость сдвигаемых частей фрагмента от 0,1 до 1,0 мм/мин, до сдвига, либо разрушения токосъемной части. Напряжение сдвига , МПа, вычисляют по формуле

, (6)

где — нагрузка, Н;

— площадь прилегания токосъемной части к несущей, мм.

8.3.9 Проверку удельного электрического сопротивления и твердости материала токосъемной части вставки при пропуске допустимого длительного тока (см. 5.3.2) проводят на одной вставке.

8.3.9.1 Через вставку пропускают ток согласно схеме, приведенной на рисунке 4. Один электрод в виде отрезка нового контактного провода МФ-100 прижимают с усилием Р в пределах от 30 до 50 Н к середине рабочей поверхности вставки вдоль ширины. Длина отрезка контактного провода должна быть больше ширины вставки. Два электрода прижимают к подошве на расстоянии не менее 10 мм от торцевых поверхностей. Допустимый длительный ток пропускают между отрезком контактного провода и двумя электродами на подошве в течение 8 ч. Величину тока контролируют амперметром. В процессе испытаний допускается отклонение тока на 3% от допустимого длительного.

1 — отрезок контактного провода; 2 — вставка; 3 — медная пластина — электрод; 4 — источник постоянного тока; И1 — амперметр; И2 — милливольтметр; Р — усилие прижатия

Рисунок 4 — Схема питания вставки допустимым длительным током

8.3.9.2 Удельное электрическое сопротивление материала токосъемной части вставки до и после испытаний 8.3.9.1 определяют согласно 8.3.1.

8.3.9.3 Твердость до и после испытаний 8.3.9.1 определяют согласно 8.3.2. Твердость измеряют на рабочей поверхности в месте прижатия контактного провода и на расстоянии не более 10 мм.

8.3.10 Определение потери объема материала токосъемной части вставки после дугового воздействия (см. 5.3.3) проводят в дуге постоянного тока. Величина тока в дуге должна составлять (2400±300) А, время горения дуги (0,50±0,05) с.

8.3.10.1 В качестве анода применяют отрезок неизношенного контактного провода МФ-100 по ГОСТ 2584 длиной не менее 100 мм, катода — фрагмент длиной не менее 150 мм. Анод располагают перпендикулярно над рабочей поверхностью катода. Расстояние от оси анода до боковых поверхностей должно быть не менее 10 мм, от оси анода до торцевых поверхностей — не менее 50 мм, между анодом и катодом (10±1) мм.

8.3.10.2 Для монослойной или двухкомпонентной вставки массу вставки определяют до и после дугового воздействия взвешиванием на весах по ГОСТ 29329.

Для комбинированной вставки, у которой металлическая обойма находится на одном уровне с рабочей поверхностью, необходимо отделить материал углеродной части от металлической обоймы и определить значение плотности материала углеродной части фрагмента прямоугольного параллелепипеда длиной не менее 50 мм. Плотность фрагмента , г/мм, вычисляют по формуле

, (7)

где — масса фрагмента, г;

— объем фрагмента, мм.

Измерения линейных размеров фрагмента проводят двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером ГОСТ 166 по оси симметрии, в середине и на расстоянии 10 мм от торцевых поверхностей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Объем определяют как произведение средних арифметических измеренных значений линейных размеров фрагмента.

Потерю объема , мм, вычисляют по формуле

, (8)

где и — масса образца соответственно до и после воздействия дуги, г;

— плотность углеродной части; г/мм.

8.3.11 Проверку токосъемной части вставки на легирование высокоопасными веществами (6) проводят по ГОСТ 17818.15.

8.3.12 Определение пробега вставок до предельного износа (см. 5.1.5) проводят при эксплуатационных испытаниях. Испытания проводят при соблюдении условий, указанных в 5.1.5. Испытываемые вставки устанавливают на полоз второго по ходу токоприемника. В начале и конце испытаний измеряют высоту вставок штангенциркулем по ГОСТ 166 на внешних боковых поверхностях наружных рядов вставок в середине ряда и на расстоянии (150±10) мм от середины в обе стороны.

Удельный износ вставок, , мм/1000 км, за весь период испытаний вычисляют по формуле

, (9)

где и — среднее арифметическое для двух наружных рядов высоты вставок по данным соответственно начала и конца испытаний, мм;

— пробег вставок, км.

Пробег вставок должен составлять не менее 20% от указанного в 5.1.5.

Вставки считают выдержавшими испытания, если на основании испытаний расчетный прогноз замены вставок по предельному износу не менее приведенного в 5.1.5.

8.3.13 Проверку износа контактного провода (см. 5.1.6) проводят на стенде. Отрезок контактного провода МФ-100 по ГОСТ 2584 закрепляют в виде замкнутой кривой на вращающемся устройстве, обеспечивающем линейную скорость любой точки провода не менее 16 м/с. Место стыка контактного провода должно обеспечивать плавное скольжение по нему вставки.

8.3.13.1 На стенде устанавливают две вставки одинакового типа или два одинаковых по размерам фрагмента одной вставки. Для комбинированных вставок, у которых металлическая обойма взаимодействует с контактным проводом, не допускается уменьшать ширину вставки. Вставки должны быть прижаты к контактному проводу с усилием (40±8) Н и располагаться напротив друг друга. При вращении устройства должен быть обеспечен равномерный износ рабочей поверхности вставок на длине не менее 40 мм.

8.3.13.2 В процессе испытания через каждый контакт вставки с проводом пропускают ток , А, вычисляемый по формуле

, (10)

где — допустимый длительный ток, А;

— ширина фрагмента, мм;

— ширина вставки, мм.

Коэффициент перекрытия (отношение ширины вставки к длине контактного провода) должен быть не более 0,05.

8.3.13.3 Последовательность проведения испытаний:

а) вставки или их фрагменты закрепляют на стенде таким образом, чтобы обеспечить неизменность усилия их прижатия к проводу по мере износа, изменение усилия прижатия допускается в пределах 20% от значения, указанного в 8.3.13.1;

б) в каждой из 4 точек на контактном проводе, находящихся на равном расстоянии друг от друга, измеряют размер провода Н, в соответствии с ГОСТ 2584-86 (пункт 1.4), микрометром по ГОСТ 6507;

в) усилие прижатия вставки или ее фрагмента контролируют динамометром по ГОСТ 13837 в момент отрыва вставки от провода. Оно должно соответствовать 8.3.13.1.

г) частоту вращения стенда контролируют с помощью тахометра по ГОСТ 21339;

д) устанавливают необходимое значение тока, рассчитанное по формуле (10);

е) по завершении 500 тыс. оборотов вращающегося устройства стенд останавливают, проверяют усилие прижатия вставки по перечислению в) 8.3.13.3. и определяют размер провода Н по перечислению б) 8.3.13.3;

ж) определяют разности размера провода Н до и после испытаний, за износ контактного провода принимают наибольшую разность.

8.3.13.4 Износ контактного провода считают допустимым, если при стендовых испытаниях величина износа контактного провода не превышает 2,0 мм.

8.3.14 Маркировку (см. 5.4) и качество упаковки (см. 5.5) проверяют визуально.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Токосъемные элементы, упакованные в ящики, транспортируют железнодорожным транспортом или, по согласованию с потребителем, другим видом транспорта, обеспечивающим их сохранность от воздействия атмосферных осадков, агрессивных газов и жидкостей, загрязнения и механических повреждений, в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Размещение и крепление ящиков с вставками на подвижном составе производится с учетом максимального использования вместимости вагонов в соответствии с утвержденными нормативами.

9.2 На складе вставки хранят в упаковке. Условия хранения — 2 (С) по ГОСТ 15150.

9.3 Ящики со вставками в месте хранения должны быть уложены так, чтобы открытой была боковая стенка с условным обозначением вставок или торцевая стенка с ярлыком.

10 Указания по эксплуатации

10.1 На одних и тех же участках контактной сети не допускается эксплуатация вставок на основе углерода и металла.

10.2 Зазоры между вставками одного ряда на полозе не должны превышать 0,8 мм.

10.3 При жестком закреплении на полозе рядов неизношенных вставок должно быть обеспечено по длине их одновременное касание рабочей поверхности контактного провода.

10.4 С целью уменьшения расхода вставок и повышения качества токосъема изношенные вставки, не достигшие предельного допустимого износа, за счет их перестановки допускается использовать повторно.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых вставок требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок хранения вставок — три года со дня их изготовления.

Электронный текст документа
и сверен по:

, 2019

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Технические условия

Transmission tooth gears of the traction railway stock. Specifications

МКС 45.040

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава» (АО «ВНИКТИ»)

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 22 декабря 2014 г. N 73-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 февраля 2015 г. N 90-ст межгосударственный стандарт ГОСТ* введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 июля 2015 года

________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 30803-2014. — .

5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза:

— «О безопасности железнодорожного подвижного состава»

— «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта».

6 ВЗАМЕН ГОСТ 30803-2002

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26.02.2019 N 56-ст c 01.05.2019

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 5, 2019 год

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические ведущие (далее — шестерни) и ведомые прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса (далее — колеса) или венцы составных зубчатых колес, применяемые в тяговых передачах локомотивов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 25.507-85 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы испытания на усталость при эксплуатационных режимах нагружения. Общие требования

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия*
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 13755-2015 (ISO 53:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходные контуры

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18353-79* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

ГОСТ 21105-87** Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
________________
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

ГОСТ 21354-87 Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность

ГОСТ 23207-78 Сопротивление усталости. Основные термины, определения и обозначения

ГОСТ 33189-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Шкалы эталонов макро- и микроструктур

ГОСТ 34510-2018 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Методы определения изгибной и контактной усталостной прочности

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109, ГОСТ 23207, а также следующие термины с соответствующими определениями:

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1 цементация: Химико-термическая обработка поверхности зубьев диффузионным насыщением стали углеродом.

3.2 нитроцементация: Химико-термическая обработка поверхности зубьев с одновременным насыщением стали углеродом и азотом.

3.3 ионная цементация: Процесс цементации стали в тлеющем разряде.

3.4 контурная закалка: Вид термической обработки — поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты контура зубьев.

3.5 секторная закалка: Закалка сектора по активной поверхности зуба с обязательным упрочнением переходной поверхности и впадины накаткой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6 микроструктура и твердость основного металла: Микроструктура и твердость на уровне впадины посередине толщины зуба.

3.7 темплет: Образец, вырезанный из испытуемой детали, для металлографических исследований детали.

3.8

Примечание — Термин «зубчатые колеса» означает, что понятия ведущего и ведомого зубчатых колес использованы одновременно, и относится к любому из них.

4 Технические требования

4.1 Шестерни изготовляют из сталей марок 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 или ШХ4 по ГОСТ 801 в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

По согласованию с заказчиком допускается для изготовления ведущих шестерен с торцевыми зубьями применять сталь марки 45ХН по ГОСТ 4543.

4.2 Колеса или их венцы изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А по ГОСТ 4543.

4.3 Косозубые колеса колесных пар электровозов, изготовляемые из стали марки 55Ф без термоупрочнения активных поверхностей зубьев, допускается изготовлять только для колесных пар с опорно-осевой тяговой передачей и для ремонтных целей.

Химический состав стали марки 55Ф должен соответствовать требованиям, установленным в таблице 1, механические свойства — в таблице 2.

Таблица 1 — Химический состав стали марки 55Ф

Таблица 2 — Механические свойства заготовок из стали марки 55Ф

4.4 Зубчатые колеса и шестерни, изготовляемые из сталей марок, отличных от марок, установленных в 4.1-4.3, должны соответствовать требованиям не ниже установленных в 4.5-4.15, а также соответствовать требованиям по контактной выносливости и изгибной усталостной прочности зубьев не ниже установленных для сталей марок по 4.1 и 4.2.

Химический состав сталей должен соответствовать конструкторской документации на зубчатые колеса и шестерни.

4.5 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

4.6 Требования к заготовкам шестерен и колес, изготовляемых ковкой, горячей штамповкой, ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой установлены в ГОСТ 8479*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

4.6.1 Заготовки зубчатых колес и шестерен не должны иметь трещин, плен, расслоений, заворотов, корочек, инородных металлических и неметаллических включений, флокенов, остатков усадочных раковин и рыхлот, выраженной ликвации по ГОСТ 19200.

4.6.2 После изготовления заготовки подвергают отжигу. Твердость после отжига должна быть не более 269 НВ (диаметр отпечатка d — не менее 3,7 мм по ГОСТ 9012). Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

4.6.3 Заготовки шестерен из стали марки ШХ4 подвергают отжигу на зернистый перлит, баллы 2-4 по шкале N 8, карбидная сетка — не выше балла 3 по шкале N 4 по ГОСТ 801. Механические свойства заготовок шестерен должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 — Механические свойства заготовок шестерен из стали марки ШХ4

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6.4 Заготовки зубчатых колес после черновой механической обработки (кроме упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией) подвергают улучшению (объемной закалке с высоким отпуском). Допускается подвергать заготовки термической обработке другого вида, обеспечивающей заданные механические свойства.

4.7 Активные поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены:

— у шестерен, колес или венцов из стали марки 20ХН3А или 20Х2Н4А и шестерен из стали марки 12Х2Н4А поверхностной химико-термической обработкой (цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией). Общие требования к химико-термической обработке — по ГОСТ 19905;

— у шестерен из стали марки ШХ4, зубчатых колес и шестерен из сталей марок 45ХН и 30ХН3А поверхностной закалкой токами высокой частоты (далее — ТВЧ).

Применяют закалки:

— контурную — по всему профилю зуба, включая впадину;

— секторную — по активным поверхностям зубьев и переходной поверхности к впадине с последующим упрочнением впадин методом накатки роликами. Обрыв закаленного слоя при секторной закалке должен находиться на расстоянии от 4 до 7 мм от дна впадины для зубьев с модулем m от 10 до 12 мм.

4.8 Исходный контур зубчатых колес — по ГОСТ 13755.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура, установленного в ГОСТ 13755:

а) в зависимости от особенностей конструкции передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине:

— для прямозубых колес — посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса;

— для косозубых колес — изменением угла наклона линии зуба (выполняют в вариантах: на шестерне; на колесе; на шестерне и на колесе);

б) зубья шестерен и колес, упрочненные поверхностной химико-термической обработкой или контурной закалкой ТВЧ, обрабатывают шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом по всему контуру без уступов на переходной поверхности;

в) переходную поверхность зубьев выполняют с поднутрением (при нарезании зубьев колес фрезой с протуберанцем). При этом величина поднутрения не должна превышать 0,05 зубьев, поверхности впадин не шлифуют

г) для зубчатых колес и венцов с упрочняющей секторной закалкой шлифуют активную поверхность зубьев, переходную поверхность и впадину не шлифуют, но подвергают упрочняющей накатке профилированными роликами. В месте сопряжения переходной поверхности зуба с накатанной впадиной допускается уступ радиусом не менее 2 мм для зубьев с m от 10 до 12 мм. Размеры, форма уступа и профиль накатанной впадины — по конструкторской документации (КД).

Допускается применение исходного контура зубьев, отличающегося от установленного в ГОСТ 13755, если выполняются условия прочности (4.16) и долговечности передачи (4.15).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.9 Шероховатость поверхностей зубьев по ГОСТ 2789 зубчатых колес тягового подвижного состава должна быть:

с конструкционной скоростью до 160 км/ч:

— не более Ra 1,6 — для активных поверхностей;

— не более Ra 6,3 — для впадин;

— не более Ra 10 — для впадин с протуберанцем.

При выполнении колес с протуберанцем допускается наличие обезуглероженного слоя во впадине;

с конструкционной скоростью свыше 160 км/ч:

— не более Ra 0,8 — для активных поверхностей;

— не более Ra 3,2 — для впадин.

Шероховатость активных поверхностей зубьев зубчатых колес, изготовляемых из стали марки 55Ф, Ra — не более 3,2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10 Показатели упрочненного слоя колес и шестерен после цементации, ионной цементации или нитроцементации с последующей закалкой и отпуском должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4, упрочненного ТВЧ слоя зубьев колес и шестерен — в таблице 5.

Таблица 4 — Показатели упрочненного слоя колес и шестерен после цементации, ионной цементации или нитроцементации с последующей закалкой и отпуском

Таблица 5 — Показатели упрочненного ТВЧ и накаткой роликами слоя зубьев колес и шестерен

Таблица 5 (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.11 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 6.

Таблица 6 — Механические свойства материала колес и шестерен

4.12 Макро- и микроструктура колес и шестерен должны соответствовать эталонам, приведенным в ГОСТ 33189.

4.13 На обработанных поверхностях колес и шестерен не допускаются трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, черновины, окалина.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.14 Показатели кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев, зубчатых колес должны быть не ниже указанных в таблице 7.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.15 Требования надежности

Ресурс зубчатых колес, гарантийная наработка колес и шестерен должны быть не ниже значений, установленных в таблице 7.

Таблица 7 — Показатели степени точности и надежности зубчатых колес для тягового подвижного состава с различной конструкционной скоростью

Критерием предельного состояния колеса следует считать износ его зубьев, характеризуемый степенью уменьшения толщины зуба на значение не более 0,3m.

4.16 Изгибная и контактная усталостная прочность зубьев колес для каждого вида упрочнения должна соответствовать требованиям ГОСТ 21354.

4.17 Каждое зубчатое колесо (в том числе венец составного зубчатого колеса) и каждую шестерню в течение всего срока эксплуатации должен сопровождать формуляр (паспорт), оформленный в соответствии с ГОСТ 2.610. Форма формуляра (паспорта) приведена в приложении А. Содержание формуляра (паспорта) может заноситься в электронный паспорт локомотива или МВПС (при наличии в эксплуатирующей подвижной состав организации соответствующей автоматизированной системы).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.18 Маркировка

4.18.1 На торцевые поверхности каждого колеса и шестерни должны быть нанесены знаки маркировки.

Знаки маркировки располагают:

— на колесе или венце — на поверхности, обращенной внутрь колесной пары;

— на шестерне — со стороны, противоположной двигателю.

Знаки маркировки должны содержать:

— условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

— порядковый номер зубчатого колеса (венца);

— марку стали;

— номер плавки;

— месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления;

— знак обращения продукции на рынке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.18.2 Размеры и способ нанесения знаков маркировки, а также место простановки клейма устанавливают в соответствии с конструкторской документацией.

Знаки маркировки и клеймения следует сохранять в течение всего срока эксплуатации колеса.

При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний колеса и шестерни маркируют приемочными клеймами в соответствии с пунктом 6.7 ГОСТ 15.309.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5 Правила приемки

5.1 Зубчатые колеса подвергают контролю на соответствие требованиям настоящего стандарта при приемо-сдаточных, периодических по ГОСТ 15.309, типовых испытаниях и испытаниях для обязательного подтверждения соответствия.

Перечень контролируемых параметров и методов испытаний приведен в таблице 8.

Таблица 8 — Порядок и объемы проведения испытаний зубчатых колес и шестерен

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2 Приемо-сдаточные испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

5.2.1 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химическому составу марки стали (4.1-4.4), величины аустенитного зерна по 4.5, механическим свойствам исходного металла по сертификату и заготовок требованиям 4.6;

б) механические свойства стали ШХ4 на соответствие требованиям 4.6.3, таблица 3;

в) отсутствие дефектов, установленных в 4.13;

г) шероховатость поверхности зубьев на соответствие требованиям 4.9 для каждого колеса и шестерни;

д) толщину зуба или длину общей нормали зубчатых колес на соответствие требованиям КД;

е) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес на соответствие требованиям чертежа;

ж) маркировку на соответствие требованиям 4.18.

В случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию по перечислениям б)-г) зубчатое колесо бракуют.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.2 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость упрочненного слоя на одной шестерне и одном колесе от садки отпуска (4.10). В случае если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, твердость проверяют на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес на одной шестерне и одном колесе от 200 изготовленных (4.14);

в) отклонение от исходного контура (точность изготовления) на одной шестерне и одном колесе от 200 изготовленных (4.8);

г) твердость основного металла на одной шестерне и одном колесе (4.11). В случае если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, твердость проверяют на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3 Периодическим испытаниям подвергают каждое 200-е колесо (шестерню), прошедшее приемо-сдаточные испытания, но не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают одну деталь.

При периодических испытаниях контролируют:

— макроструктуру (толщину, конфигурацию) и твердость упрочненного слоя по контуру зуба по 4.10, 4.12;

— твердость основного металла по 4.11;

— микроструктуру, твердость и толщину упрочненного слоя переходной зоны и впадины по 4.10, 4.12;

— механические свойства по 4.11;

— точность изготовления по 4.8, перечисление г).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4 При испытаниях по оценке соответствия контролируют:

а) соответствие данных химического состава марке стали по 4.1-4.4, величину аустенитного зерна по 4.5, механические свойства основного металла по 4.11;

б) отсутствие дефектов по 4.13 для каждого колеса и шестерни;

в) твердость упрочненного слоя по 4.10;

г) металлографический анализ по 4.10 и 4.12;

д) изгибную усталостную прочность зубьев по 4.16 при первичной оценке соответствия;

е) частоту обработки (шероховатость) по 4.9;

ж) маркировку по 4.18.

Контроль параметров проводят на одной детали.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.5 При положительных результатах выборочного контроля по 5.2.2, перечисления а) и б), партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном количестве зубчатых колес.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля по 5.2.2, перечисления а), г), партию подвергают сплошному контролю. Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз. Дополнительный отпуск повторной термической обработки не считают.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля по 5.2.2, перечисления б), в), партию подвергают сплошному контролю на соответствие этим требованиям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований испытания повторяют на удвоенном количестве зубчатых колес или шестерен.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

5.7 При изменении конструкции зубчатых колес, предприятия — изготовителя заготовок и колес, методов изготовления заготовок и зубчатых колес, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвергнуты типовым испытаниям, включающим:

— определение механических свойств основного металла на соответствие требованиям 4.11;

— металлографический анализ на соответствие требованиям 4.10 и 4.12;

— проведение испытаний на изгибную и контактную усталостную прочность зубьев на соответствие требованиям 4.16.

Объем типовых испытаний устанавливают в программе типовых испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6 Методы контроля

6.1 Соответствие химического состава стали заготовок зубчатых колес марке стали и величину аустенитного зерна проверяют по сертификату на металл. Для целей подтверждения соответствия колес и шестерен требованиям технических регламентов проверку химического состава стали проводят в соответствии с требованиями:

— углерода по ГОСТ 12344;

— серы по ГОСТ 12345;

— кремния по ГОСТ 12346;

— фосфора по ГОСТ 12347;

— марганца по ГОСТ 12348;

— хрома по ГОСТ 12350;

— ванадия по ГОСТ 12351;

— никеля по ГОСТ 12352;

— молибдена по ГОСТ 12354;

— меди по ГОСТ 12355

или с использованием методов: спектрального анализа — по ГОСТ 18895, атомно-эмиссионного спектрального анализа*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 54153-2010 «Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2 Механические свойства зубчатых колес и шестерен, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией, определяют на образцах, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с колесами.

6.3 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 8479** устанавливают по сертификатам (при получении заготовок со стороны) или по данным предприятия — изготовителя зубчатых колес (при изготовлении заготовок на этом предприятии).
________________
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

Контроль дефектов по 4.6.1 проводит предприятие — изготовитель заготовок по своим методикам и нормативным документам.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.4 Прижоги на поверхности шестерен и колес по 4.13 выявляют визуально и/или химическим способом в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

6.5 Дефекты: плены, закаты, раковины, черновины, окалину (4.13) — выявляют визуально. Трещины (4.13) выявляют магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105*** или с помощью других неразрушающих методов контроля по ГОСТ 18353*, гарантирующих сопоставимость результатов контроля.
________________
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6 Твердость упрочненного слоя по 4.10 и 5.2.2 [перечисление а)] проверяют на одном из зубьев шестерни или колеса на торцевой поверхности с предварительной зачисткой до чистого металла. Для проверки толщины и конфигурации упрочненного слоя допускается сошлифовывать скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на чертеже.

Измерение твердости по Роквеллу проводят по шкале C по ГОСТ 9013. Допускается измерение твердости проводить методом Виккерса по ГОСТ 2999.

6.7 Соответствие параметров шероховатости поверхностей зубьев требованиям 4.9 проверяют на каждом колесе и шестерне сравнением с эталонным колесом или образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или профилометром.

6.8 Нормы кинематической точности по 4.14 проверяют по ГОСТ 1643.

6.9 Контроль зазора [4.8, перечисления в) и г)] проводят с помощью шаблона с применением щупов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.10 Показатели надежности зубчатых колес по 4.15 должны быть определены при проведении испытаний на надежность натурных образцов, установлением степени уменьшения толщины зубьев (износа).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.11 Контроль изгибной и контактной усталостной прочности зубьев колес (4.16) проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 34510:

— для контактной усталости — на базе 10 циклов испытаний;

— для изгибной усталости — на базе 4×10 циклов испытаний.

Испытания зубчатых колес для скоростей подвижного состава 160 км/ч и более при использовании асинхронных (синхронных) тяговых двигателей допускается проводить в составе редуктора по методике, согласованной с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.12 Для контроля макро- и микроструктуры по 4.10-4.12 вырезают в диаметрально противоположных зонах шестерни и колеса на расстоянии 30 мм от торцевых кромок зубьев два поперечных темплета, охватывающих не менее двух зубьев, и один продольный темплет (для колес и шестерен, упрочненных ТВЧ), параллельный вершине зуба и находящийся на расстоянии высоты постоянной хорды (мм) от нее в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Схема вырезки темплетов и образцов из колес и шестерен

1 — поперечный темплет;

2 — один образец на растяжение ГОСТ 1497, тип III;

3 — два образца на ударную вязкость при t=+20°С ГОСТ 9454, тип 1;

4 — продольный темплет

Рисунок 1 — Схема вырезки темплетов и образцов из колес и шестерен

Допускается по согласованию с заказчиком при типовых испытаниях для контроля твердости закаленного слоя во впадине по длине зуба проводить вырезку одного продольного темплета через впадину между зубьями в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 — Продольный темплет вдоль впадины между зубьями

Рисунок 2 — Продольный темплет вдоль впадины между зубьями

На темплетах проверяют:

— толщину и конфигурацию упрочненного ТВЧ или химико-термической обработкой слоя — по макроструктуре в соответствии с ГОСТ 33189;

— микроструктуру — металлографическим микроскопом при увеличениях: 500 — для упрочненного слоя и 100 — для основного металла в соответствии с ГОСТ 33189;

— твердость упрочненного ТВЧ или химико-термической обработкой слоя — по Роквеллу по ГОСТ 9013 или Виккерсу по ГОСТ 2999 на половине высоты зуба и по впадине;

— твердость упрочненного накаткой роликом слоя — с помощью микротвердомера по ГОСТ 9450 в зоне переходной поверхности;

— толщину упрочненного накаткой роликами слоя — по разности твердости при перемещении от впадины зуба к его сердцевине;

— твердость основного металла — по Бринеллю по ГОСТ 9012 или по Роквеллу по ГОСТ 9013 на уровне впадины посередине толщины зуба.

6.13 Для определения и/или контроля механических свойств при периодических, типовых и сертификационных испытаниях колес и шестерен вырезают три тангенциальных образца (один — для испытаний на растяжение и два — на ударный изгиб).

Для зубчатых колес и шестерен, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией, допускается проведение периодических испытаний на образцах, прошедших термическую обработку вместе с колесами.

Вырезку проводят из обода колеса на расстоянии 40 мм от вершины зубьев и 30 мм от торца. При малом диаметре шестерни и невозможности вырезки тангенциальных образцов допускается вырезать образцы вдоль зуба, при этом оси образцов должны располагаться на равном расстоянии от поверхностей впадины зуба и внутреннего отверстия.

Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454.

6.13 а) Соответствие маркировки требованиям 4.18 проверяют визуально.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

6.14 Типовые испытания по 5.7 проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

6.15 Результаты испытаний записывают в протоколы испытаний.

Протокол испытаний должен содержать следующие данные:

— дату проведения испытаний;

— вид испытаний;

— обозначение зубчатого колеса;

— средство измерения;

— результаты испытаний.

6.16 Применяемые средства измерений должны иметь свидетельства об утверждении типа и действующие свидетельства о поверке.

Применяемое оборудование должно быть аттестовано в соответствии с законодательством об обеспечении единства измерений.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование, хранение, приемка, маркировка и упаковка заготовок — по ГОСТ 7566.

7.2 Защита от коррозии окончательно обработанных колес и шестерен, отправляемых потребителю или подлежащих хранению — по ГОСТ 9.014, с учетом климатического исполнения по ГОСТ 15150.

7.3 Колеса и шестерни при хранении и транспортировании следует предохранять от повреждений в специальной таре.

8 Гарантии изготовителя

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие зубчатых колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения зубчатых колес, соответствующих области применения настоящего стандарта.

8.2 Ресурс зубчатого колеса и гарантийная наработка колеса и шестерни — по таблице 7.

Приложение A (рекомендуемое). Форма формуляра (паспорта) для зубчатых колес и шестерен тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог

Приложение A
(рекомендуемое)

________________
* Измененная редакция, Изм. N 1.

Данные сертификата поставщика стали

Механические свойства основного металла зубчатых колес и шестерен

Сведения об эксплуатации большого зубчатого колеса

Сведения об освидетельствовании и ремонте колесной пары

Приложение А (Измененная редакция, Изм. N 1).

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена

ГОСТ 30803-2002/ГОСТ Р 51175-98

Группа Д55

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ
ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Технические условия

Transmission tooth gears of the traction main line railway stock.
Specifications

МКС 45.040

ОКП 41 8111

Дата введения 2003-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 236 «Тепловозы и путевые машины» и Научно-исследовательским институтом тепловозов и путевых машин (ВНИТИ)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 4 от 12 апреля 2002 г., по переписке)

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 27 ноября 2002 г. N 427-ст ГОСТ 30803-2002 признан имеющим одинаковую силу с ГОСТ Р 51175-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия» в связи с полной аутентичностью их содержания и введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические ведущие (далее — шестерни) и ведомые прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса (далее — колеса) или венцы составных зубчатых колес, применяемые в тяговых передачах тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС).

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.009-99 Система стандартов безопасности труда. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70* Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
______________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98.

________________

Сноска соответствует оригиналу. — .

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 13755-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16530-83 Передачи зубчатые. Общие термины, определения и обозначения

ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрущающий. Магнитопорошковый метод

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109 и ГОСТ 16530.

Для настоящего стандарта термин «зубчатые колеса» означает, что понятия ведущего и ведомого зубчатых колес использованы одновременно, и относятся к любому из них.

4 Технические требования

4.1 Шестерни и колеса изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.2 Шестерни изготовляют из сталей марок 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 или ШХ4 по ГОСТ 801. Допускается для изготовления ведущих шестерен электровозов серий ЧС с торцевыми зубьями применять сталь марки 45ХН по ГОСТ 4543.

4.3 Колеса или их венцы изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А по ГОСТ 4543.

Косозубые колеса колесных пар электровозов из стали 55 (Ф) по техническим условиям [1] без термоупрочнения рабочих поверхностей допускается изготовлять для ремонтных целей и опорно-осевого привода.

4.4 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

4.5 Заготовки шестерен и колес изготовляют ковкой, горячей штамповкой, ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой в соответствии с требованиями нормативных документов.

4.5.1 После изготовления заготовки подвергают отжигу. Твердость после отжига должна быть не более 269 НВ (диаметр отпечатка — не менее 3,7 мм по ГОСТ 9012). Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

4.5.2 Заготовки колес и шестерен не должны иметь флокенов, трещин, усадочных раковин, выраженной ликвации, отсутствие которых гарантирует предприятие — изготовитель заготовок.

4.5.3 Заготовки шестерен и колес, изготовляемые ковкой или горячей штамповкой, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479.

4.5.4 Заготовки шестерен и колес, изготовляемые ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479.

4.5.5 Заготовки зубчатых колес после черновой механической обработки (кроме упрочняемых цементацией или нитроцементацией) подвергают улучшению (объемной закалке и высокому отпуску). Допускается подвергать заготовки термической обработке другого вида, обеспечивающей заданные механические свойства.

4.5.6 Поковки шестерен из стали ШХ4 подвергают отжигу на зернистый перлит, балл 2-4 по шкале N 8, карбидная сетка не выше балла 3 по шкале N 4 ГОСТ 801. Механические свойства определяют на образцах-свидетелях, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с шестернями. Механические свойства заготовки для образца указаны в таблице 1.

Таблица 1

4.6 Рабочие поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены:

— у шестерен, колес и их венцов из стали 20ХН3А или 20Х2Н4А поверхностной химико-термической обработкой (цементацией или нитроцементацией). Общие требования к химико-термической обработке — по ГОСТ 19905;

— у шестерен из стали ШХ4, шестерен электровозов серий ЧС с торцевыми зубьями из стали 45ХН и колес из сталей 45ХН и 30ХН3А закалкой с нагревом токами высокой частоты (далее — ТВЧ). Применяют закалки: контурную — по всему профилю зуба, включая впадину, или секторную — с обязательным упрочнением переходной зоны от закаленного слоя к впадине (далее — переходная зона) и впадины путем накатки роликом. Обрыв закаленного слоя при секторной закалке должен находиться на расстоянии от 4 до 7 мм от дна впадины.

4.7 Исходный контур зубчатых колес — по ГОСТ 13755.

Допускается применение исходного контура зубьев, отличающегося от ГОСТ 13755, если он обеспечивает повышение нагрузочной способности и долговечности передачи, подтвержденное сравнительными испытаниями.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура по ГОСТ 13755:

а) в зависимости от особенностей конструкции передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине: для прямозубых колес — посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса, для косозубых колес — изменением угла наклона линии зуба (выполняют в вариантах: на шестерне; на колесе; на шестерне и на колесе);

б) радиус кривизны переходной кривой от активной поверхности зуба к впадине должен быть не менее 0,4 модуля зубчатой передачи (далее — модуля);

в) для шестерен и колес, упрочняемых поверхностной химико-термической обработкой или контурной закалкой ТВЧ, последующую обработку шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом производят по всему контуру без уступов на переходной поверхности.

Допускается профиль зуба с поднутрением на переходной поверхности, для формирования которого применяется фреза с протуберанцем. При этом при финишной обработке зубьев поверхности поднутрения и впадин не шлифуют.

Для колес и венцов, упрочняемых секторной закалкой, шлифуют рабочую поверхность зуба. Впадину не шлифуют;

г) в месте сопряжения шлифованной рабочей поверхности зуба, упрочненного секторной закалкой, с накатанной впадиной допускается уступ радиусом не менее 2 мм. Размеры и форму уступа устанавливают в чертеже.

4.8 Шероховатость активных поверхностей зубьев — не более 1,6; для впадин — не более 6,3 по ГОСТ 2789.

4.9 Показатели упрочненного слоя колес и шестерен должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Вид упрочнения
	Цементация или нитроцементация с последующей закалкой и отпуском		Поверхностная закалка ТВЧ по всему контуру зуба с отпуском		Поверхностная закалка ТВЧ по рабочим поверхностям зуба (секторная) с последующими отпуском и упрочнением переходной зоны и впадины накаткой роликом
	Шестерня	Колесо	Шестерня	Колесо	Колесо
Толщина упрочненного слоя в зависимости от модуля m, мм:
— активной поверхности	0,2m ±0,4	0,2m ±0,4	0,5m ±2	0,5m ±2	0,5m ±2
— впадины	0,2m ±0,4	0,2m ±0,4	1-2	1-2	—
— переходной зоны и впадины, не менее	—	—	—	—	2
Твердость упрочненного слоя, :
— по контуру зуба*	59	Не менее 56	Не менее 55	51±3	—
— активных поверхностей	—	—	—	—	51±3
— переходной зоны и впадины	—	—	—	—	Выше твердости основного металла на 10% и более
* При комплектации зубчатой передачи разность твердостей шестерни и колеса должна быть не менее 2 единиц .

4.10 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

4.11 Макро- и микроструктура колес и шестерен должны соответствовать эталонам, утвержденным в установленном порядке.

4.12 На рабочих поверхностях колес и шестерен не допускаются трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, черновины, окалина. На поверхностях, не подлежащих механической обработке, допускаются местные неровности, риски, отпечатки от окалины, наличие запрессованной неотделившейся окалины при условии, что глубина их залегания не выводит сечение детали за размеры предельных отклонений и при условии сохранения ресурсных показателей по 9.2, 9.3. Допускаемая площадь перечисленных дефектов должна быть согласована с потребителем.

4.13 Нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев должны быть не ниже указанных в таблице 4.

Таблица 4 — Показатели степени точности зубчатых колес для различных типов подвижного состава

4.14 Каждое колесо в течение всего срока службы должен сопровождать паспорт, оформленный в соответствии с приложением 9 Инструкции МПС РФ [2].

4.15 На торцевые поверхности каждого венца и шестерни должны быть нанесены знаки маркировки.

Знаки маркировки располагают:

— на венце или колесе — на поверхности, обращенной внутрь колесной пары;

— на шестерне — со стороны, противоположной двигателю.

Знаки маркировки должны содержать:

— условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

— порядковый номер зубчатого колеса (венца);

— марку стали;

— номер плавки;

— месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления.

Размеры и способ нанесения знаков маркировки, а также место простановки клейма устанавливают в соответствии с Инструкцией МПС РФ [2].

5 Правила приемки

5.1 Для проверки соответствия зубчатых колес требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания готовых шестерен и колес.

5.2 Приемосдаточные испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

5.2.1 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химического состава марке стали, величину аустенитного зерна по 4.4, механические свойства исходного металла по сертификату, кроме стали ШХ4;

б) результаты сдаточных испытаний заготовок на соответствие требованиям 4.5.3 и 4.5.4;

в) отсутствие дефектов по 4.12 для каждого колеса и шестерни;

г) шероховатость поверхностей зубьев по 4.8 для каждого колеса и шестерни;

д) толщину зуба зубчатых колес;

е) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес.

5.2.2 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость цементованного слоя на одной шестерне и одном колесе от садки отпуска. В случае, если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, проверяют твердость на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес по 4.13.

5.3 Периодическим испытаниям подвергают шестерни и колеса через каждые 3 мес, а при объеме выпуска колес и шестерен менее 1000 шт. в год — не реже чем после изготовления каждых 200 шт.

При периодических испытаниях контролируют:

— толщину, конфигурацию и твердость упрочненного слоя по контуру зуба;

— твердость основного металла;

— микроструктуру, твердость и толщину упрочненного слоя переходной зоны и впадины по 4.9;

— радиус кривизны переходной кривой по 4.7, перечисление б;

— механические свойства по 4.10.

5.4 При приемосдаточных испытаниях по 5.2.1, перечисления в, г, д, в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию зубчатое колесо не принимают.

5.5 При положительных результатах выборочного контроля по 5.2.2, перечисления а, б, партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 5.2.2, перечисление а, партию подвергают сплошному контролю. Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз. Дополнительный отпуск повторной термической обработкой не считают.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 5.2.2, перечисление б, партию подвергают по этим требованиям сплошному контролю.

5.6 При неудовлетворительном результате периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований испытания по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

5.7 При изменении конструкции зубчатых колес, методов изготовления заготовок и зубчатых колес, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвергнуты типовым испытаниям, включающим:

— определение механических свойств;

— полный металлографический анализ и проведение испытаний на изгибную и контактную усталостную прочность зубьев.

6 Методы контроля и испытаний

6.1 Соответствие химического состава заготовок зубчатых колес марке стали и величину аустенитного зерна проверяют по сертификату на металл.

6.2 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта устанавливают по сертификатам (при получении заготовок со стороны) или по данным предприятия — изготовителя зубчатых колес (при изготовлении заготовок на этом предприятии).

6.3 Прижоги на поверхности шестерен и колес по 4.12 выявляют визуально или химическим способом в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

6.4 Трещины по 4.12 выявляют магнитопорошковым методом согласно ГОСТ 21105 с визуальным определением характера и размеров дефектов или с помощью других неразрушающих методов контроля. Условный уровень чувствительности контроля для колес и шестерен — не ниже уровня В.

Остальные дефекты по 4.12 выявляют визуально.

При определении характера и размеров дефектов допускается применять лупу с увеличением 8.

6.5 Твердость цементованного слоя по 4.9 и 5.2.2, перечисление а, проверяют на одном из зубьев шестерни или колеса. Для проверки твердости допускается сошлифованный скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на чертеже.

Измерение твердости по Роквеллу проводят по ГОСТ 9013 с переводом значений твердости на единицы . Допускается измерение твердости проводить другими методами неразрушающего контроля, имеющими основу для перевода на числа твердости по Роквеллу.

6.6 Соответствие параметров шероховатости поверхностей зубьев требованиям 4.8 проверяют на каждом колесе и шестерне сравнением с эталонным колесом или образцами шероховатости. Допускается контроль шероховатости проводить специальными приборами или по слепкам.

6.7 Нормы кинематической точности по 4.13, 5.2.1, перечисление е, 5.2.2, перечисление б, проверяют по ГОСТ 1643.

6.8 При проведении периодических испытаний по 5.3 (кроме механических испытаний) вырезают в диаметрально противоположных зонах шестерни и колеса на расстоянии 30 мм от торцевых кромок зубьев два поперечных темплета, охватывающих не менее двух зубьев, и один продольный темплет, параллельный вершине зуба и находящийся на расстоянии 10 мм от нее.

На темплетах проверяют:

— толщину и конфигурацию упрочненного ТВЧ и химико-термической обработкой слоя — по макроструктуре;

— микроструктуру — металломикроскопом при увеличениях 500 для упрочненного слоя и 100для основного металла;

— твердость упрочненного ТВЧ и химико-термической обработкой слоя — по Роквеллу по ГОСТ 9013 на половине высоты зуба и по впадине;

— твердость упрочненного накаткой роликом слоя — с помощью микротвердомера по ГОСТ 9450 в зоне переходной поверхности;

— толщину упрочненного накаткой роликом слоя — по разности твердости при перемещении от поверхности зуба к его сердцевине;

— твердость основного металла — по Бринеллю, ГОСТ 9012, или по Роквеллу, ГОСТ 9013, на уровне впадины посередине толщины зуба.

6.9 Для механических испытаний при периодическом контроле колес вырезают три тангенциальных образца (один — для испытаний на растяжение и два — на ударный изгиб).

Вырезку производят из обода колеса на расстоянии 40 мм от вершины зубьев и 30 мм от торца.

При малом диаметре шестерни и невозможности вырезки тангенциальных образцов допускается вырезать образцы вдоль зуба, при этом оси образцов должны располагаться на равном расстоянии от поверхностей впадины зуба и внутреннего отверстия.

Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454.

6.10 Типовые испытания согласно 5.7 проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение, приемка, маркировка и упаковка заготовок — в соответствии с ГОСТ 7566.

7.2 Защита от коррозии окончательно обработанных колес и шестерен, отправляемых потребителю или подлежащих хранению, — по ГОСТ 9.014 с учетом климатического исполнения по ГОСТ 15150.

7.3 Колеса и шестерни при хранении и транспортировании следует предохранять от повреждений.

8 Требования безопасности

8.1 Требования безопасности к производственному оборудованию, используемому при изготовлении зубчатых колес, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.009.

8.2 Безопасность труда при выполнении конкретных операций по консервации и расконсервации должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.002.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель зубчатых колес гарантирует их соответствие требованиям настоящего стандарта.

9.2 Ресурс зубчатого колеса при вероятности безотказной работы 0,95 и соблюдении потребителем правил эксплуатации должен быть, тыс. км, не менее:

1800 — для колес опорно-осевого тягового привода;

2400 — для колес опорно-рамного тягового привода.

9.3 Гарантийная наработка при соблюдении потребителем правил эксплуатации, тыс. км:

а) колес: грузовых локомотивов — 800; пассажирских локомотивов — 900;

б) шестерен — 700; в случае использования новой шестерни со старым колесом с восстановленным эвольвентным профилем — 600; с невосстановленным профилем — 500;

в) зубчатых колес для МВПС — 600.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Библиография

[1] ТУ 14-15-224-90 Заготовки цельнокатаные для зубчатых колес тяговых передач электровозов

[2] ЦТ/329 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

ГОСТ 12393-77

Группа Е78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АРМАТУРА КОНТАКТНОЙ СЕТИ
ДЛЯ ЭЛЕКТРИФИЦИРОВАННЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Общие технические условия

Fittings for overhead system of electric railways.
General specifications

ОКП 31 8533

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством путей сообщения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Я.Д.Гуральник, А.А.Штыков

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.04.77 N 1050

3. Срок проверки — 1995 г., периодичность проверки — 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 12393-66

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение Постановлением Госстандарта от 10.09.92 N 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1997 г.) с Изменениями 1, 2, 3, утвержденными в августе 1984 г., августе 1985 г., сентябре 1992 г. (ИУС 12-84, 11-85, 12-92)

Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети электрифицированных железных дорог (далее — арматура), предназначенную для подвешивания, фиксации в заданном положении, стыковки, анкеровки, механического и электрического соединения проводов контактной сети и других воздушных линий, подвешиваемых на опорах контактной сети.

Стандарт не распространяется на изделия армирования опор контактной сети (закладные детали, хомуты, фиксаторы, кронштейны, анкерные оттяжки) и другие опорные и поддерживающие конструкции, на изделия, предназначенные для соединения проводов методом сварки, а также на линейную арматуру воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств, используемую на контактной сети.

Требования пп.1.1.5, 1.1.9, 1.1.10, 1.7, 1.8.1, 3.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.11, 4.12 настоящего стандарта являются обязательными. Остальные требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях и контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования

1.1.1. Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации (НТД), утвержденной в установленном порядке.

1.1.2. Размеры болтов, гаек, шайб, шплинтов и других крепежных изделий должны приниматься по НТД на эти изделия.

1.1.3. Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.1.4. Конструкция арматуры должна максимально исключать возможность накопления влаги при эксплуатации и хранении.

1.1.5. Конструкция шарнирных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в условиях эксплуатации.

1.1.6. Кривизна овальных соединителей не должна превышать 3 мм на 1 м длины.

1.1.7. Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, плен, отколотых частей и других дефектов, снижающих качество изделий арматуры.

Шероховатость поверхностей по ГОСТ 2789:

800 мкм — неконтактных у литых деталей;

320 мкм — неконтактных у стальных деталей после механической обработки;

80 мкм — контактных у электрических зажимов.

Шероховатость поверхностей отливок из чугуна, подлежащих защитному покрытию, должна обеспечивать возможность нанесения покрытий установленной толщины и устанавливается в НТД на конкретные изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.1.8. Ложе, щеки и прижимные плашки седел, коушей, питающих и других зажимов не должны иметь наростов и заливов на поверхностях, соприкасающихся с проводом, выводящих изделие за пределы допускаемых отклонений.

Острые углы и кромки на деталях арматуры, не предусмотренные НТД, должны быть притуплены.

1.1.9. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, относительно друг друга не должно превышать 1 мм.

1.1.10. Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима, устанавливаемого на контактном проводе по ГОСТ 2584, должны соответствовать указанным на чертеже.

Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима контактного провода

— контур, внутри которого не должно быть ни одной точки паза зажима

Очертания изделия за пределами контура «» должны соответствовать рабочим чертежам зажима.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2. Требования к материалам

1.2.1. Арматура должна изготовляться:

а) из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380 и проката сортового и фасонного из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 535:

— марки Ст3сп5 — все детали, имеющие резьбу, все виды натяжных штанг, пестики и серьги кованые, планки соединительные;

— марки Ст3кп2 — зажимы заземления, штанги для грузов и другие малонагруженные детали, изготовление которых в НТД предусмотрено из кипящей стали;

— марки СтЗпс5 — остальные детали;

б) из кремнистой латуни по ГОСТ 17711;

в) из алюминиевых сплавов по ГОСТ 1583;

г) из ковкого чугуна по ГОСТ 1215 — с пределом прочности при растяжении не менее 323 МПа (33 кгс/мм) и относительным удлинением не менее 8%;

д) из серого чугуна по ГОСТ 1412 с пределом прочности при растяжении не менее 206 МПа (21 кгс/мм) и при изгибе не менее 392 МПа (40 кгс/мм);

е) из меди по ГОСТ 859.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.2.2. Крепежные изделия, применяемые для арматуры, должны изготовляться из нержавеющей стали по ГОСТ 5632 — для арматуры из цветного литья.

Допускается по согласованию с потребителем применение для арматуры из цветного литья крепежных изделий из углеродистых сталей с защитным металлическим покрытием.

Применение болтов класса прочности 4.8 и 5.8 из автоматных сталей не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1.2.3. Штифты для фиксирующих зажимов контактного провода должны изготовляться из нержавеющей стали по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2.4. Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.3. Требования к отливкам из цветных металлов и из чугуна

1.3.1. Химический состав и механические свойства сплавов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны соответствовать требованиям стандартов на соответствующие сплавы (отливки).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3.2. (Исключен, Изм. N 3).

1.3.3. Допуски на размеры, форму, расположение и неровности поверхностей, массу и припуски на механическую обработку отливок из чугуна и сплавов из цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 26645 и устанавливаться в НТД на конкретные изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3.4. Вырывы вследствие удаления литника не допускаются. Раковины в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются. В остальных местах допускается наличие раковин:

а) глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением не более 5 мм в количестве не более 1% от всей поверхности детали для чугунного литья;

б) глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением не более 3 мм в количестве не более 0,5% от всей поверхности детали для цветного литья.

1.3.5. Следы литников, заливы, наросты и ужимины должны быть зачищены (высота технологической площадки под литник должна быть не более 2,5 мм для чугунных отливок и не более 2 мм для отливок из цветных металлов).

1.3.6. Смещение в плоскости разъема модели не должно превышать:

1 мм — при литье в землю;

0,5 мм — при литье в кокиль.

1.3.7. Разностенность отливок не должна быть более 2 мм при литье в землю и 1 мм при литье в кокиль.

1.4. Требования к поковкам

1.4.1. Поковки, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505.

Группа, категории прочности и класс точности изготовления поковок должны устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.4.2. На шарнирно-сопрягаемых поверхностях деталей не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размерами более 0,5 мм.

1.5. Требования к сварным и паяным соединениям

1.5.1. Типы и конструктивное исполнение сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 8713 и ГОСТ 5264.

Параметры расчетных швов должны указываться в рабочих чертежах на арматуру.

1.5.2. Для сварки стальной арматуры должны применяться электроды по ГОСТ 9467.

1.5.3. Сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлака, брызг, окалины и наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скопления пор, незаваренных кратеров.

1.5.4. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением наплавленного места до основного металла.

1.5.5. Соединение алюминиевых зажимов с медными контактными пластинами должно производиться по НТД, утвержденной в установленном порядке. Это соединение должно обеспечивать коррозионную стойкость при эксплуатации в условиях, установленных в п.1.1.3.

1.6. Требования к крепежным изделиям и резьбовым соединениям

1.6.1. В арматуре должны применяться крепежные изделия по ГОСТ 7798 и ГОСТ 5915.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.6.2. Болты из углеродистой стали должны применяться класса прочности 5,6 или 4,6 по ГОСТ 1759.4; класс прочности гаек не нормируется.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем применение болтов класса прочности 5,8 или 4,8.

1.6.3. Резьба крепежных деталей должна быть метрическая по ГОСТ 9150, на деталях, предназначенных для соединения с газовыми трубами, — трубная цилиндрическая по ГОСТ 6357.

1.6.4. На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев и вмятин, препятствующих навинчиванию проходного калибра. На резьбе стержневых изделий не должно быть раковин и выкрашивания витков, выходящих за пределы среднего диаметра резьбы или превышающих 5% общей ее длины, а в одном витке — его длины. Смещение оси резьбы относительно гладкой части стержня не должно превышать поле допуска 7-го класса точности.

1.6.5. Резьбовые соединения должны быть застопорены при помощи гаек или другим способом, исключающим ослабление соединения при эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.7. Требования к механической прочности арматуры

1.7.1. Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения и массы проводов и других элементов контактной сети в нормальном рабочем состоянии, на дополнительные нагрузки от воздействия ветра, колебаний температуры, гололеда и др. и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения допускаемых нагрузок для конкретных изделий арматуры и схемы их приложения должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.7.2. Арматура должна без остаточных деформаций выдерживать испытательные нагрузки, равные по величине двухкратным допускаемым п.1.7.1 (для стыковых зажимов контактного провода — 1,5-кратным).

1.7.3. Арматура, воспринимающая усилия от затяжки болтов, должна выдерживать без остаточных деформаций номинальные моменты затяжки, указанные в табл.3 с коэффициентом запаса 1,5.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица 3

1.7.4. Зажимы, предназначенные для механического соединения и анкеровки проводов, должны удерживать эти провода без проскальзывания и разрушения провода (включая разрушения отдельных проволок многопроволочных проводов) при нагрузке не менее трехкратной допускаемой или 90% от минимальной разрушающей нагрузки соединяемых проводов (принимается меньшее значение).

В стыковых зажимах контактного провода зазор между проводами при приложении допускаемой нагрузки не должен превышать 1 мм, при 1,5-кратной допускаемой нагрузки — 1,5 мм.

Эти требования относятся к проводам всех сечений, для соединения которых предназначено данное изделие арматуры.

1.7.3, 1.7.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.7.5. Арматура, предназначенная для поддерживания, фиксации и электрического (без обеспечения механической прочности) соединения проводов, должна удерживать эти провода без проскальзывания или срыва при нагрузках, превышающих максимальные расчетные для указанных режимов, с коэффициентом запаса не менее 1,5.

Значения предельных нагрузок, при которых арматура должна удерживать провода без проскальзывания или срыва, и схемы их приложения должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.7.6. Разрушающая нагрузка для арматуры должна быть не менее трехкратной допускаемой, а для стыковых зажимов контактного провода — 2,5-кратной допускаемой нагрузки.

1.8. Требования к качеству электрического контакта

1.8.1. Качество арматуры, предназначенной для электрического соединения проводов (стыковые, соединительные, питающие и переходные зажимы), должно определяться следующими коэффициентами дефектности () электрического контакта соединения или ответвления, выполненного с помощью этой арматуры:

а) по электрическому сопротивлению — ;

б) то же, после 500-кратного циклического нагревания — ;

в) по перегреву условным номинальным током — ;

г) то же, после 500-кратного циклического нагревания — .

Коэффициенты дефектности вычисляют по формулам:

или ;

или ,

где и — электрическое сопротивление соединения или ответвления и целого провода длиной, равной условной длине () соединения или ответвления, соответственно, мкОм;

и — падение напряжения на соединении или ответвлении проводов и на участке целого провода длиной, равной условной длине соединения или ответвления, при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, мВ;

и — превышение температуры (перегрев) соединительной или ответвительной арматуры и соединяемого или ответвляемого провода вне арматуры над температурой окружающего воздуха при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, °С.

Условная длина электрического соединения и ответвления проводов () должна приниматься с табл.4.

Таблица 4

— точки присоединения датчиков температуры нагрева;

— точки присоединения потенциальных концов измерительного прибора;

— точки подсоединения токовых концов.

Размеры, приведенные в табл.4, справедливы для соединений и ответвлений, в которых оба провода закрепляются в арматуре единым процессом.

1.8.2. Коэффициенты дефектности электрических контактов соединений и ответвлений не должны превышать значений, приведенных в табл.5.

Таблица 5

Примечание. Указанные коэффициенты относятся к проводам всех марок (и их сочетаниям), для соединения или ответвления которых предназначено данное изделие арматуры.

1.8.3. Коэффициенты дефектности в процессе циклического нагревания должны удовлетворять неравенству:

,

где цифры в скобках означают число циклов нагрева-охлаждения, после которого определены .

1.9. Требования к защите от коррозии

1.9.1. Арматура из стали и чугуна должна иметь защитное антикоррозионное покрытие. Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.9.2. Толщина металлических покрытий должна приниматься:

а) не менее 48 мкм — при горячем цинковании;

б) не менее 24 мкм — при электролитическом цинковании с последующим хроматированием или фосфатированием;

в) от 9 до 12 мкм — для болтов, не менее 6 мкм — для гаек с последующим хроматированием или фосфатированием.

1.9.3. Металлическое покрытие должно быть нанесено сплошным слоем (без трещин и пузырей) и иметь прочное сцепление с основным металлом.

1.9.4. На поверхностях деталей арматуры, защищенных металлическим покрытием, не должно быть сосредоточенных в одном месте незащищенных участков в виде точек, сыпи, наплывов и ряби.

Общая площадь не защищенных покрытием участков, наплывов и ряби не должна быть более 1% площади покрытия.

1.9.5. Детали арматуры, оцинкованные горячим способом, должны иметь светло-серый цвет без пятен.

1.9.6. Места деталей, не защищенные покрытием, и с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской БТ-577 по ГОСТ 5631 или другим покрытием, обеспечивающим коррозионную стойкость.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.9.7. Резьба изделий арматуры из чугуна и стали, а также стальных крепежных изделий должна быть покрыта антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой смазкой, равноценной по своим защитным свойствам.

1.9.8. Калибрование резьбы после нанесения металлического защитного покрытия не допускается.

1.9.9. Защитное покрытие арматуры лакокрасочными материалами должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 9.032.

Лакокрасочные покрытия должны соответствовать условиям эксплуатации VI по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду — классу VI по ГОСТ 9.032.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в НТД на конкретные виды арматуры.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.9.10. Поверхность деталей перед нанесением на них лакокрасочных материалов должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, грязи, жировых пятен.

1.9.11. Краска должна наноситься ровным тонким слоем (без пропусков и подтеков) при температуре окружающей среды не ниже 5 °С. Сцепление покрытия с основным металлом должно быть прочным.

1.10. Срок службы

1.10.1. Срок службы арматуры из цветного литья с крепежными изделиями из нержавеющей стали и арматуры, не имеющей резьбовых соединений, должен быть 40 лет, для всей остальной арматуры — 10 лет.

Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются техническим состоянием арматуры.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1. Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и НТД, утвержденной в установленном порядке, предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

3.2. Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям и в объеме, указанным в табл.6.

Таблица 6

Примечание. Изделия для испытания должны отбираться из партии готовой арматуры. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях. Размер партии должен быть указан в НТД.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в табл.6, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. Протоколы испытаний должны храниться на предприятии-изготовителе и предъявляться потребителю по его требованию.

3.5. Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее 10 изделий арматуры каждого типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания по показателям, указанным в табл.7.

Таблица 7

3.6. Периодические испытания должны проводиться в следующие сроки:

а) после каждой замены литейной модели, но не реже чем один раз в год — арматура из чугунного и цветного литья;

б) после каждой замены литейной модели, но не реже чем два раза в год — стыковые зажимы контактного провода;

в) один раз в год — остальная арматура;

г) при возобновлении производства арматуры по истечении 6 мес со дня его прекращения.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в табл.7, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия, от которой были отобраны изделия, бракуется и производство данного изделия арматуры должно быть прекращено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

3.7. Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции, технологии изготовления или после замены материалов, влияющих на ее качество.

3.8. При освоении производства арматуры нового типа испытания проводят в полном объеме в соответствии с п.3.5 и дополнительно проверяют:

а) коэффициенты дефектности электрического контакта соединения или ответвления проводов по электрическому сопротивлению () и по перегреву условным номинальным током () после 500-кратного циклического нагрева;

б) коррозионную стойкость по ГОСТ 2744 на переходных медно-алюминиевых зажимах.

В остальных случаях проводят испытания по параметрам, на которые могут оказать влияние внесенные изменения. Объем испытаний устанавливается предприятием-изготовителем.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку внешнего вида изделий арматуры (качество покрытий, состояние резьбы, качество отливок, штамповок, сварных швов, наличие задиров, шероховатость поверхности) проводят внешним осмотром без применения увеличительных приборов при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

Проверку шероховатости механически обработанных поверхностей проводят сравнением с контрольными образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378, литых — сравнением с образцовыми деталями шероховатости поверхности.

4.2. Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую технической документацией точность.

4.3. Проверку кривизны овальных соединителей проводят с помощью шаблонов.

4.4. Проверку смещения центров отверстий проводят с помощью калибров (проходного и непроходного).

4.5. Проверку шарнирности проводят путем перемещения вручную сопрягаемых деталей относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).

Гнезда в седлах, ушках и пестики проверяют калибрами, выполненными в соответствии с ГОСТ 27396.

4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.6. Проверка основных размеров паза неразъемного стыкового зажима контактного провода должна проводиться с помощью специальных линейных шаблонов (проходного и непроходного) или другим методом, обеспечивающим соблюдение допусков, указанных на чертеже.

4.7. Проверку на выявление наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242.

В изделиях, подвергаемых после сварки защитным покрытиям, допускается контролировать сварные швы до нанесения покрытий.

4.7а. Проверка химического состава сплавов (отливок)

Химический состав сплавов (отливок) определяют в соответствии с действующими стандартами.

Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.

4.7б. Проверка механических свойств сплавов (отливок)

Проверке подлежит временное сопротивление разрыву, относительное удлинение и твердость по Бринеллю. Для изделий из ковкого чугуна дополнительно проверяют микроструктуру.

Порядок отливки, термической и механической обработки контрольных образцов — в соответствии со стандартами на соответствующие отливки.

4.7а, 4.7б. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

4.8. Проверку толщины покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.307.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.9. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом арматуры проверяют следующим образом. На поверхности контролируемого покрытия лезвием для безопасной бритвы, закрепленным в держателе, наносят шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм и глубиной до основного металла. Затем производят шесть аналогичных надрезов перпендикулярно первым. Расстояние между надрезами должно быть равно 1-2 мм. Сцепление считают удовлетворительным, если контролируемое покрытие не отслаивается от основного металла при легком растирании пальцем.

4.10. Массу деталей арматуры проверяют в сборе на весах любой системы с погрешностью измерения не более 2%.

4.11. Испытанию на механическую прочность и прочность заделки проводов (тросов) подвергают всю арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку.

Испытания проводят на любой разрывной машине с погрешностью измерения не более 2%.

Затяжка болтов на испытуемой арматуре должна проводиться с помощью тарированного ключа. Момент затяжки должен соответствовать указанному в табл.3.

При проверке арматуры на испытательную нагрузку время подъема нагрузки до 50% от заданной не нормируется. В дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15% в минуту. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытательную нагрузку, если:

— при затяжке болтов не произошло выкрашивания металла и деформации деталей;

— после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

— в стыковом зажиме контактного провода при приложении допускаемой нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной — 1,5 мм;

— в арматуре, предназначенной для фиксации и удержания проводов, не произошло проскальзывания или срыва провода.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки производят:

— до 50% от испытательной — произвольно;

— до значения испытательной — со скоростью не более 15% (от допускаемой нагрузки) в минуту;

— далее — не более 10% (от допускаемой нагрузки) в минуту.

Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— не произошло проскальзывания или разрушения провода (или отдельных проволок многопроволочных проводов) в зажимах при нагрузках, указанных в п.1.7.4;

— разрушение арматуры наступило при нагрузках, равных или больших чем разрушающая, указанная в п.1.7.6.

4.12. Проверку качества электрического контакта проводят по ГОСТ 17441 и настоящему стандарту. Проверку проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью испытуемой арматуры.

Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов.

Если конкретное изделие арматуры предназначено для проводов нескольких марок и сечений, то образцы соединений или ответвлений должны быть выполнены с использованием тех проводов, которые допускают наибольший ток.

Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, приведенными в табл.4. Участок, на котором проводят измерение или , должен отстоять не менее чем на 50 мм от ближайшего зажима. Расстояние от точки присоединения датчика температуры нагрева провода вне соединения до аппаратного зажима должно быть не менее 1000 мм.

Испытания, связанные с нагревом электрических соединений (ответвлений) проводов, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Условный номинальный ток для определения и соединения или ответвления должен быть выбран в пределах от 90 до 100% номинального тока соединяемых проводов или (для ответвления) ответвляемого провода, установленного НТД, утвержденной Министерством путей сообщения. Он должен поддерживаться в процессе испытания неизменным с погрешностью не более 3%.

Проверку 500-кратным циклическим нагревом проводят на соединениях, коэффициент дефектности по температуре которых () удовлетворяет требованиям табл.5.

Нагрев производят таким током, при котором температура соединяемых или ответвляемого провода вне арматуры по показаниям ближайших к соединению датчиков достигает значений:

393 K (120 °С) — для медных проводов;

373 K (100 °С) — для алюминиевых проводов.

Ток должен быть подобран так, чтобы длительность нагрева до указанных температур была не менее 180 с. После достижения указанной температуры образцы должны быть охлаждены до температуры не выше 313 K (40 °С). Для ускорения охлаждения могут быть применены вентиляторы.

Измерение падения напряжения и проводят милливольтметрами класса 0,5. Испытуемые образцы включают в цепь постоянного тока, значение которого должно быть в пределах 30-100% меньшего из номинальных токов соединяемых проводов. При измерении ток в цепи должен поддерживаться неизменным.

Коэффициент дефектности по сопротивлению должен определяться как среднее арифметическое трех значений, полученных при трех значениях тока.

После 500-кратного циклического нагрева повторно проверяют коэффициент дефектности по температуре ().

Измерение температуры перегрева и должно проводиться способом, обеспечивающим погрешность не более 2 (2 °С). Для подсчета должно приниматься наибольшее значение по показаниям датчиков, установленных на данном образце.

Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— значение коэффициентов дефектности по температуре и сопротивлению не превышает значений, указанных в табл.5;

— в процессе циклического нагрева происходит стабилизация сопротивления контакта (соблюдается неравенство п.1.8.3).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. Маркировка изделий арматуры должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.2. На видном месте изделия должны быть нанесены:

а) товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

б) год изготовления (две последние цифры).

На сварных, штампованных и кованых изделиях допускается маркировку не наносить.

На плашках соединительных зажимов, имеющих одинаковые размеры и предназначенных для соединения проводов различного сечения, а также клиньях клиновых зажимов должны быть указаны сечения проводов, для которых предназначены эти детали.

5.1.3. Маркировка может быть выполнена любым способом, обеспечивающим ясность знаков в течение всего периода эксплуатации.

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

5.1.4. Маркировка транспортной тары должна производиться по ГОСТ 14192.

5.2. Упаковка

5.2.1. Арматура должна быть упакована в ящики по ГОСТ 2991 или связана. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в НТД, утвержденной в установленном порядке.

5.2.2. Масса каждого упаковочного места или связки не должна превышать 50 кг.

5.2.3. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) перечня упакованных деталей, количества в штуках или в комплектах;

в) даты изготовления.

5.2.4. Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) наименования изделия;

в) даты изготовления;

г) количества изделий;

д) обозначения настоящего стандарта.

Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем отправление связок без ярлыка.

5.3. Транспортирование и хранение

5.3.1. Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

5.3.2. Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды — по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом, а также правил эксплуатации и монтажа.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации арматуры — 2 года со дня ввода в эксплуатацию.

Текст документа сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 1997

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЮДЕЙ

Термины и определения

Железная дорога vs. канатная дорога: основные отличия

Железная дорога:
1. Протяженность: железнодорожные магистрали простираются на сотни и тысячи километров, соединяя города и страны.
2. Транспорт: на железной дороге используются поезда, состоящие из вагонов, которые тянут локомотивы по жд. рельсам.
3. Скорость: железная дорога позволяет достичь высокой скорости, благодаря чему обеспечивается быстрая доставка грузов и пассажиров.
4. История: первые железные дороги появились в XIX веке и с тех пор стали одним из основных видов транспорта.

Канатная дорога:
1. Протяженность: канатные дороги обычно имеют небольшую протяженность и соединяют две точки на горизонтали или вертикали.
2. Транспорт: на канатных дорогах используются канатные подъемники или канатные канатные дороги.
3. Скорость: скорость канатных дорог значительно меньше, чем у поездов на железной дороге.
4. Применение: канатные дороги чаще всего используются для перемещения пассажиров в горных районах или на курортах.

Издание официальное

Москва Российский институт стандартизации 2022

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

• 1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Инженерно-консультационный центр «Мысль» (ООО «ИКЦ «Мысль»)
• 2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
• 3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 августа 2022 г. № 153-П)

За принятие проголосовали:

• 4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 сентября 2022 г. № 922-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34872—2022 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2023 г.
• 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

© Оформление. ФГБУ «РСТ», 2022

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Введение

Настоящий стандарт является первой частью серии стандартов «Подвесные канатные дороги для транспортирования людей».

Установленные в настоящем стандарте термины расположены в систематизированном порядке, отражающем систему понятий в области пассажирских подвесных канатных дорог.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

В алфавитном указателе данные термины приведены отдельно с указанием номера статьи.

Приведенные определения можно при необходимости изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значения используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в настоящем стандарте.

В настоящем стандарте приведены иноязычные эквиваленты стандартизованных терминов на английском языке.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их иноязычные эквиваленты — светлым, синонимы — курсивом.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЮДЕЙ

Термины и определения

Suspended cableways for transportation of people. Terms and definitions

Дата введения — 2023—03—01

• 1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения понятий в области пассажирских подвесных канатных дорог (ППКД), охватывает их основные типы, классификацию, основные узлы и элементы.

Для каждого понятия установлен стандартизованный термин и допустимые синонимы.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы в области ППКД, входящих в сферу работ по стандартизации и(или) использующих результаты этих работ.

• 2 Термины и определения

Основные термины

• 1 внеуличный транспорт: Технологический комплекс, включающий в себя подвижной состав и объекты инфраструктуры, обеспечивающие перевозку пассажиров и ручной клади по договорам перевозки пассажиров.
• 2 транспортная подвесная канатная дорога: Вид внеуличного транспорта, подвижной состав которого перемещается по несущему канату, тяговым канатам или посредством несуще-тягового каната, которые поддерживаются опорами.
• 3 пассажирская подвесная канатная дорога: Канатная дорога, предназначенная для перевозки пассажиров, подвижной состав которой поддерживается и приводится в движение одним или несколькими канатами.
• 4 перевозка пассажиров: Транспортирование людей в подвижном составе ППКД с момента их входа на станцию через пропускной пункт до момента выхода со станции включительно.
• 5 правила перевозки пассажиров: Требования к соблюдению порядка и дисциплины при посадке, высадке и проезде в подвижном составе, ограничения общественного характера, а также действия пассажиров при возникновении нештатных ситуаций при авариях, несчастных случаях и проведении эвакуации.

  off-street transport

  suspended cableway transport

  cableway for passenger transport

  transportation of passengers

  rules for the transportation of passengers

Издание официальное

• 6 профилирование трассы: Работы по прокладке трассы ППКД на местности с учетом ее рельефа, ландшафта и требований безопасности.
• 7 зона безопасности: Пространство, в котором запрещается наличие каких-либо предметов, оборудования, сооружений, линий электропередачи, деревьев и т. п., препятствующих безопасной эксплуатации ППКД и представляющих риск причинения вреда пассажирам, обслуживающему персоналу и третьим лицам.
• 8 трасса: Полоса местности между конечными станциями ППКД с расположенным на нем оборудованием, учитывающая зоны безопасности.
• 9 план трассы: Графическое отображение проекции трассы ППКД на горизонтальной плоскости с учетом зоны безопасности.
• 10 профиль трассы: Вертикальные разрезы вдоль и поперек проектируемой трассы ППКД с линейными опорами и станциями с учетом зоны безопасности.
• 11 продольный профиль трассы: Проекция вертикального разреза трассы ППКД по его оси на развернутую плоскость.
• 12 конструктивный элемент: Узел, основная деталь, группа деталей или узлов, составная часть, часть конструкции, часть системы, относящиеся к механическому, электрическому, гидравлическому оборудованию и системам управления ППКД.

Типы ППКД

• 13 маятниковая ППКД: ППКД, содержащая два вагона, постоянно закрепленных к тяговому канату, перемещаемые по несущему канату с остановками на станциях без смены направления движения.
• 14 кольцевая ППКД: ППКД с непрерывным кольцевым движением отцепляемого или неотцепляемого на станциях подвижного состава (кабин, гондол, кресел), обеспечивающего безопасную посадку (высадку) пассажиров.
• 15 пульсирующая ППКД: ППКД с кольцевым или маятниковым прерывистым движением группы подвижного состава (кабин, кресел), останавливающейся или снижающей скорость при проходе станций.

Основные элементы пассажирских канатных дорог

Канаты и связанные с ними термины

16 неподвижный канат: Канат, жестко закрепленный минимум с одного конца.

• 17 подвижный канат: Канат для перемещения подвижного состава.
• 18 несущий канат: Неподвижный канат, по которому перемещаются вагоны для пассажиров.
• 19 несуще-тяговый канат: Канат для перемещения прикрепленных к нему кабин, гондол, кресел.
• 20 тяговый канат: Канат для перемещения подвижного состава по несущему канату.

  profiling of the cableway route

  cableway safety zone

  cableway route

  cableway route plan

  profile of the cableway route

  longitudinal profile of the cableway route

  component

  pendulum passenger aerial cableway

  ring cableway

  pulsating cableway

  static rope

  moving rope

  track rope

  supporting-traction rope

  haul rope

• 21 натяжной канат: Канат, обеспечивающий натяжение несущего, несуще-тягового или тягового каната.
• 22 тяговый вспомогательный канат: Подвижный канат для перемещения подвижного состава в случае аварии или инцидента.
• 23 тормозной канат: Неподвижный канат, на который воздействует тормоз.
• 24 канат для коммутации: Неподвижный канат для передачи коммуникационной информации (видео-, радио- сигналов и др.).
• 25 эвакуационный канат: Канат для перемещения эвакуационных спасательных средств.
• 26 вантовый канат: Канат для крепления подвесных опор балансиров.
• 27 спасательный канат: Канат для перемещения спасательного транспортного устройства.
• 28 крепление концов каната: Заделка концов каната для его соединения с другими конструктивными элементами.
• 29 счалка каната: Соединение концов каната между собой.
• 30 фиксированная длина каната: Расстояние вдоль оси каната, на котором оценивают дефекты согласно нормам браковки.
• 31 сертификат качества каната: Документ, подтверждающий технические характеристики каната.
• 32 нормы браковки канатов: Численные или визуальные показатели дефектов канатов, превышение которых свидетельствует о необходимости запрета эксплуатации ППКД.
• 33 дефект каната: Отдельное несоответствие каната какому-либо показателю норм браковки.
• 34 магнитная дефектоскопия канатов: Оценка фактического состояния канатов с использованием неразрушающего контроля магнитным методом.

Станции и связанные с ними термины

• 35 станция: Сооружение для посадки/высадки пассажиров и размещения средств управления.
• 36 станционный конвейер: Устройство для замедления движения подвижного состава при въезде на станции и ускорения при выезде из нее.
• 37 зоны посадки и высадки: Горизонтальные площадки станций для посадки и высадки пассажиров.
• 38 направляющие кабины: Конструктивные элементы, препятствующие соприкосновению кабины с элементами станции.
• 39 посадочный конвейер: Устройство в зоне посадки для снижения относительной скорости между пассажиром и подвижным составом.
• 40 натяжная станция: Сооружение для установки натяжного устройства.

  tension горе

  recovery горе

  brake горе

  signal cable

  evacuation rope

  cable-stayed rope

  safety rope

  rope fixing

  rope connection

  fixed length of rope

  rope certificate

  norms of rope rejection

  rope defect

  magnetic defectoscopy of ropes

  station

  station conveyor

  landing and unloaclung area

  guide

  load band

  tension station

• 41 приводная станция: Сооружение для размещения основного и аварийного привода.
• 42 обводная станция: Сооружение для изменения направления движения тягового или несуще-тягового каната.
• 43 натяжное устройство: Конструктивный элемент для обеспечения расчетного усилия натяжения каната в процессе эксплуатации.
• 44 дополнительное натяжное устройство: Конструктивный элемент для дублирования основного натяжного устройства в случае инцидента или аварии.
• 45 натяжная тележка: Подвижная часть натяжного устройства для компенсации изменений длины каната и его провесов при движении.
• 46 ход натяжной тележки: Перемещение натяжной тележки.
• 47 обводной шкив: Колесо с футеровкой для изменения направления движения тягового (несуще-тягового) каната, установленное на обводной станции.
• 48 отклоняющий шкив: Колесо с футерованным желобом для изменения направления движения каната.
• 49 натяжной шкив: Колесо с футеровкой для натяжения каната на натяжной станции.

Приводы и тормоза

• 50 привод: Устройство для преобразования вида энергии в поступательное движение каната с прикрепленным к нему подвижным составом.
• 51 главный привод: Привод, обеспечивающий нормальный режим работы ППКД.
• 52 вспомогательный привод: Привод, предназначенный для дублирования главного привода в случае его отказа.
• 53 аварийный привод: Привод для проведения регламентных работ и эвакуации пассажиров.
• 54 приводной шкив: Фрикционное колесо с футерованным желобом, предназначенное для передачи тягового усилия канату за счет силы трения.
• 55 рабочий тормоз: Конструктивный элемент главного привода, установленный на быстроходном валу, нормально-замкнутого типа, предназначенный для остановки либо замедления движения каната.
• 56 аварийный тормоз: Конструктивный элемент, установленный на ободе приводного шкива, нормально-замкнутого типа, предназначенный для остановки движения каната.

Опоры и связанные с ними термины

• 57 линейная опора: Конструкция для поддержания на проектной высоте канатов по трассе канатной дороги с установленным на ней оборудованием.

  drive station

  return station

  tensioning device

  additional cableway

  tensioner

  tension aerial cableway cart

  stroke of the tension aerial

  cableway cart

  return sheave

  deflection sheave

  tension sheave

  drive

  main drive

  auxiliary drive

  recovery drive

  drive rope pulley

  service brake

  safety brake

  line support structure

• 58 опорный башмак: Конструктивный элемент для поддержания несущего каната на опорах и станциях.
• 59 ролик: Колесо с бандажом для опирания, поддержания или отклонения каната.
• 60 роликовый балансир: Система последовательно установленных роликов для поддержания тягового или несуще-тягового каната.
• 61 верхний (прижимной) балансир: Роликовый балансир для опирания тягового или несуще-тягового каната, проходящего поверх роликов.
• 62 нижний (отжимной) балансир: Роликовый балансир для поддержания тягового или несуще-тягового каната, проходящего под роликами.
• 63 комбинированный роликовый балансир: Роликовый балансир, сочетающий в себе свойства верхнего и нижнего балансиров.
• 64 бандаж ролика: Конструктивный элемент ролика, выполненный из эластичного материала, предназначенный для повышения долговечности каната.
• 65 роликовая батарея: Секция расположенных друг за другом роликов для поддержания каната.
• 66 ловитель каната: Конструктивный элемент безопасности для улавливания тягового или несуще-тягового каната при его движении.
• 67 ловитель вагона: Конструктивный элемент безопасности для удержания вагона при обрыве или ослаблении натяжения тягового каната.
• 68 устройство для возврата каната: Конструктивный элемент для возврата тягового или несуще-тягового каната в проектное положение.

Подвижной состав и связанные с ним термины

• 69 подвижной состав: Средство для размещения пассажиров ППКД при транспортировании.
• 70 группа подвижного состава: Последовательно закрепленные вплотную на канате средства для размещения пассажиров.
• 71 вагон: Элемент подвижного состава с конструктивными элементами безопасности для перевозки пассажиров на маятниковой ППКД.
• 72 кабина (гондола): Элемент подвижного состава с конструктивными элементами безопасности для перевозки пассажиров на кольцевой ППКД.
• 73 кресло: Элемент подвижного состава с устройствами безопасности для перевозки пассажиров на открытых или полузакрытых сиденьях.
• 74 зажим: Конструктивный элемент для крепления подвижного состава к несуще-тяговому или тяговому канату.

• 75 фиксированный зажим: Жесткое соединение подвижного состава с канатом.

  горе support shoe

  rope roller

  roller balancer

  upper roller balancer

  lower roller balancer

  combined roller balancer

  roller bandage

  roller battery

  rope catcher

  carriage catcher

  rope return device

  rolling stock

  group of carriers

  carriage

  cabin (gondola)

  chair

  grip

  fixed grip

76 отцепляемый зажим: Зажим, обеспечивающий автоматическое зацепление (отцепление) подвижного состава к несуще-тяговому или тяговому канату на станциях.

77 ходовая тележка: Конструктивный элемент подвижного состава для его перемещения по несущему канату.

78 подвеска: Конструктивный элемент для соединения подвижного состава с зажимом или с ходовой тележкой подвижного состава.

79 платформа для технического обслуживания: Подвижной состав для перемещения обслуживающего персонала и оборудования.

80 устройства безопасности подвижного состава: Конструктивные элементы для защиты пассажиров от падения с высоты и проведения их эвакуации.

Система управления, устройства безопасности и связанные с ними термины

81 система управления: Электронно-логическая система для пуска, остановки и регулирования скорости движения подвижного состава в рабочем и аварийном режимах с контролем работы конструктивных элементов.

82 пункт управления: Рабочее место оператора с органами управления для пуска, остановки и контроля конструктивных элементов ППКД.

83 пульт управления: Органы управления с индикаторной панелью, дисплеем и другим оборудованием для отображения состояние ППКД перед пуском, во время работы и при аварийных ситуациях.

84 вводное устройство: Электротехническое устройство для подачи и снятия напряжения питающих линий.

85 индикаторная панель: Конструктивный элемент визуализации функционирования ППКД.

86 индикация положения подвижного состава: Визуализация нахождения на трассе подвижного состава.

87 устройство связи: Коммуникационная система между станциями и подвижным составом.

88 устройство безопасности: Конструктивный элемент для контроля параметров функционирования ППКД.

89 аварийная остановка: Остановка ППКД в случае возникновения опасности при срабатывании аварийного тормоза.

90 кнопка аварийной остановки: Конструктивный элемент в виде грибовидной кнопки красного цвета для аварийной остановки ППКД вручную.

91 сигнал готовности: Сигнальная предупредительная информация о начале движения ППКД.

Основные параметры ППКД

92 вместимость подвижного состава: Количество пассажиров в подвижном составе согласно проектной документации.

• 93 пропускная способность: Максимально возможное количество пассажиров, перевозимых в одном направлении в единицу времени.
• 94 пролет: Расстояние по горизонтали между соседними опорами на трассе ППКД.
• 95 максимальный пролет: Наибольшее расстояние по горизонтали между соседними опорами.
• 96 колея: Расстояние в плане между осями движения подвижного состава ППКД.
• 97 высота: Расстояние по вертикали от поверхности земли (с учетом снежного покрова) до нижней точки подвижного состава ППКД.
• 98 номинальная скорость: Максимальная скорость движения подвижного состава согласно проектной документации.
• 99 минимальная скорость: Нижнее предельное значение скорости движения подвижного состава.
• 100 длина пути: Расстояние между конечными станциями ППКД.
• 101 перепад высот: Превышение верхней станции над нижней.
• 102 максимальный уклон: Наибольший продольный угол между соседними опорами на длине трассы ППКД.
• 103 интервал времени движения подвижного состава: Интервал времени между следующими друг за другом креслами или кабинами (гондолами).
• 104 расстояние между подвижным составом: Линейный размер между следующими друг за другом креслами или кабинами (гондолами).

Термины, относящиеся к эксплуатации ППКД

• 105 эксплуатация: Деятельность по безопасной перевозке людей и ручной клади на ППКД по договорам перевозки пассажиров.
• 106 владелец: Юридическое или физическое лицо, владеющее ППКД на праве собственности или ином законном основании.
• 107 эксплуатирующая организация: Юридическое или физическое лицо, осуществляющие эксплуатацию ППКД.
• 108 специализированная организация: Организация, выполняющая работы на ППКД (проектирование, изготовление, монтаж, наладку, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, экспертизу, техническое диагностирование) и имеющая соответствующую систему управления качеством.
• 109 нормальный режим работы: Условия эксплуатации, при которых: ППКД находится в исправном состоянии; персонал находится на рабочих местах; метеорологические условия не требуют принятия специальных мер безопасности.
• 110 техническое обслуживание: Мероприятия по обеспечению исправного состояния конструктивных элементов ППКД.
• 111 ремонт: Восстановление конструктивных элементов ППКД.

  throughput

  span

  maximum span

  track

  height above

  operating speed

  minimum speed

  cableway length

  height difference

  maximum longitudinal slope

  time interval of the cableway rolling stock

  pitch (distance between

  rolling stock)

  cableway operation

  owner

  operating organization

  specialized organization

  normal cableway operation

  servicing

  repair

• 112 реконструкция: Изменение конструкции ППКД, связанное с совершенствованием или повышением ее технико-экономического уровня по улучшению качества перевозки пассажиров.
• 113 регламентные работы: Мероприятия по профилактическому обслуживанию, проверкам, ревизии и текущему ремонту конструктивных элементов ППКД в соответствии с руководством по эксплуатации.
• 114 техническое освидетельствование: Комплекс мероприятий в целях подтверждения соответствия ППКД и ее устройства: конструкторской документации; технического состояния ППКД, обеспечивающего безопасность перевозки пассажиров; соответствия эксплуатации и обслуживания ППКД действующим регламентам.
• 115 ежегодное техническое освидетельствование: Мероприятия для оценки соответствия технической документации, состояния узлов и конструктивных элементов ППКД нормативным и эксплуатационным документам с проведением учебной спасательной операции.
• 116 первичное техническое освидетельствование: Комплекс мероприятий для оценки соответствия технической документации, состояния узлов и конструктивных элементов ППКД нормативным и эксплуатационным документам, проводимых до начала эксплуатации ППКД.
• 117 персонал: Работники эксплуатирующей организации, осуществляющие эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт ППКД.
• 118 руководитель службы производственного контроля: Специалист эксплуатирующей организации, осуществляющий организацию, управление и руководство службой производственного контроля ППКД.
• 119 специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию (начальник ППКД): Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организационное обеспечение безопасной эксплуатации ППКД.
• 120 специалист, ответственный за исправное состояние, техническое обслуживание и ремонт: Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организацию и проведение мероприятий по обеспечению технической исправности ППКД.
• 121 специалист по ремонту и обслуживанию стальных канатов: Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организацию и проведение обслуживания, ремонта, счалки, закрепления каната к конструктивным элементам ППКД.
• 122 оператор: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий управление ППКД в рабочем и аварийном режимах.
• 123 слесарь-обходчик: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий обслуживание и ремонт механического оборудования ППКД.

  reconstruction

  regulatory works

  technical inspection

  annual technical inspection

  initial technical examination

  personnel

  chief of the production control service

  chief of the passenger cableway

  specialist responsible

  for maintenance and repair

  specialist in repair and maintenance of steel wire

  ropes

  operator

  cableway fitter

• 124 электромеханик: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий обслуживание и ремонт электрооборудования, системы управления, устройств и приборов безопасности ППКД.
• 125 дежурный по станции: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий контроль правил перевозки пассажиров.
• 126 проводник: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий сопровождение пассажиров в вагоне.
• 127 производственная инструкция: Документ, описывающий квалификационные требования, обязанности, права и ответственность персонала.

Спасательные операции

• 128 эвакуация: Процесс организованного перемещения подвижного состава и пассажиров в безопасное место, предусмотренное планом спасательной операции на ППКД.
• 129 спасательная операция: Совокупность действий по эвакуации пассажиров вследствие аварии или инцидента на ППКД.
• 130 план спасательной операции: Документ, содержащий требования к организации и проведению эвакуационных мероприятий на ППКД.
• 131 спасательная служба: Группа спасателей, выполняющих эвакуацию пассажиров на ППКД в соответствии с планом спасательной операции.
• 132 спасатель: Квалифицированный работник в составе группы для осуществления эвакуации пассажиров ППКД.
• 133 вспомогательная спасательная команда: Аварийно-спасательное формирование в составе эксплуатирующей организации, выполняющее эвакуацию пассажиров в соответствии с планом спасательной операции на ППКД.
• 134 спасательное оборудование: Средства для выполнения эвакуации пассажиров, предусмотренные планом спасательной операции.
• 135 возврат подвижного состава: Эвакуационная операция по доставке подвижного состава к местам высадки пассажиров при инциденте или аварии на ППКД.
• 136 аварийный режим работы: Порядок эксплуатации ППКД в случае возникновения аварии или инцидента, предусмотренный проектной документацией.

  electrician

  controller

  conductor (attendant)

  operation rules

  evacuation

  rescue operation

  evacuation plan

  rescue service

  rescue worker

  auxiliary rescue crew

  rescue equipment

  return of rolling stock

  emergency operation

Алфавитный указатель терминов на русском языке

балансир роликовый

балансир верхний

балансир верхний прижимной

балансир нижний

балансир нижний отжимной

балансир роликовый комбинированный

бандаж ролика

батарея роликовая

башмак опорный

вагон

владелец

вместимость подвижного состава

возврат подвижного состава

высота

гондола

группа подвижного состава

дежурный по станции

дефект каната

дефектоскопия канатов магнитная

длина каната фиксированная

длина пути

дорога канатная пассажирская подвесная

дорога канатная пассажирская подвесная кольцевая

дорога канатная пассажирская подвесная маятниковая

дорога канатная пассажирская подвесная пульсирующая

дорога канатная транспортная подвесная

зажим

зажим отцепляемый

зажим фиксированный

зона безопасности

зоны посадки и высадки

индикаторная панель

индикация положения подвижного состава

инструкция производственная

интервал времени движения подвижного состава

кабина

канат вантовый

канат для коммутации

канат натяжной

канат несуще-тяговый

канат несущий

канат неподвижный

канат подвижный

канат спасательный

канат тормозной

канат тяговый

канат тяговый вспомогательный

канат эвакуационный

кнопка аварийной остановки

колея

команда спасательная вспомогательная

конвейер посадочный

конвейер станционный

крепление концов каната

кресло

ловитель каната

ловитель вагона

направляющие кабины

начальник ППКД

нормы браковки канатов

оборудование спасательное

обслуживание техническое

оператор

операция спасательная

опора линейная

организация специализированная

организация эксплуатирующая

освидетельствование техническое

освидетельствование техническое ежегодное

освидетельствование техническое первичное

остановка аварийная

перевозка пассажиров

перепад высот

персонал

план спасательной операции

план трассы

платформа для технического обслуживания

подвеска

правила перевозки пассажиров

привод

привод аварийный

привод вспомогательный

привод главный

проводник

пролет

пролет максимальный

профилирование трассы

профиль трассы

профиль трассы продольный

пульт управления

пункт управления

работы регламентные

расстояние между подвижным составом

режим работы аварийный

режим работы нормальный

реконструкция

ремонт

ролик

руководитель службы производственного контроля

сертификат качества каната

сигнал готовности

система управления

скорость номинальная

скорость минимальная

слесарь-обходчик

служба спасательная

состав подвижной

спасатель

специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию

специалист, ответственный за исправное состояние, техническое обслуживание и ремонт

специалист по ремонту и обслуживанию стальных канатов

способность пропускная

станция

станция натяжная

станция обводная

станция приводная

счалка каната

тележка натяжная

тележка ходовая

тормоз аварийный

тормоз рабочий

транспорт внеуличный

трасса

уклон максимальный

устройство безопасности

устройства безопасности подвижного состава

устройство вводное

устройство для возврата каната

устройство натяжное

устройство натяжное дополнительное

устройство связи

ход натяжной тележки

шкив обводной

шкив натяжной

шкив отклоняющий

шкив приводной

эвакуация

эксплуатация

электромеханик

элемент конструктивный

Алфавитный указатель эквивалентов терминов на английском языке

additional cableway tensioner

annual technical inspection

auxiliary drive

auxiliary rescue crew

brake rope

cabin (gondola)

cableway drive station

cableway fitter

cableway for passenger transport

cableway length

cableway operation

cableway route

cableway route plan

cableway safety zone

cableway track

cableway undercarriage

cable-stayed rope

carriage

carriage catcher

chair

chief of the passenger cableway

chief of the production control service

component

combined roller balancer

conductor (attendant)

connection device

controller

control panel

control system

deflection sheave

detachable grip

drive

drive rope pulley

electrician

electric input device

emergency operation

emergency stop

emergency stop button

evacuation

evacuation plan

evacuation rope

fixed length of rope

fixed grip

grip

group of carriers

guide

haul rope

height above

height difference

indication of rolling stock position

indicator panel

initial technical examination

landing and unloaclung area

line support structure

load band

longitudinal profile of the cableway route

lower roller balancer

magnetic defectoscopy of ropes

main drive

maintenance carrier

maximum longitudinal slope

maximum span

minimum speed

moving rope

normal cableway operation

norms of rope rejection

off-street transport

operating organization

operating speed

operation rules

operations center

operator

owner

passenger capacity of the rolling stock

pendulum passenger aerial cableway

personnel

pitch (distance between rolling stock)

profile of the cableway route

profiling of the cableway route

pulsating cableway

readiness signal

reconstruction

recovery drive

recovery rope

regulatory works

repair

rescue equipment

rescue operation

rescue service

rescue worker

return of the rolling stock

return sheave

return station

ring cableway

roller balancer

roller bandage

roller battery

rolling stock

rope catcher

rope certificate

rope connection

rope defect

rope fixing

rope return device

rope roller

rope support shoe

rules for the transportation of passengers

safety brake

safety device

safety devices of the rolling stock

safety rope

service brake

servicing

signal cable

span

specialist in repair and maintenance of steel wire ropes

specialist responsible for maintenance and repair

specialized organization

static rope

station

station conveyor

stroke of the tension aerial cableway cart

supporting-traction rope

suspended cableway transport

suspension

technical inspection

throughput

tension aerial cableway cart

tension rope

tension sheave

tension station

tensioning device

time interval of the cableway rolling stock

track rope

transportation of passengers

upper roller balancer

МКС45.100

Ключевые слова: внеуличный транспорт, канатные дороги, подвесные пассажирские канатные дороги

Редактор В.Н. Шмельков Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор С.И. Фирсова Компьютерная верстка М.В. Малеевой

Сдано в набор 14.09.2022. Подписано в печать 23.09.2022. Формат 60х84¹/₈. Гарнитура Ариал. Усл. печ. л. 2,32. Уч.-изд. л. 2,12.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Создано в единичном исполнении в ФГБУ «РСТ» , 117418 Москва, Нахимовский пр-т, д. 31, к. 2.

ГОСТ 33463.6-2016

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СИСТЕМЫ ЖИЗНЕОБЕСПЕЧЕНИЯ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ

Часть 6

Методы гигиенической оценки системы водоснабжения

Life support systems on railway rolling stock. Part 6. Methods of hygienic assessment of water supply system

МКС 45.040

ОКП 31 8000

Дата введения 2017-01-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожной гигиены Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека» (ФГУП ВНИИЖГ Роспотребнадзора)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Евразийским советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 февраля 2016 г. N 85-П)

За принятие стандарта проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 мая 2016 года N 324-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33463.6-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 года

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для оценки соответствия требованиям технических регламентов Таможенного союза: «О безопасности железнодорожного подвижного состава», «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта»

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты» (по состоянию на 1 января текущего года), а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт является частью комплекса стандартов из семи частей, устанавливающих методы испытаний по определению значений показателей, характеризующих подвижной состав с точки зрения способности системы жизнеобеспечения создать и поддерживать в его помещениях необходимые, и в первую очередь, безопасные условия для жизнедеятельности человека (условия, безопасные по параметрам микроклимата, шума, вибрации, электромагнитных излучений, по микробиологическим показателям, санитарно-химическим и эргономическим).

Настоящий стандарт устанавливает состав, методы определения и оценки санитарно-микробиологических и санитарно-химических показателей воды в системе хозяйственно-питьевого водоснабжения железнодорожного подвижного состава, порядок отбора проб для проведения санитарно-микробиологического и санитарно-химического анализа по указанным показателям, с тем чтобы дать гигиеническую оценку системы водоснабжения, то есть определить, не ухудшает ли система водоснабжения качество исходной воды, поступающей из централизованной системы водоснабжения, и оценить соответствие качества воды в системе водоснабжения объекта испытаний гигиеническим нормативам.

Требования стандарта сформированы на основе результатов анализа методов контроля качества питьевой воды, приведенных в межгосударственных стандартах, методических документах Российской Федерации, международных стандартах, а также на основе обобщения опыта проведения разработчиками гигиенической оценки систем водоснабжения железнодорожного подвижного состава, позволяющего отразить специфику этой оценки применительно к системе водоснабжения локомотивов, моторвагонного подвижного состава и специального железнодорожного подвижного состава.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на локомотивы, моторвагонный подвижной состав (МВПС) и специальный железнодорожный подвижной состав (СПС), оснащенный системой хозяйственно-питьевого водоснабжения (далее — система водоснабжения) и устанавливает методы гигиенической оценки этой системы по санитарно-химическим и санитарно-микробиологическим показателям.

Примечание — Настоящий стандарт может быть использован для гигиенической оценки систем водоснабжения, применяемых в изотермических вагонах со служебными и вспомогательными помещениями и иных объектах железнодорожного транспорта. Методы, установленные настоящим стандартом, могут быть использованы для гигиенической оценки системы водоснабжения (или ее элементов) до установки на подвижной состав.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия

ГОСТ 12.4.253-2013 (EN 166:2002) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз. Общие технические требования

ГОСТ 83-76* Реактивы. Натрий углекислый. Технические условия

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 83-79. — .

ГОСТ 245-76 Натрий фосфорнокислый однозамещенный 2-водный. Технические условия

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 2156-76 Натрий двууглекислый. Технические условия

ГОСТ 2493-75 Реактивы. Калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный. Технические условия

ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 4159-79 Реактивы. Йод. Технические условия

ГОСТ 4170-78 Реактивы. Натрий-аммоний фосфорнокислый двузамещенный 4-водный. Технические условия

ГОСТ 4198-75 Реактивы. Калий фосфорнокислый однозамещенный. Технические условия

ГОСТ 4204-77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4209-77 Магний хлористый 6-водный. Технические условия

ГОСТ 4232-74 Реактивы. Калий йодистый. Технические условия

ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый Технические условия

ГОСТ 4328-77 Реактивы. Натрия гидроокись. Технические условия

ГОСТ 4523-77 Реактивы. Магний сернокислый 7-водный. Технические условия

ГОСТ 4530-76 Реактивы. Кальций углекислый. Технические условия

ГОСТ 5556-81 Вата медицинская гигроскопическая Технические условия

ГОСТ 5962-2013 Спирт этиловый ректификованный из пищевого сырья. Технические условия

ГОСТ 6038-79 Реактивы. D-глюкоза. Технические условия

ГОСТ 6552-80 Реактивы. Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6672-75 Стекла покровные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 9284-75 Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 9412-93 Марля медицинская. Общие технические условия

ГОСТ 11773-76 Реактивы. Натрий фосфорно-кислый двузамещенный. Технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 13805-76 Пептон сухой ферментативный для бактериологических целей. Технические условия

ГОСТ 17206-96 Агар микробиологический. Технические условия

ГОСТ 17269-71 Респираторы фильтрующие газопылезащитные РУ-60м и РУ-60му. Технические условия

ГОСТ 17626-81 Казеин технический. Технические условия

ГОСТ 17726-81 Стерилизаторы медицинские паровые, воздушные и газовые. Термины и определения

ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия*

_______________

* На территории Российской Федерации утратил силу, действует ГОСТ Р 55878-2013 Спирт этиловый технический гидролизный ректификованный. Технические условия.

ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия

ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия

ГОСТ 21241-89 Пинцеты медицинские. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 22280-76 Реактивы. Натрий лимоннокислый 5,5-водный. Технические условия

ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 24849-2014 Вода. Методы санитарно-бактериологического анализа для полевых условий

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 27068-86 Реактивы. Натрий серноватистокислый (натрия тиосульфат) 5-водный. Технические условия

ГОСТ 27384-2002 Вода. Нормы погрешности измерений показателей состава и свойств

ГОСТ 29227-91 Посуда лабораторная стеклянная. Пипетки градуированные. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 31861-2012 Вода. Общие требования к отбору проб

ГОСТ 31862-2012 Вода питьевая. Отбор проб

ГОСТ 31942-2012 (ISO 19458:2006) Вода. Отбор проб для микробиологического анализа

ГОСТ 31955-2012* (ISО 9308-1:2000) Вода питьевая. Обнаружение и количественный учет Escherichia coli и колиформных бактерий. Часть 1. Метод мембранной фильтрации

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 31955.1-2013, здесь и далее по тексту. — .

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

4 Общие положения

4.1 Методы гигиенической оценки системы водоснабжения основываются на сравнении качества воды из системы водоснабжения железнодорожного подвижного состава, упомянутого в разделе 1 (далее — объект испытаний), и качества исходной (заправляемой) воды по санитарно-микробиологическим и санитарно-химическим показателям.

Примечание — Материалы, из которых изготовлена конструкция системы водоснабжения объекта испытаний и оборудование, используемое для водоочистки (доочистки) и водоподготовки, в процессе его эксплуатации не должны ухудшать качество исходной (заправляемой) воды по санитарно-микробиологическим и санитарно-химическим показателям: ухудшать органолептические свойства воды, приводить к поступлению в воду соединений в концентрациях, превышающих гигиенические нормативы, способствовать биообрастанию деталей конструкции и развитию микрофлоры в воде, образовывать соединения и (или) продукты трансформации в концентрациях, превышающих гигиенические нормативы.

4.2 Для оценки качества воды по указанным в 4.1, 8.1.1, 9.1.1 показателям используют методы санитарно-микробиологического и санитарно-химического анализа питьевой воды, позволяющие определить количественные значения и (или) качественные характеристики показателей.

4.3 Материал для анализа и оценки получают в ходе проведения испытаний, обеспечивающих отбор из системы водоснабжения объекта испытаний проб воды:

отражающих качество (состав и свойства) воды в системе;

в точках, позволяющих оценить различные участки системы (см. 5.1);

в количестве (и объемах), необходимых для последующего анализа (для определения исследуемых показателей);

при соблюдении требований к подготовке системы, к оборудованию для отбора и условиям отбора, хранения и транспортирования проб, обусловленных свойствами объектов анализа.

4.4 Результаты анализа проб воды из системы водоснабжения оценивают по гигиеническим нормативам качества питьевой воды и сравнивают с результатами анализа проб исходной (заправляемой) воды.

Примечание — Качество воды в системах водоснабжения объекта испытания должно соответствовать гигиеническим требованиям к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения*.

_______________

* На территории Российской Федерации действует СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества».

5 Подготовка к испытаниям

5.1 Определение точек отбора

5.1.1 Перед испытаниями проводят анализ конструкторской документации, содержащей сведения, необходимые для определения точек отбора проб (схемы, чертежи или описание планировки помещений объекта испытаний), на основании которого определяют количество и места размещения водоразборных устройств системы водоснабжения: кранов (в санузлах, служебных и бытовых помещениях, кафе, барах и т.п.), душевых модулей.

5.1.2 Отбор проб воды проводят в каждой точке потребления воды (из всех кранов системы водоснабжения).

Кроме того, обязательна точка отбора воды (исходной), поступающей в систему водоснабжения объекта испытаний.

Примечание — В вагоне МВПС, СПС салонной или купейной планировки отбирают пробы из всех кранов системы водоснабжения в санузлах, служебных и бытовых помещениях, в вагоне купейной планировки с наличием точек потребления воды в каждом купе — отбирают пробы не менее чем в трех точках потребления (в начале, середине и конце вагона), в вагоне с барами (буфетами) отбирают также пробы в точках потребления воды для целей обслуживания посетителей (из каждого крана).

5.1.3 При оборудовании системы водоснабжения объекта испытания дополнительными устройствами доочистки и обеззараживания воды точки отбора проб устанавливают до и после доочистки и обеззараживания.

5.2 Подготовка системы водоснабжения

5.2.1 Система водоснабжения объекта испытаний до их проведения должна быть подготовлена к отбору проб воды: проведена дезинфекция и промывка, заправка водой. Порядок проведения дезинфекции и промывки приведен в А.1 (приложение А), порядок заправки системы водоснабжения приведен в А.2 (приложение А).

5.2.2 Система должна быть полностью заправлена водой не менее, чем за 6 ч и не более чем за 12 ч до начала отбора проб по санитарно-микробиологическим и санитарно-химическим показателям.

6 Отбор проб

6.1 Отбор проб воды для гигиенической оценки системы водоснабжения проводят в стационарных условиях.

6.2 Общий порядок отбора проб воды (для микробиологического и санитарно-химического анализа) по ГОСТ 31861.

6.3 В каждой точке (определенной в соответствии с 5.1) системы водоснабжения отбирают по одной пробе воды на санитарно-химические и санитарно-микробиологические показатели.

6.4 Отбор проб воды для микробиологического анализа

6.4.1 Пробы воды для микробиологического анализа отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 31942 (пункты 5.1, 5.8, 5.9-5.12, 6.1.3, 6.1.5, 6.1.6) с учетом необходимых объемов для определения исследуемых показателей и в соответствии с ГОСТ 31862 (пункт 5.3).

6.4.2 Перед отбором проб водопроводные краны следует предварительно фламбировать (обжечь пламенем), после чего произвести спуск воды продолжительностью не менее 5 и не более 10 мин при полностью открытом кране.

6.4.3 Отбор проб воды на санитарно-микробиологические показатели проводят в стерильные емкости по ГОСТ 31942 (пункты 5.3, 5.7), предназначенные для отбора проб питьевой воды, одноразового использования (из полимерных материалов) или многоразового (из стекла) с тиосульфатом натрия из расчета 20 мг/дм или 10 мг на 500 см. Емкости при отборе, неополаскивая, заполняют на 2/3 их объема.

Примечания

1 Отбор проб воды, поступающей из разводящей сети централизованной системы питьевого водоснабжения и подвергнутой обеззараживанию с помощью дезинфектанта, проводят с нейтрализатором для нейтрализации (дезактивации) остаточного количества дезинфицирующего реагента по ГОСТ 31942 (пункт 5.7, приложение ДВ).

2 Тиосульфат натрия используют для нейтрализации хлора в воде.

6.5 Отбор проб воды для санитарно-химического анализа

6.5.1 Пробы воды отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 31861 (пункты 3.5-3.7) и требованиями по отбору проб межгосударственных и национальных стандартов или методических документов по 9.1.2.

6.5.2 Непосредственно перед отбором проб в течение 2-3 мин осуществляют слив воды.

6.5.3 Отбор проб воды на санитарно-химические показатели проводят в емкости с плотно закрывающимися пробками, снабженными инертными прокладками одноразового или многоразового использования, которые перед заполнением ополаскивают исследуемой водой не менее трех раз, после чего заполняют емкость водой до края, не оставляя воздушного пространства между крышкой и поверхностью воды.

6.6 На емкость (этикетку) наносится маркировка, содержащая информацию о месте отбора, точке отбора, дате и времени отбора в соответствии с ГОСТ 31942 (пункт 8.2).

Допускается кодирование проб с отражением номера в акте отбора проб в соответствии с ГОСТ 31942 (пункты 8.2, 8.3).

6.7 Хранение и транспортирование проб воды

6.7.1 Транспортирование проб воды для проведения анализа осуществляется в специальных контейнерах (термосумках), оснащенных термоэлементами, обеспечивающими поддержание температурного режима доставки по 6.7.2.

6.7.2 Допустимый срок хранения проб воды (от момента отбора проб до начала проведения анализа) для определения значений всех санитарно-микробиологических (по 8.1) и санитарно-химических показателей (по 9.1), характеризующих качество воды в системе водоснабжения объекта испытаний на момент отбора, составляет 6 ч при температуре от 4°С до 10°C.

Примечание — При необходимости определения значений отдельных показателей допустимый срок хранения проб воды по ГОСТ 31861 (пункт 5.5). Максимальный допустимый срок хранения проб воды, в соответствии с ГОСТ 31942 (приложение А), при температуре (5±3)°С составляет: для определения общего микробного числа, E.coli, колиформных бактерий, энтерококков, патогенных микроорганизмов кишечной группы 12-18 ч, для иных потенциально-патогенных бактерий семейства Enterobacteriaceae — 48 ч, Pseudomonas aeruginosa 8-12 ч, Legionella spp. — 24 ч.

6.7.3 Для правильной оценки результатов анализов фиксируют температуру воздуха при отборе проб, а также дополнительные сведения или факторы и отклонения от установленной процедуры отбора, доставки, хранения, которые могут повлиять на результат анализов по ГОСТ 31942 (пункт 8.4).

6.8 Отбор проб подтверждается актом отбора. Форма акта отбора приведена в приложении Б.

7 Требования к средствам измерений, испытательному и вспомогательному оборудованию, стандартным образцам

7.1 Применяемые средства измерений и испытательное оборудование должны соответствовать требованиям национального законодательства об обеспечении единства измерений*.

_______________

* В Российской Федерации действуют Федеральный закон «Об обеспечении единства измерений» N 102-ФЗ от 26 июня 2008 года, правила по метрологии ПР 50.2.006-94 «Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения поверки средств измерений» и ГОСТ Р 8.568-97 «Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения».

7.2 Измерение температуры воздуха производят средствами измерения температуры с пределами погрешности ±1°С, относительной влажности (для целей 8.2.3) — гигрометрами с погрешностью не более 5%.

7.3 Для регистрации времени используют часы с пределами погрешности точности хода ±1 мин в сутки, а также средства измерений температуры с функцией фиксации времени с погрешностью, не превышающей указанную.

7.4 Термостаты должны обеспечивать поддержание температуры в пределах (36±2)°С, (44,0±0,5)°С.

7.5 Для измерения массы применяют весы лабораторные с наибольшим пределом взвешивания не менее 200 г (с пределами допускаемой погрешности ±0,02 г) и не менее 1000 г (с пределами допускаемой погрешности ±0,1 г).

7.6 Для измерения водородного показателя pH используется PH-метр с диапазоном измерений от 0 до 14 ед.рН с пределами допускаемой погрешности ±0,01 ед.рН.

7.7 Для оптической стандартизации бактериальных взвесей применяют оптический стандарт мутности на 10 единиц.

7.8 Вспомогательное оборудование, обеспечивающее допустимые условия доставки проб воды (термосумки, переносной термостат, термоконтейнер или иное оборудование) подвергают периодической проверке технического состояния в соответствии с указаниями, содержащимися в инструкциях по эксплуатации этого оборудования или паспортах на них.

7.9 Оборудование для отбора проб на санитарно-химические показатели должно соответствовать требованиям ГОСТ 31861 (пункты 4.1, 4.4, 4.7-4.10), на санитарно-микробиологические показатели — ГОСТ 31942 (пункты 5.3, 5.5, 5.6).

7.10 Оборудование для санитарно-химического анализа воды должно соответствовать требованиям стандартов или методических документов по 9.1.2.

7.11 Санитарно-микробиологический анализ воды проводится в стационарной микробиологической лаборатории. Оборудование микробиологической лаборатории, расходные материалы, реактивы, питательные среды — см. приложение В.

Примечание — Для обеспечения сроков начала анализа по 6.7.2 допускается провести посев проб (начальный этап анализа) в условиях переносной или передвижной лаборатории (в случае, когда не предоставляется возможным в срок доставить пробы в стационарную лабораторию) при наличии оборудования, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 24849 (пункт 5.3).

8 Методы санитарно-микробиологического анализа

8.1 Определяемые показатели

8.1.1 При гигиенической оценке системы водоснабжения объекта испытаний по санитарно-микробиологическим показателям определяют:

— общее микробное число;

— показатель «Escherichia coli»;

— показатель «Колиформные бактерии»;

— показатель «Энтерококки»;

— показатель «Колифаги»;

— показатель «Pseudomonas aeruginosa» (далее — Р.aeruginosa).

8.1.2 При микробиологическом анализе ОМЧ определяют количество колонии образующих единиц в 1 см исследуемой пробы воды (КОЕ/см).

8.1.3 При определении показателей Escherichia coli (E.coli), колиформных бактерий проводят трехкратное исследование по 100 см отобранной пробы воды. Энтерококки определяют в 100 см пробы воды.

8.1.4 При отсутствии роста E.coli и (или) колиформных бактерий, но наличии роста оксидазоотрицательных бактерий, проводят определение их принадлежности к бактериям семейства Enterobacteriaceae по ферментации глюкозы, при обнаружении роста оксидазоположительных бактерий проводят определение показателя P.aeruginosa и устанавливают «наличие-отсутствие» этих бактерий в исследованной пробе воды.

8.1.5 Обнаружение в пробе воды Escherichia coli и (или) колиформных бактерий более 5 КОЕ/100 см, и (или) колифагов более 2 БОЕ/100 см является показанием к определению патогенных микроорганизмов (Salmonella, Shigella, Yersinia, Legionella pneumophila, P.aeruginosa, Klebsiella, Citrobacter и другие).

8.1.6 Для санитарно-микробиологического анализа используют наборы реагентов и сред питательных микробиологических, а также иные изделия медицинского назначения, разрешенные к применению на территории государства, принявшего стандарт*.

_______________

* На территории Российской Федерации обращение медицинских изделий (в том числе наборов реагентов и сред питательных микробиологических) включает государственную регистрацию, подтверждение соответствия, а также применение на основе технической документации производителя в соответствии с Федеральным законом «Об основах охраны здоровья граждан в Российской Федерации» N 323-ФЗ от 21.11.2011 г. (статья 38, пункты 3, 4, 10).

8.2 Методы определения общего микробного числа

8.2.1 Определение общего числа микроорганизмов (ОМЧ), образующих колонии на питательном агаре

8.2.1.1 Метод определяет в питьевой воде общее число мезофильных и аэробных микроорганизмов, способных образовывать колонии на питательном агаре при температуре (36±2)°С в течение 24 ч, видимые с увеличением в 2 раза.

8.2.1.2 При выполнении анализа из каждой пробы воды делают посев не менее двух объемов по 1 см без разведения.

Посев воды проводят после тщательного перемешивания пробы. Посев производят, внося по 1 см воды из пробы в стерильные чашки Петри, слегка приоткрывая крышку. Сразу после внесения воды в каждую чашку Петри наливают небольшое количество (от 8 до 10 см на одну чашку Петри диаметром 90 или 100 мм) расплавленного и остуженного до температуры в пределах от 45°С до 48°С питательного агара (не касаясь посевной пробы), предварительно фламбируя край емкости, в которой он находился. После внесения агара содержимое чашки Петри плавно перемешивают, равномерно распределяя его по дну чашки, избегая образования пузырьков воздуха, попадания агара на края и крышку чашки, и помещают на горизонтальную поверхность.

Посев и заливку посевов питательным агаром проводят между пламенем двух горелок с целью обеспечения условий асептики.

После застывания агара чашки Петри с посевами переворачивают (вверх дном), помещают в термостат и инкубируют при температуре (36±2)°С в течение (24±4) ч.

После инкубации чашки Петри с посевами извлекают из термостата, подсчитывают все выросшие на чашках колонии микроорганизмов (X), видимые при увеличении в 2 раза, и регистрируют в журнале испытаний. Подсчет проводят только на тех чашках, на которых выросло не более 300 колоний.

Результат допускается представлять на основании подсчета колоний на одной чашке, если на другой чашке обнаружен ползучий рост колоний, или число колоний превышает 300.

Если на всех чашках имеет место рост расплывчатых колоний, который не распространился на всю поверхность чашки, подсчитывают колонии на секторе с изолированными колониями с последующим пересчетом на всю площадь чашки.

Если на чашке выросло более 300 изолированных колоний и анализ нельзя повторить, подсчитывают колонии на двух секторах, выбранных на участках чашки с максимальным и минимальным ростом и пересчитывают на всю площадь чашки.

В этих случаях в протоколе отмечают «Число КОЕ в 1 см ориентировочно».

Если подсчет колоний на чашках невозможен за счет сплошного роста изолированных колоний, в журнал испытаний вносят текст: «Сплошной рост». Если на всех засеянных чашках рост расплывчатых колоний бактерий распространился на всю поверхность чашки, то в журнал испытаний вносят текст: «Сливной рост».

Если ни на одной из засеянных чашек не выросло ни одной колонии, в протоколе исследований указывают — «КОЕ ОМЧ не обнаружено в 1 см».

Примечание — Если рост колоний на чашках с посевами не обнаружен, то допустимо продолжить инкубацию посевов до 48 ч, после чего окончательно учесть результат.

8.2.1.3 Содержание микроорганизмов (X) в 1 см анализируемой пробы воды рассчитывают по формуле

, (1)

где N — число колоний, подсчитанных и зарегистрированных по 8.2.1.2;

V — объем воды, см, использованный для посева на чашки Петри, на которых велся подсчет.

Результат округляют до целого числа и выражают числом колоний образующих единиц микроорганизмов в 1 см пробы воды.

8.2.2 Определение ОМЧ с использованием готовых к употреблению питательных подложек

Для определения ОМЧ анализируемую воду в объеме 1 см вносят на поверхность подложки (при использовании петрифильма в центр и аккуратно опускают верхнюю пленку). Посевы инкубируют при температуре (36±2)°С в течение 18-24 ч.

Подсчет колоний по 8.2.1.2.

8.2.3 Проведение посева проб воды на месте отбора проб с последующей доставкой в стационарную лабораторию

8.2.3.1 Посев проб воды на месте отбора для определения ОМЧ проводят в соответствии с 8.2.1.2.

Посевы помещают в переносной термостат или термоконтейнер с температурой внутри камеры не ниже 30°С и доставляют для дальнейшего анализа в стационарную лабораторию в срок не более 24 ч.

В стационарной лаборатории посевы переносят в термостат при температуре (36±2)°С. Через 24 ч инкубации посевов проводят учет выросших колоний. При отсутствии роста колоний общее время инкубации посевов должно составлять 48 ч.

8.2.3.2 Подсчет и идентификацию обнаруженных микроорганизмов в посеве проб воды, учет, обработку проводят в стационарной лаборатории по 8.2.1.2, 8.2.1.3.

8.2.3.3 Доставка посевов проб воды в стационарную лабораторию должна сопровождаться передачей акта отбора проб воды и документа, включающего информацию о процедуре посева: условия посева (температура и влажность воздуха), дата и время посева, фамилию, имя и отчество лица, проводившего отбор и посев проб воды.

8.3 Определение E.coli и колиформных бактерий

8.3.1 Показатели E.coli и колиформных бактерий определяют методом мембранной фильтрации в соответствии с ГОСТ 31955.

8.3.2 Для определения содержания колиформных бактерий и E.coli может быть применен ускоренный метод с использованием хромогенных сред.

Метод позволяет определить содержание колиформных бактерий и бактерий E.coli в пробе воды в течение промежутка времени от 18 до 24 ч без дальнейшей идентификации выросших колоний.

Определение содержания колиформных бактерий и бактерий E.coli в пробе анализируемой воды проводят методом мембранной фильтрации по 8.3.1, используя в качестве дифференциальной питательной среды вместо среды Эндо или среды с тергитолом-7 и ТТХ одну из хромогенных сред, например, хромокульт колиформ агар (см. Д.5 Приложения Д).

Инкубацию посевов проводят при температуре (36±2)°C.

Хромогенные среды обеспечивают одновременное определение колиформных бактерий и E.coli в одном посеве. Для дифференциации колиформных бактерий и E.coli использованы различия указанных видов бактерий по ферментативной активности. Колиформные бактерии имеют фермент -галактозидазу, а E.coli — помимо этого фермента обладают ферментом -глюкуронидазой.

В качестве колиформных бактерий учитывают красные и красно-коричневые с окрашенным ореолом вокруг колонии. В качестве E.coli учитывают колонии бактерий сине-фиолетового цвета.

На среде хромокульт колиформ агаре иные бактерии, за исключением бактерий E.coli, обладающих ферментом -глюкуронидазой, образуют колонии светло-голубого цвета, которые при подсчете не учитывают.

Обработку и оформление результатов проводят по ГОСТ 31955 (раздел 9, 10).

Примечание — Метод с использованием хромокульт колиформ агара имеет такую же воспроизводимость результатов как при посеве на среды Эндо и тергитол-7 с ТТХ.

8.4 Определение энтерококков

8.4.1 Определение энтерококков методом мембранной фильтрации

8.4.1.1 Фильтруют 100 см пробы воды через мембранные фильтры с соблюдением требований, представленных в приложении Е. После фильтрования фильтры переносят, не переворачивая, на плотную агаризованную среду энтерококкагара (см. Д.9.1 приложения Д) или агаризованную плотную азидную среду Сланеца-Бертли (см. Д.9.2 приложения Д) и добиваются полного прилегания его к среде без образования пузырьков воздуха. Чашки Петри с посевами помещают в термостат дном вверх и инкубируют при температуре (36±2)°С в течение 24-48 ч.

При отсутствии роста колоний инкубацию посевов продолжают до 48 ч.

После инкубации посевов учитывают колонии, характерные для энтерококков — выпуклые, с ровными краями, темно-малиновые, розовые, светло-розовые, равномерно окрашенные или с темно-красным не четко оформленным центром и подсчитывают их число.

Очень мелкие (на пределе видимости невооруженным глазом), плоские разных оттенков, ярко-малиновые с четко выраженным малиновым центром и бесцветным ободком колонии не учитывают.

Регистрируют число колоний энтерококков или их отсутствие в журнале испытаний.

8.4.1.2 При необходимости подтверждают наличие энтерококков с помощью тест-систем для идентификации энтерококков (в соответствии с инструкцией производителя) или одним из следующих способов.

Пересевают по 2-3 колонии каждого типа:

— секторами на солевой агар с ТТХ (см. Д.9.3 приложения Д) и инкубируют при температуре (36±2)°С в течение 24 ч. Энтерококки на указанной среде дают равномерный нежный рост на протяжении всего штриха. Иные бактерии на этой подтверждающей среде не растут или растут на платформе штриха;

— мембранный фильтр с выросшими колониями стерильным пинцетом, не переворачивая, переносят на поверхность желчь-эскулин-азидного агара, предварительно нагретого до 44°С, и помещают в термостат на (44,0±0,5)°С (см. Д.9.4 приложения Д), инкубируют в течение 2 ч. В течение этого времени эскулин гидролизируется энтерококками с образованием характерных продуктов, что проявляется окрашиванием типичных для кишечных энтерококков колоний от коричневого до черного цвета.

8.4.1.3 Подсчитывают число колоний энтерококков на фильтрах, где выросло менее 50-70 колоний, суммируют и определяют по формуле

, (2)

где X — число КОЕ энтерококков в 100 см исследуемой воды;

а — число подсчитанных энтерококков в сумме;

V — объем воды, профильтрованный через фильтры, на которых велся учет.

В протоколе исследования выдают «Число КОЕ энтерококков в 100 см анализируемой пробы воды».

При отсутствии в пробе анализируемой воды энтерококков в протокол испытаний вносят текст: «Не обнаружено КОЕ энтерококков в 100 см пробы анализируемой воды».

8.4.2 Ускоренные методы выявления энтерококков с использованием готовых питательных сред на подложках

Подложку с питательной средой, разрешенной к применению в соответствии с 8.1.6, готовят к анализу в соответствии с технической документацией на подложку.

Пробы воды фильтруют в соответствии с приложением Е. Фильтры стерильным пинцетом накладывают на подложку и помещают в инкубатор или термостат.

Посевы инкубируют при температуре (36±2)°С в течение 18-24 ч.

Идентификацию энтерококков среди выросших колоний проводят по морфологии, цвету колоний в соответствии с технической документацией на подложку (в зависимости от используемой питательной среды).

Обработка по 8.2.1.З.

8.4.3 Сигнальный метод определения энтерококков

Навеску питательной среды для определения энтерококков вносят в 100 см исследуемой воды и тщательно перемешивают до полного растворения. Посевы инкубируют в течение 18-24 ч при температуре (36±2)°С.

Примечание — Допускается в соответствии с прилагаемой инструкцией производителя инкубирование посевов при температуре от 20°С до 25°С в течение 48 ч.

После инкубации посевов проводят учет результатов, при этом считают, что:

— энтерококки отсутствуют, если цвет среды не изменился или отмечено помутнение среды без изменения цвета;

— бактерии обнаружены, если среда приобрела цвет, описанный в инструкции производителя во всем объеме или верхнем слое. При перемешивании цвет среды не должен измениться.

8.5 Определение колифагов прямым методом

8.5.1 Общие положения

Показатель «Колифаги» предназначен для проведения текущего контроля качества питьевой воды в отношении возможного вирусного загрязнения.

Метод основан на предварительном накоплении колифагов в среде обогащения на культуре E.coli и последующем выявлении зон лизиса (просветления) посева газоном E.coli на питательном агаре.

8.5.2 Подготовка тест — культуры E.coli K12F+Str-r

На всех этапах исследования используют бактериальную взвесь, приготовленную следующим образом: культуру E.coli K12F+Str-r засевают в пробирку на скошенный питательный агар. Через (18±2) ч инкубации при температуре (36±2)°С производят смыв бактерий с косяка 5 см стерильного физиологического раствора и по стандарту мутности готовят взвесь E.coli в концентрации 10 бактериальных клеток в 1 см.

Примечание — Допускается использование 4-часовой бульонной культуры E.coli KFStr-r, полученной при температуре инкубации (36±2)°С, для внесения в питательный агар, расплавленный и остуженный до (44,0±0,5)°С. Концентрация 10 бактериальных клеток E.coli содержится в 2 см питательного бульона.

8.5.3 Выполнение анализа

В исследуемую пробу воды объемом 100 см вносят 10 см 10-кратного питательного бульона и 1 см подготовленного смыва тест-культуры или 2 см 4-часовой бульонной культуры.

Для контроля культуры 0,1 см смыва бактерий E.coli (или 0,2 см 4-часовой бульонной культуры) помещают в чашку Петри и заливают питательным агаром.

Исследуемую пробу воды (100 см) и чашку Петри с контролем E.coli помещают в термостат при температуре (36±2)°С на (18±2) ч.

В зависимости от плотности используемого агара проводят посевы воды по 10 см на 10 чашек или по 20 см на 5 чашек. Для освобождения исследуемой воды от сопутствующей бактериальной флоры, ее обрабатывают хлороформом из расчета 1 см хлороформа на 10 см воды. Пробу тщательно встряхивают и отстаивают в течение 15 мин при комнатной температуре для осаждения хлороформа. На исследование берут воду над хлороформом. В питательный агар, расплавленный и остуженный до (44,0±0,5)°С, добавляют смыв E.coli КFStr-r (см. 8.5.2) из расчета 1,0 см смыва на каждые 100 см агара, после чего перемешивают. Для контроля культуры E.coli на возможную контаминацию ее посторонними колифагами в одну чашку Петри вносят 10 см стерильной водопроводной воды, прогретой до температуры от 20°С до 25°С, заливают 25 см приготовленного агара с E.coli КFStr-r и осторожно перемешивают.

Исследуемые объемы воды вносят в стерильные чашки Петри и заливают, слегка приоткрывая крышки, 25 см смеси агара с кишечной палочкой. При посеве пробы воды объемом 100 см ее предварительно нагревают до температуры (20-25)°C.

Содержимое чашек осторожно перемешивают и оставляют при комнатной температуре до застывания. Чашки с застывшим агаром помещают в термостат дном вверх и инкубируют при температуре (36±2)°С в течение (18±2)ч.

8.5.4 Учет результатов

Просмотр посевов осуществляется в проходящем свете.

При исследовании 100 см воды (5 чашек по 20 см) подсчитывают и суммируют все бляшки, выросшие на чашках Петри.

Если посевная доза была меньше 100 см, то число колифагов вычисляют по формуле

, (3)

где а — сумма бляшек на чашках;

V — объем исследуемой воды.

При исследовании децинормальных разведений, число колифагов в 100 см воды вычисляют по формуле

, (4)

где а — сумма бляшек на чашке;

— i-e разведение;

n — количество разведений.

Результаты выражают в бляшкообразующих единицах (БОЕ) на 100 см пробы воды. В контрольной чашке бляшки должны отсутствовать.

Предварительный учет результатов можно проводить через промежуток времени от 5 до 6 ч инкубации. На этом этапе при наличии четких зон лизиса может быть выдан предварительный ответ о присутствии колифагов в воде.

Окончательный количественный учет прямого посева проводится через (18±2) ч. Результаты выражают количеством бляшкообразующих единиц (БОЕ) на 100 см пробы воды.

Если отмечен сливной рост бляшек и счет затруднителен, то по данным прямого посева может быть выдан качественный результат: «Обнаружено в 100 см воды».

При наличии зон лизиса в контрольной чашке результат исследования считается недействительным.

8.5.5 Постановка контролей

«Отрицательный контроль» — подтверждает отсутствие контаминации фагом питательных сред, лабораторной посуды, оборудования на этапах подготовки и проведения анализа, а также позволяет оценить способность тест-культуры Е.coli давать равномерный газон.

«Отрицательным контролем» служит исследование стерильной водопроводной воды, проводимое аналогично анализируемой пробе воды. С этой целью, в зависимости от посевной дозы исследуемой воды, в стерильную чашку Петри вносят от 1 до 20 см стерильной водопроводной воды, заливают смесью мясо-пептонного агара с Е.coli и инкубируют в течение 18-20 ч при температуре (36±2)°С.

В случае обнаружения бляшек колифагов в чашках с «отрицательным» контролем результаты исследования всей серии проб воды недействительны.

Следует проверить стерильность лабораторного оборудования, посуды, питательных сред, а также повторить контрольный посев на лизогенность тест-штамма E.coli KFStr-r.

Для проверки культуры на лизогенность необходимо использовать новую пробирку с культурой, хранящейся на полужидком агаре. 1 см бактериальной взвеси помещают в стерильную чашку Петри и заливают расплавленным и остуженным до температуры в диапазоне от 45°С до 49°С питательным агаром, инкубируют при температуре (36±2)°С в течение (18±2) ч.

Просмотр посевов осуществляют в проходящем свете. Наличие зон лизиса в контрольном посеве свидетельствует о спонтанно проявившемся свойстве культуры продуцировать фаги или контаминации ее колифагом в процессе работы.

Использование в работе лизогенной культуры запрещается. Необходимо получить новую лиофилизированную культуру.

8.5.6 Методика подтверждения фаговой природы лизиса

С целью подтверждения фаговой природы лизиса бактериологической петлей извлекают участок агара с бляшкой колифага, вызывающей сомнение, помещают его в 5 см питательного бульона, куда добавляют каплю тест-культуры E.coli KFStr-r и инкубируют при (36±2)°С в течение (18±2)ч. Полученную культуру обрабатывают хлороформом или фильтруют через мембранный фильтр и исследуют на наличие фага. Высев осуществляют петлей или пипеткой на поверхность питательного агара содержащего взвесь E.coli, чашки инкубируют в термостате при (36±2)°С в течение (18±2) ч. Наличие зон лизиса на поверхности агара расценивается как подтверждение наличия фага.

8.6 Определение P.aeruginosa

8.6.1 Метод 1

При обнаружении на мембранном фильтре, помещенном на среду Эндо, при посеве пробы воды на колиформные бактерии и (или) E.coli роста изолированных оксидазоположительных бактерий проводят определение показателя P.aeruginosa и устанавливают «наличие-отсутствие» этих бактерий в исследованной пробе воды.

Для подтверждения показателя P.aeruginosa снимают с фильтра 2-3 изолированные колонии и производят посев на чашку Петри со средой «Блеск» путем укола, затем культуру растирают вокруг укола в виде бляшки диаметром от 2,0 до 2,5 см. После чего посевы инкубируют в термостате при температуре (36±2)°С в течение (24±2) ч.

В случае сливного или сплошного роста оксидазоположительных бактерий проводят рассев на чашки Петри с питательным агаром с целью получения чистой культуры, посевы инкубируют в термостате при температуре (36±2)°С в течение (24±2) ч. После чего повторяют процедуру посева на среду «Блеск».

При наличии роста на среде «Блеск» темно-малиновых колоний с золотыми вкраплениями, имеющих специфический сладковатый цветочный запах, и подтверждении наличия диффундирующего пигмента на скошенном питательном агаре отмечают наличие P.aeruginosa в исследуемой пробе воды.

8.6.2 Метод 2

Обнаружение P.aeruginosa в пробе воды состоит из трех этапов:

— накопление в жидкой среде обогащения;

— выделение P.aeruginosa на плотной селективно-дифференциальной среде;

— идентификация P.aeruginosa с использованием ограниченного набора наиболее надежных тестов.

Исследуют пробу воды объемом 1000 см. В качестве среды накопления используют минеральную среду Бонде с кристаллическим фиолетовым.

В две стерильные емкости мерно наливают по 50 см концентрата среды Бонде и по 2,5 см 0,01%-ного водного раствора кристаллического фиолетового, после чего в каждую емкость наливают по 500 см пробы воды.

Инкубацию посевов осуществляют при температуре (36±2)°С в течение промежутка времени от 24 до 48 ч. Через 24 ч посевы просматривают. При отсутствии пленки и помутнения среды посевы инкубируют до 48 ч. Отсутствие роста в среде накопления через 48 ч позволяет выдать отрицательный ответ.

При помутнении среды «Бонде» и образовании на поверхности тонкой прозрачной пленки, поднимающейся по стенке емкости, проводят пересев из среды обогащения на сектора плотной среды «Блеск» или цетримидный агар или азидной среды. Емкость перед посевом не встряхивают. Бактериологической петлей забирают пленку с поверхности среды и производят посев уколом ближе к краю чашки Петри для снятия излишков посевного материала, потом остаток материала распределяют в виде бляшки диаметром от 2,0 до 2,5 см, далее посев проводят частыми многочисленными штрихами по поверхности среды для получения максимального количества изолированных колоний. Посевы помещают в термостат при (36±2)°С на время от 24 до 48 ч с предварительным просмотром через 24 ч инкубации.

На цетримидном агаре колонии P.aeruginosa образуют желтовато-зеленый пигмент (пиоцианин), флуоресцирующий в ультрафиолетовом свете (УФ-свете). При нечетком результате проводят идентификацию по дополнительным тестам.

На среде «Блеск» колонии P.aeruginosa сплошь покрыты золотистым налетом либо содержат многочисленные золотистые вкрапления. Иногда вокруг колонии отмечается просветление или светло-красное окрашивание среды. Часто колонии P.aeruginosa принимают веретенообразную форму, как бы распространяясь по вдавлению в агаре от штриха петлей. Появление блеска можно наблюдать уже через (21±1) ч инкубации при температуре (36±2)°С, но максимальное проявление блеска достигается через (43±1) ч. Среда «Блеск» является ингибиторной для всех грамположительных и большинства грамотрицательных бактерий и лишь немногие ТТХ-резистентные энтеробактерии могут развиваться на среде «Блеск» в виде темно-красных разного размера колоний, лишенных блеска, или выпуклых блестящих ярко-красных колоний.

При наличии множественного роста колоний с золотистым блеском достаточно отобрать для последующего исследования 1-2 изолированные наиболее типичные колонии. При росте единичных колоний с блеском или с золотистыми вкраплениями следует отбирать все типичные колонии, но не более 5-6.

Примечание — В соответствии со стандартами ИСО допускается определение P.aeruginosa методом мембранной фильтрации с помещением фильтров с посевами на цетримидный агар.

8.6.3 Подтверждение обнаружения P.aeruginosa

Для подтверждения обнаружения P.aeruginosa наиболее типичные колонии отсевают на питательный агар и идентифицируют на тест-системе «неферм-тест».

По методу 2 P.aeruginosa не должны содержаться в 1000 см исследуемой воды.

8.7 Определение патогенных бактерий семейства Enterobacteriaceae

8.7.1 Метод 1. Посев проб воды для определения патогенных бактерий семейства Enterobacteriaceae, в том числе сальмонелл

Для определения патогенных бактерий семейства Enterobacteriaceae исследуют 1000 см воды, засевая по 500 см в две среды накопления: магниевую среду — для определения сальмонелл (см. Д.12 приложения Д) и селенитовый бульон — для определения патогенных бактерий семейства Enterobacteriaceae, в том числе сальмонелл (см. Д.15. приложения Д) или другие апробированные и разрешенные к применению для этих целей среды накопления.

При посеве пробы воды в магниевую среду в стерильную емкость с навесками по Д.12 (приложение Д) прибавляют 500 см исследуемой пробы воды, после чего добавляют дрожжевой экстракт и бриллиантовый зеленый.

При посеве пробы воды в селенитовый бульон для определения патогенных энтеробактерий к 500 см исследуемой воды добавляют 500 см селенитового бульона двойной концентрации (см. Д.15. приложения Д).

8.7.2 Метод 2. Посев проб воды для определения сальмонелл методом мембранной фильтрации

Для посева двух объемов по 500 см отбирают 1000 см воды. Каждый объем профильтровывают через один или несколько мембранных фильтров. Затем эти фильтры помещают в любые две из перечисленных сред накопления объемом 50 и 100 см. При затрудненной фильтрации большого объема пробы следует на фильтр с диаметром пор 0,45 мкм наложить фильтр с большим диаметром пор для задержания взвешенных частиц с последующим помещением в питательную среду накопления обоих фильтров.

8.7.3 Проведение анализа

Посевы воды в средах накопления инкубируют при температуре (36±2)°С в течение промежутка времени от 18 до 20 ч. При отсутствии роста в течение 24 ч пробы инкубируют 48 ч. При обнаружении роста (помутнения среды) производят высев бактериологической петлей на две чашки с висмут-сульфитным агаром (см. Д.14 приложения Д) и две чашки Эндо (см. Д.4 приложения Д).

Рассев производят одним из методов получения изолированных колоний. Чашки Петри с посевами инкубируют при температуре (36±2)°С в течение промежутка времени от 18 до 24 ч.

На висмут-сульфитном агаре колонии сальмонелл круглые, черные, с металлическим блеском, с сероватым металлическим ободком вокруг колоний, так называемое «зеркало», зеленые с темным центром и без него, вызывающие потемнение среды под колонией до черного цвета.

Выросшие на среде Эндо небольшие колонии бледно-розовые, прозрачные с ровными или неровными краями идентифицируют на принадлежность к патогенным энтеробактериям. В отличие от патогенных бактерий, E.coli и колиформные бактерии образуют круглые, выпуклые, гладкие, малинового цвета колонии с металлическим блеском и без него.

При обнаружении подозрительных на сальмонеллы (Shigella или др.) колонии отсевают по 4-5 каждого вида в пробирки с комбинированными средами для определения биохимических свойств, подтверждающих принадлежность к родам Salmonella (Shigella или др.) типа Клиглера или Олькеницкого.

Окончательное определение биохимических свойств проводят по тест-системам, серологических свойств сероваров — по инструкциям производителя сывороток, разрешенных к применению в соответствии с 8.1.6.

8.8 Интерпретация полученных результатов по санитарно-микробиологическим показателям

8.8.1 Результат испытаний системы водоснабжения считается положительным, если санитарно-микробиологические показатели соответствуют гигиеническим нормативам и количественный и качественный состав микроорганизмов в пробах исходной воды идентичен количественному и качественному составу микроорганизмов в пробах воды, отобранных из системы водоснабжения объекта испытаний.

8.8.2 В случае, когда в пробах исходной воды и воды из системы водоснабжения объекта испытаний обнаруживаются идентичные по своему видовому составу микроорганизмы, но в системе водоснабжения объекта испытаний их оказывается значительно больше, значит в системе происходят процессы размножения микроорганизмов. Об интенсивности процессов размножения можно судить исходя из следующих условий испытаний:

— если система была подготовлена (осуществлена дезинфекция, промывка и др., см. приложение А) и пробы воды отобраны в соответствии с 5.2.2, но при этом наблюдается значительное увеличение количества микроорганизмов, можно сделать вывод, что система способствует быстрому процессу размножения и способна в короткие сроки подвергнуться биообрастанию;

— если пробы исходной воды отличаются от проб воды из системы водоснабжения объекта испытаний по видовому составу микроорганизмов, и в пробах воды из системы водоснабжения обнаруживаются индикаторные и (или) потенциально-патогенные и (или) патогенные микроорганизмы, значит система загрязнена и должна подвергнуться дезинфекции.

9 Методы санитарно-химического анализа

9.1 Определяемые показатели и методы определения

9.1.1 При гигиенической оценке системы водоснабжения объекта испытаний по санитарно-химическим показателям определяют химический состав и свойства воды. Погрешность определения показателей состава и свойств воды не должна превышать норм, установленных ГОСТ 27384.

Номенклатура определяемых санитарно-химических показателей приведена в таблице 1.

Таблица 1

9.1.2 Для определения показателей, приведенных в таблице 1, применяют межгосударственные и национальные стандарты на определение конкретного показателя в воде.

При отсутствии межгосударственных (национальных) стандартов допускается использовать национальные методики на определение конкретных показателей, стандартизованные и аттестованные в установленном национальным законодательством порядке*, имеющие характеристики погрешности, не превышающие норм погрешности, установленных в ГОСТ 27384.

_______________

* В Российской Федерации могут применяться методики количественного химического анализа вод, аттестованные в соответствии с требованиями Федерального закона от 26.06.2008 N 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений» (статья 5) и ГОСТ Р 8.563-2009 «Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений», а также методики, утвержденные Министерством здравоохранения Российской Федерации.

9.2 Результаты испытаний по санитарно-химическим показателям

9.2.1 Определяют значения всех указанных в таблице 1 показателей в каждой отобранной пробе воды в соответствии со стандартами или методиками по 9.1.2.

За результат принимается содержание контролируемого показателя без учета значений погрешности. При этом погрешность должна соответствовать нормам, установленным ГОСТ 27384.

9.2.2 Результат испытаний системы водоснабжения считается положительным, если количественный и качественный состав определяемых показателей в пробах исходной воды идентичен количественному и качественному составу этих показателей в пробах воды, отобранных из системы водоснабжения объекта испытаний, и значения этих показателей соответствуют гигиеническим нормативам.

9.2.3 Если в пробах воды из системы водоснабжения объекта испытаний определяются показатели химического состава, не обнаруженные в исходной воде, и (или) их значения больше соответствующих значений показателей в исходной воде на величину, превышающую погрешность методов определения соответствующих показателей, делается вывод о том, что система водоснабжения объекта испытаний ухудшает качество исходной воды, в частности по причинам, связанным с процессами деструкции материалов в системе.

9.2.4 Если санитарно-химические показатели в исходной воде (и, соответственно, в пробах воды из системы водоснабжения) не соответствуют санитарно-гигиеническим нормативам, результат считается недействительным.

10 Оформление результатов

Результаты испытаний (анализа) оформляют в виде протокола, который должен содержать следующую информацию:

— основание для проведения испытаний (номер договора, дата заключения, с кем заключен, или номер иного документа и его реквизиты);

— наименование объекта испытаний, его заводской (бортовой) номер, дата выпуска;

— наименование завода-изготовителя объекта испытаний;

— вид и цель испытаний;

— место и дата проведения отбора, проведения анализа;

— перечень средств измерений, испытательного оборудования, использованных для проведения испытаний (наименование, завод-изготовитель, заводской или инвентарный номер, сведения о поверке или иные сведения о выполнении требований по 7.1);

— условия проведения отбора проб воды, их хранения (транспортировки);

— наименования определяемых при испытаниях показателей, нормативные значения показателей и сведения о документе, содержащем эти значения (требования);

— обозначение и (или) наименование документа, содержащего методику проведения испытаний;

— расположение (схема) точек отбора проб воды в помещениях объекта испытаний;

— результаты гигиенической оценки системы водоснабжения подвижного состава с указанием фактических значений показателей, полученных в результате микробиологического и санитарно-химического анализа отобранных проб воды;

— наименование организации, проводящей испытания;

— дату составления протокола.

11 Требования безопасности и охраны труда

11.1 К проведению испытаний допускают работников, прошедших обучение, инструктажи и проверку знаний требований охраны труда. Порядок и виды обучения, а также организацию инструктажей участников испытаний осуществляют в соответствии с ГОСТ 12.0.004.

Во время отбора проб работники должны соблюдать требования охраны и безопасности труда и правила внутреннего трудового распорядка, установленные в организации, на территории которой проводится отбор проб.

11.2 При проведении отбора проб обеспечивают освещенность места и средств отбора не менее 200 лк.

11.3 Анализ воды на наличие возбудителей инфекционных заболеваний имеют право проводить испытательные центры (лаборатории), имеющие лицензию на осуществление деятельности, связанной с использованием возбудителей инфекционных заболеваний, и аккредитованные на проведение санитарно-микробиологических исследований воды.

Анализ воды по санитарно-химическим показателям проводят испытательные центры (лаборатории), аккредитованные на проведение исследований по методикам определения количественного химического анализа воды.

Приложение А
(справочное)

Подготовка системы водоснабжения

А.1 Дезинфекция и промывка

А.1.1 Вся вода, имеющаяся в системе водоснабжения объекта испытаний, должна быть слита.

Дезинфекцию и промывку системы водоснабжения объекта испытаний проводят, используя физические или химические методы воздействия.

Физические методы основаны на обработке системы текучим паром при температуре 100°С в течение промежутка времени от 30 до 40 мин или использовании иных технологий, разрешенных для применения в системе хозяйственно-питьевого водоснабжения.

Химические методы основаны на обработке системы дезинфицирующими средствами, разрешенными для дезинфекции трубопроводов систем хозяйственно-питьевого водоснабжения и систем водоснабжения железнодорожного подвижного состава.

А.1.2 Дезинфекцию паром следует осуществлять в следующем порядке.

Провести пропарку в течение промежутка времени от 30 до 40 мин при закрытых кранах. После пропарки открыть все краны, слить конденсат. Заправить систему чистой водопроводной водой при условии, что все краны в вагоне должны быть открыты. После заправки слить всю воду. Допускается через 20 мин после начала слива открыть патрубки для быстрого спуска воды.

Заполнить подготовленную систему водоснабжения чистой водопроводной водой, при этом в начале заполнения водопроводные краны в течение 5-10 мин должны быть открыты. После заполнения водой система готова к проведению испытаний по отбору проб воды (или эксплуатации).

А.1.3 Дезинфекцию (при использовании дезинфицирующих средств) нужно осуществлять средствами, разрешенными для профилактической дезинфекции систем питьевого водоснабжения и систем водоснабжения железнодорожного подвижного состава, на основании разрешительных документов в следующем порядке.

На всех водопроводных кранах во время дезинфекции и промывки системы водоснабжения прикрепить таблички «Внимание — дезинфекция! Водой не пользоваться!».

Подготовить чистые емкости, соответствующие объему заправочных баков системы водоснабжения вагона, заполнить их на 1/3 водой, влить необходимое количество дезинфицирующего средства и заполнить емкость до необходимого объема водой.

Заправить систему водоснабжения дезинфицирующим раствором из емкости через шланги при помощи насоса.

Открыть все краны в вагоне и слить воду в течение 5-10 мин до появления дезинфицирующего средства (слабый запах, характерный для используемого средства). Подтвердить наличие средства и необходимую концентрацию при помощи индикаторных тест-полосок, прилагающихся к средству, или прибором-индикатором.

Закрыть все краны.

Выдержать раствор дезинфицирующего средства в системе водоснабжения в соответствии с установленными в Инструкции по применению дезинфицирующего средства режимами дезинфекции, но не менее 2 ч.

Открыть все краны и спускать дезинфицирующий раствор в течение 15-20 мин, после чего допускается дополнительно открыть патрубки для быстрого спуска воды.

Промыть систему водоснабжения чистой водой согласно Инструкции по применению дезинфицирующего средства, без экспозиции слить воду в канализацию, при условии, что все краны в вагоне открыты. Подтвердить отсутствие дезинфицирующего средства в воде при помощи индикаторных тест-полосок или прибором-индикатором.

После промывки системы водоснабжения снять таблички «Внимание — дезинфекция! Водой не пользоваться!».

В журнале регистрации дезинфекционных мероприятий систем водоснабжения провести соответствующую запись.

Шланги, через которые заправляется система водоснабжения объекта испытаний, должны дезинфицироваться тем же средством и в тех же концентрациях, что и система водоснабжения, с установленной на железнодорожном транспорте периодичностью.

Примечание — При необходимости возможно осуществить оценку эффективности дезинфекции системы водоснабжения объекта испытаний с привлечением лаборатории, имеющей лицензию на осуществление деятельности, связанной с использованием возбудителей инфекционных заболеваний, и аккредитованный (аттестованный) на проведение санитарно-микробиологических исследований воды.

А.1.4 Работы по проведению дезинфекционных мероприятий проводят с выполнением требований безопасности, указанных в Инструкции по применению используемого дезинфицирующего средства.

Дезинфицирующее средство необходимо хранить плотно закрытым, в сухом прохладном, хорошо проветриваемом помещении, избегать попадания прямых солнечных лучей, отдельно от продуктов питания, лекарственных препаратов, в местах, недоступных посторонним лицам, держать вдали от взрывоопасного материала.

Приготовление рабочих растворов из концентрата дезинфицирующего средства рекомендуется проводить в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, или на открытом воздухе, в отсутствие посторонних лиц, с защитой органов дыхания (респираторами типа РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004 или РУ-60м по ГОСТ 17269 с патроном марки А или В), кожи рук (резиновыми перчатками по ГОСТ 20010), при оснащении индивидуальными средствами защиты глаз (герметичные очки по ГОСТ 12.4.253), спецодеждой.

Следует избегать попадания средства в глаза и на кожу.

При работе со средством необходимо соблюдать правила личной гигиены. Запрещается курить, пить, принимать пищу. После работы лицо и руки следует вымыть водой с мылом.

Проведение профилактической дезинфекции систем водоснабжения проводят в присутствии людей без средств защиты органов дыхания и глаз.

Все работы с рабочими растворами дезинфицирующего средства должны проводиться с защитой кожи рук резиновыми перчатками.

К проведению дезинфекции систем водоснабжения объекта испытания допускают работников, прошедших инструктажи и проверку знаний по проведению дезинфекционных мероприятий.

А.2 Порядок заправки системы водоснабжения

А.2.1 Заправка системы водоснабжения объекта испытания водой осуществляется из водозаправочных колонок, предназначенных для заправки систем водоснабжения железнодорожного подвижного состава.

А.2.2 Систему водоснабжения после дезинфекции и промывки заправляют водой из централизованной системы питьевого водоснабжения, качество которой соответствует требованиям национального законодательства*. От начала заправки в течение 5-10 мин все краны в вагоне должны быть открыты, после выдержанной экспозиции краны закрывают.

_______________

* В Российской Федерации действует СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества».

Примечания

1 Заправка водой осуществляется сразу после дезинфекции и промывки, допускаемое время отсрочки заправки не более 18 ч.

2 Установки для доочистки и дообеззараживания воды, используемые при заправке системы водоснабжения объекта испытаний, должны иметь разрешительные документы к применению, выданные органами исполнительной власти.

Приложение Б
(справочное)

Акт отбора проб

Приложение В
(справочное)

Средства измерений, испытательное и вспомогательное оборудование, лабораторная посуда, расходные материалы, реактивы, питательные среды, эталонные микроорганизмы*

_______________

* Для Российской Федерации соответствует МУК 4.2.1018-01 «Санитарно-микробиологический анализ питьевой воды. Методические указания».

В.1 Перечень основных средств измерений, испытательного и вспомогательного оборудования для микробиологической лаборатории

Термостат с температурным режимом (36±2)°C.

Термостат с температурным режимом (44,0±0,5)°C.

Водяная баня или термостат с температурным режимом в диапазоне от 45°С до 49°С (для питательных сред).

Прибор для мембранной фильтрации под вакуумом с диаметром фильтрующей поверхности 35 или 47 мм и устройство для создания разрежения в диапазоне от 0,05 до 0,10 МПа.

Весы лабораторные общего назначения с пределом взвешивания не менее 1000 г (с пределами допускаемой погрешности ±0,1 г).

Весы лабораторные с наибольшим пределом взвешивания не менее 200 г (с пределами допускаемой погрешности ±0,02 г).

Весы торсионные с диапазоном измерений от 0 до 500 мг.

Термометр ртутный с диапазоном измерения от 0°С до 50°С с ценой деления шкалы 0,5°С.

Термометр ртутный с диапазоном измерения от 0°С до 200°С с ценой деления шкалы 1°С.

Термометр спиртовой с диапазоном измерения от минус 50°С до плюс 50°С с ценой деления шкалы 1°С.

PH-метр с диапазоном измерений от 0 до 14 ед.рН, с пределами допускаемой погрешности ±0,01 ед.рН.

Дистиллятор, обеспечивающий качество дистиллированной воды по ГОСТ 6709.

Стерилизатор суховоздушный, с температурным режимом (180±5)°С.

Стерилизатор паровой, с рабочим давлением от 0 до 2,5 кгс/см по ГОСТ 17726.

Холодильники бытовые электрические с температурой в камере (5±1)°С.

Холодильник глубокого замораживания (минус 20°С).

Вытяжной шкаф.

Нагревательный прибор для варки питательных сред, либо магнитные мешалки с подогревом до 300°С.

Прибор для счета колоний.

Лупа с двукратным увеличением по ГОСТ 25706.

Дозаторы для разлива жидких питательных сред и растворов.

Дозаторы автоматические бактериологические.

Облучатель бактерицидный.

Оптический стандарт мутности на 10 ед.

Микроскоп профессиональный биологический (с диапазоном увеличения от 40 до 2000, объективами 4х, 10х, 40х, 100х).

Часы сигнальные или песочные.

В.2 Посуда лабораторная

Пипетки вместимостью 1, 2, 5, 10 см с ценой деления 0,1 мл (многоразового или одноразового использования) по ГОСТ 29227.

Пробирки бактериологические (многоразового или одноразового использования) по ГОСТ 25336.

Посуда мерная лабораторная стеклянная 2-го класса точности вместимостью 100, 250, 500, 1000 мл по ГОСТ 1770.

Чашки Петри бактериологические одноразовые или стеклянные многократного применения по ГОСТ 23932.

Воронки стеклянные по ГОСТ 25336.

Стекла предметные по ГОСТ 9284.

Стекла покровные по ГОСТ 6672.

В.3 Расходные материалы

Мембранные фильтры для микробиологических целей с диаметром пор не более 0,45 мкм и размером диска 35 или 47 мм или другие фильтрующие мембраны с аналогичной способностью фильтрации.

Индикаторы для определения рН в диапазоне 6-8 с интервалом определения 0,2.

Петли бактериологические.

Пинцеты для работы с мембранными фильтрами по ГОСТ 21241.

Штативы для пробирок.

Емкости с крышкой из нержавеющей стали или эмалированные для стерилизации мембранных фильтров методом кипячения.

Емкости из нержавеющей стали или эмалированные для приготовления питательных сред.

Горелки газовые, спиртовые стеклянные или металлические с подставкой по ГОСТ 25336.

Пробки и колпачки различных размеров: силиконовые или иные, выдерживающие стерилизацию сухим жаром или автоклавированием.

Вата хлопковая медицинская гигроскопическая по ГОСТ 5556.

Марля медицинская по ГОСТ 9412.

Бумага фильтровальная лабораторная ГОСТ 12026.

Маркеры водостойкие.

Лейкопластырь.

В.4 Реактивы*

_______________

* Все химические реактивы должны соответствовать квалификации не ниже ч.д.а. («чистые для анализа»).

Бромтимоловый синий.

Кислота соляная по ГОСТ 3118.

Натрий серноватистокислый (тиосульфат натрия) 5-водный по ГОСТ 27068.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233.

Натрий гидрат окиси по ГОСТ 4328.

Спирт этиловый ректификованный медицинский по ГОСТ 5962.

Спирт этиловый технический по ГОСТ 18300*.

_______________

* На территории Российской Федерации утратил силу, действует ГОСТ Р 55878-2013 Спирт этиловый технический гидролизный ректификованный. Технические условия.

Глюкоза по ГОСТ 6038.

-нафтол.

Розоловая кислота.

2,-3,-5- трифенилтетразолий хлорид (ТТХ).

Фуксин основной.

Хлороформ по ГОСТ 20015.

Калий фосфорнокислый однозамещенный по ГОСТ 4198.

Калий фосфорнокислый двузамещенный по ГОСТ 2493.

Кислота серная по ГОСТ 4204.

Натрий двууглекислый по ГОСТ 2156.

Натрий углекислый по ГОСТ 83.

Натрий фосфорнокислый двузамещенный безводный по ГОСТ 11773.

Натрий фосфорнокислый однозамещенный по ГОСТ 245.

Натрий лимоннокислый трехзамещенный по ГОСТ 22280.

Натрий аммоний фосфорнокислый по ГОСТ 4170.

Натрия азид.

Фенол.

Бриллиантовый зеленый.

Калий теллуристокислый.

Кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552.

Магний хлористый 6-водный по ГОСТ 4209.

Магний сернокислый (сульфат магния) по ГОСТ 4523.

Пара-диметиламинобензальдегид.

Кальций углекислый по ГОСТ 4530.

Йод кристаллический по ГОСТ 4159.

Калий йодистый по ГОСТ 4232.

Триптофан.

Фуксин кислый.

Тетратионат калия.

Кристаллический фиолетовый водорастворимый.

Соли желчи.

Казеин трипсиновый ферментации по ГОСТ 17626.

L-триптофан.

Дрожжевой экстракт.

Бромтимоловый синий.

Триптон — желчный агар (ТЖА).

Триптон — соевый агар неселективный (ТСА)

Гептадецилсульфат натрия (тергитол).

Растворы для разведений.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

В5 Питательные среды для микробиологической лаборатории

Питательная среда для выделения энтеробактерий, сухая (типа Эндо).

Селективная дифференциальная лактозная среда с тергитолом 7 по ГОСТ 31955.

Хромокультколиформ агар по ГОСТ 31955.

Агар питательный сухой по ГОСТ 17206.

Сухой препарат с индикатором ВР и лактозой или среда Гисса с лактозой.

Сухой препарат с индикатором ВР и глюкозой или среда Гисса с глюкозой.

Сухой питательный бульон.

Пептон сухой ферментативный для бактериологических целей по ГОСТ 13805.

Агар с эозин-метиленовым синим, сухой (среда Левина).

Магниевая среда.

Селенитовый бульон.

Висмут-сульфит агар.

Питательная среда для первичной идентификации энтеробактерий (агар Клиглера).

Тест-системы для идентификации бактерий.

Индикаторные системы для проведения оксидазного теста (диски или полоски).

Реактив или индикатор для индольного теста.

Реактив Ковача.

Сыворотки агглютинирующие адсорбированные сальмонеллезные О и Н (сухие).

Сыворотки агглютинирующие адсорбированные поливалентные к сальмонеллам.

Молоко обезжиренное.

Антибиотики: бензилпенициллин натриевая соль, сульфат стрептомицина.

В.6 Эталонные микроорганизмы

Штамм Escherichia coli 675 или 1257, один из штаммов Pseudomonas aeruginosa 10145 АТСС или Pseudomonas fluorescens 948 АТСС*.

_______________

* Температура инкубации Pseudomonas fluorescens в диапазоне от 25°С до 28°C.

Контрольный колифаг MS-2 штамм ВКПМ РН 1505, штамм ВКПМ-3254 E.coli KFStr-r.

Приложение Г
(обязательное)

Постановка оксидазного теста

Г.1 Для подтверждения наличия в пробе воды колиформных бактерий выполняют оксидазный тест одним из следующих способов.

Г.1.1 Способ 1

В качестве реактива для оксидазного теста используют тетраметил-п-фенилендиамин гидрохлорид.

Мембранный фильтр с выросшими на нем колониями (см. 8.3) с питательной среды пинцетом переносят на диск фильтровальной бумаги немного большего диаметра, чем мембранный фильтр, обильно смоченный реактивом для определения оксидазной активности — тетраметил-п-фенилендиамин гидрохлоридом. Оксидазный тест считают положительным, если в течение 1-4 мин появляется окрашивание колоний фиолетово-коричневого цвета. В случае необходимости дальнейшей идентификации изолированных оксидазоотрицательных бактерий, пересев колоний на другие дифференциальные среды можно проводить непосредственно с мембранного фильтра. Время пересева не ограничено.

Г.1.2 Способ 2

В качестве реактива для оксидазного теста используют диметил-п-фенилендиамин с -нафтолом.

Мембранный фильтр с выросшими на нем колониями (см. 8.3) с питательной среды пинцетом переносят на кружок фильтровальной бумаги немного большего диаметра, чем мембранный фильтр, обильно смоченный реактивом диметил-п-фенилендиамином солянокислым для определения оксидазной активности. Оксидазный тест считают положительным, если появляется окрашивание колоний в синий цвет.

После появления первых признаков положительного теста, но не позднее, чем через 3-4 мин, мембранный фильтр переносят обратно на питательную среду. В случае необходимости дальнейшей идентификации оксидазоотрицательных бактерий пересев колоний на дифференциальные среды проводят непосредственно с мембранного фильтра, расположенного на питательной среде. Посев целесообразно проводить не сразу после определения оксидазной активности, а после выдерживания на питательной среде свыше 5 мин.

Г.1.3 Способ 3

Тест проводят с использованием готовых к употреблению дисков или полосок OXI-тест, разрешенных к применению в соответствии с 8.1.6, в соответствии с инструкциями по их применению, разработанными производителем.

Приложение Д
(обязательное)

Приготовление питательных сред, растворов, реактивов

Д.1 Общие положения

Сухие питательные среды хранят в сухих проветриваемых помещениях, в темноте, при комнатной температуре. Открытые упаковки тщательно закупоривают. Среды с измененным внешним видом (уплотненные, с комками), а также с истекшим сроком годности не используют.

Для приготовления растворов, реактивов и питательных сред применяют воду дистиллированную по ГОСТ 6709.

Питательные среды готовят в посуде из инертного материала.

Учитывая возможное изменение рН питательных сред после кипячения и стерилизации, окончательный контроль рН проводят из контрольного флакона с готовой средой при температуре 25°С с использованием индикаторных полосок или потенциометрическим методом с применением стеклянного электрода.

После стерилизации питательные среды оставляют для охлаждения при комнатной температуре. При необходимости розлива в чашки Петри среды охлаждают до температуры (50-60)°С.

Температура сред, хранящихся в холодильнике, перед посевом должна быть доведена до комнатной.

Д.2 Питательный бульон

Д.2.1 Питательный бульон готовят из сухого препарата промышленного производства по способу, указанному на этикетке.

Д.2.2 Питательный бульон (десятикратный) для колифагов готовят путем увеличения в 10 раз навески сухого препарата, указанной на этикетке.

Д.3 Питательный агар

Д.3.1 Питательный агар готовят из сухого препарата промышленного производства по способу, указанному на этикетке.

Д.3.2 Питательный агар для определения колифагов прямым методом готовят, увеличивая навеску сухого препарата в 2 раза от рецептуры приготовления (см. Д.3 приложения Д).

Д.3.3 Питательный агар запрещается выдерживать в расплавленном состоянии более 8 ч. Оставшийся неиспользованным агар повторному расплавлению не подлежит.

Д.3.4 Полужидкий питательный агар готовят следующим образом: сухой питательный бульон (15 г) и агар микробиологический (3 г) растворить при нагревании в 1000 см дистиллированной воды. Довести рН до 7,0-7,2, разлить в пробирки и стерилизовать автоклавированием при 121°С в течение 15 мин.

Д.3.5 Питательный агар со стрептомицином готовят из расчета содержания 100 мкг стрептомицина на 1 см питательного агара, приготовленного по стандартной рецептуре. В стерильных условиях на стерильной дистиллированной воде готовят раствор стрептомицина в концентрации 10 мг на 1 см. В готовый питательный агар, отмеренный по объему и остуженный до температуры (47±2)°С, вносят приготовленный стерильный раствор стрептомицина из расчета 0,1 см на 10 см питательного агара. Разливают в пробирки для приготовления скошенного агара.

Повторное расплавление питательной среды со стрептомицином запрещается.

Д.4 Фуксин-сульфитная среда Эндо

Д.4.1 Основная модификация

Готовят из сухого препарата по способу, указанному на этикетке. Если на поверхности среды заметны следы влаги, чашки перед посевом необходимо подсушить в термостате. Срок хранения чашек со средой — не более 2-3 сут в темноте, если производителем не оговорены другие сроки.

Д.4.2 Повышение дифференцирующих свойств среды

Для повышения дифференцирующих свойств среды в готовую и охлажденную до (60-70)°С среду перед разливкой в чашки допускается прибавлять на 100 см среды 0,2 см 5%-ного спиртового раствора основного фуксина. Срок хранения раствора фуксина — не более 1 мес.

Д.4.3 Модификация среды с добавлением розоловой кислоты

В случаях, когда мембранные фильтры зарастают посторонней микрофлорой, не относящейся к бактериям кишечной группы, помимо фуксина, допускается добавление на 100 см среды Эндо 0,2 см 5%-ного спиртового раствора розоловой кислоты. Срок хранения раствора розоловой кислоты — не более 1 мес.

Модификацию среды Эндо с добавлением розоловой кислоты используют только при работе методом мембранной фильтрации.

Д.5 Приготовление хромокультколиформ агара для ускоренного одновременного определения E.coli и колиформных бактерий в одном посеве

Агар готовят из сухого препарата, разрешенного к применению по 8.1.6, по способу, указанному производителем.

Нагревают навеску агара на кипящей водяной бане, периодически помешивая, до полного растворения частиц в течение 35 мин. Не допускается автоклавировать и перегревать.

Готовую среду охлаждают до температуры (45-50)°С и разливают в чашки Петри.

Срок хранения питательной среды при температуре от 2°С до 8°С в защищенном от света месте — не более 21 сут.

Для предотвращения от высыхания чашки со средой рекомендуется поместить в пластиковые мешки.

Готовая среда должна иметь желтоватый цвет.

Д.6 Лактозо-пептонная среда

10 г пептона, 5 г натрия хлористого, 5 г лактозы растворяют при нагревании в 1 л дистиллированной воды. После растворения ингредиентов устанавливают рН 7,4-7,6, разливают по 10 см в пробирки, стерилизуют при (112±2)°С 12 мин.

Для приготовления концентрированной лактозо-пептонной среды все ингредиенты, кроме воды, увеличивают в 10 раз, разливают по 1 см в пробирки и по 10 см во флаконы.

Д.7 Питательные среды для подтверждения способности ферментировать лактозу до кислоты и газа

Д.7.1 Полужидкая среда с лактозой из сухого препарата

Готовят по способу, указанному на этикетке.

Срок хранения — не более двух недель при комнатной температуре.

Посев производят уколом до дна пробирки. При образовании кислоты цвет питательной среды изменяется в соответствии с использованным индикатором. При газообразовании газ скапливается по уколу или на поверхности, или в толще среды появляются разрывы. При инкубации посевов более 5 ч газ может улетучиться. В таких случаях на присутствие газа указывают оставшиеся в толще среды «карманы» — потемнения среды на месте бывшего пузырька газа.

Д.7.2 Полужидкая среда с лактозой

Готовят при отсутствии сухого препарата.

В 1 л дистиллированной воды растворяют 10 г пептона, 5 г натрия хлористого, (4-5) г агар-агара, доводят до кипения, устанавливают рН 7,2-7,4, добавляют 1 см1,6%-ного спиртового раствора бромтимолового синего. Стерилизуют при температуре (120±2)°С 20 мин. В расплавленную среду вносят 5 г лактозы, нагревают до кипения, разливают в стерильные пробирки на высоту от 3 до 5 см и стерилизуют при (112±2)°С 12 мин. Срок хранения — не более двух недель при комнатной температуре.

Готовая среда имеет зеленый цвет с синеватым оттенком. При образовании кислоты цвет среды изменяется на желтый.

Д.8 Реактивы для оксидазного теста

Д.8.1 Вариант 1

1%-ный водный раствор тетраметил-п-фенилендиамина гидрохлорид. Готовят непосредственно перед использованием.

Д.8.2 Вариант 2

Реактив N 1: 1%-ный спиртовой раствор -нафтола.

Реактив N 2: 1%-ный водный раствор фенкпендиаминового соединения.

Растворы сохраняют в темных флаконах с притертыми пробками:

1 — до одного месяца, 2 — до одной недели. Перед употреблением к трем частям первого раствора добавляют семь частей второго раствора.

Могут быть использованы коммерческие тест-системы для постановки оксидазного теста.

Перед работой с каждой серией проб реактивы или тест-системы на оксидазу следует испытывать на эталонных тест-микроорганизмах, дающих положительную (P.aeruginosa или P.fluorescens) и отрицательную оксидазную реакцию (E.coli).

Д.9 Приготовление энтерококкагара

Д.9.1 Энтерококк агар готовят из сухого препарата по способу, указанному производителем.

При приготовлении следует обратить внимание на следующие приемы, необходимые для предохранения от разрушения ТТХ при нагревании:

— навеску питательной среды следует предварительно замочить на время от 0,5 до 1 ч в небольшом объеме дистиллированной воды;

— раствор питательной среды довести до кипения и кипятить при постоянном помешивании в течение не более 1 мин до полного расплавления агара, строго соблюдая время кипячения;

— раствор расплавленного агара быстро охладить до температуры от 45°С до 50°С следующим способом: емкость, в которой готовили энтерококкагар, поместить в сосуд с водой температурой от 45°С до 50°С, постоянно перемешивая питательную среду до охлаждения; затем разлить в чашки Петри до застывания. Готовую питательную дифференциальную среду в чашках Петри хранить в защищенном от света месте при температуре (5±3)°С не более двух недель.

Д.9.2 Приготовление азидной среды Сланеца-Бертли (модификация)

Сухой питательный агар в количестве, указанном производителем, и 4 г калия фосфорнокислого однозамещенного расплавляют при нагревании в 1000 см дистиллированной воды. Разливают в термостойкие емкости и стерилизуют при температуре (120±2)°С в течение 20 мин.

Перед применением в расплавленную и слегка остуженную основу среды из расчета на 100 см добавляют 2 см дрожжевого экстракта, 1 г глюкозы, 0,04 г азида натрия и 1 см 1%-ного водного раствора 2,-3,-5-трифенилтетразолий хлорида (ТТХ). Тщательно перемешивают, устанавливают рН раствора 7,1 и разливают в чашки Петри слоем толщиной 0,5 см. Готовую среду в чашках Петри хранить в защищенном от света месте при температуре (5±3)°С не более двух недель.

Примечание — Азид натрия — высокотоксичное и мутагенное вещество. При работе с ним должны применяться средства защиты органов дыхания. Азидсодержащие среды не должны смешиваться с сильными кислотами во избежание образования токсичных компонентов. Растворы, содержащие азид натрия, могут образовывать взрывоопасные компоненты при контакте с металлическими трубопроводами.

Д.9.3 Приготовление солевого агара с ТТХ для подтверждения наличия энтерококков

Сухой питательный агар в количестве, указанном производителем, и 65 г хлорида натрия растворяют при нагревании в 1000 см дистиллированной воды, после чего разливают мерно в термостойкие емкости и стерилизуют при температуре (120±2)°С в течение 20 мин.

Перед применением в расплавленную основу среды из расчета на 100 см добавляют 1 г глюкозы, 2 см дрожжевого экстракта или другого дрожжевого препарата, 1 см водного 1%-ного раствора ТТХ. Тщательно перемешивают и разливают в чашки Петри. Готовую среду в чашках Петри хранят в защищенном от света месте при (5±3)°С не более двух недель.

Д.9.4 Приготовление желчь-эскулин-азидного агара

Компоненты среды приведены в таблице Д.1.

Таблица Д.1

Составляющие растворяют в воде при кипячении и стерилизуют при температуре (121±1)°С в течение 15 мин. рН раствора после стерилизации (при температуре 25°С) — (7,1±0,1). Среду охлаждают, медленно выливают в стерильные чашки Петри слоем 3-5 мм и оставляют для остывания на горизонтальной поверхности.

Срок хранения готовой среды в темноте — не более двух недель при температуре (5±3)°С.

Д.9.5 Приготовление растворов для разведений

Д.9.5.1 Приготовление солевого (физиологического) раствора

8,5 г хлорида натрия растворяют в 1000 см дистиллированной воды. Устанавливают pH раствора, равное (7,0±0,1). Раствор разливают в термостойкие емкости и стерилизуют при температуре (120±2)°С в течение 15 мин. После стерилизации при необходимости корректируют рН раствора: значение рН раствора должно быть (7,0±0,1).

Срок хранения раствора при температуре (23±2)°С — не более 1 мес.

Д.9.5.2 Приготовление пептонного раствора

1 г пептона растворяют при кипячении в 1000 см дистиллированной воды. Устанавливают рН раствора. Значение рН должно быть равно (7,0±0,1). Раствор стерилизуют при температуре (120±2)°С в течение 20 мин. После стерилизации при необходимости корректируют рН раствора: значение рН раствора должно быть (7,0±0,1).

Срок хранения раствора при температуре (23±2)°С — не более 1 мес.

Д.9.5.3 Приготовление пептонно-солевого раствора

8,5 г хлорида натрия и 1 г пептона растворяют при кипячении в 1000 см дистиллированной воды. Устанавливают рН раствора. Значение рН должно быть равно (7,0±0,1). Стерилизуют при температуре(120±2)°С в течение 20 мин. После стерилизации при необходимости корректируют рН раствора: значение рН раствора должно быть (7,0±0,1).

Срок хранения раствора при температуре (23±2)°С — не более 1 мес.

Д.10 Минеральная среда Бонде

Компоненты среды приведены в таблице Д.2.

Таблица Д.2

Ингредиенты растворяют при нагревании, стерилизуют при 1 атм. 20 мин. Перед посевом добавляют 5 см 0,01%-ного водного раствора кристаллического фиолетового на 100 см среды.

Д.11 Среда Блеск

100 см питательного агара, стерильного, приготовленного из сухого препарата по рецептуре на этикетке, расплавляют на водяной бане. После охлаждения до температуры (45-50)°С добавляют 0,3 г L-аргинина, 8 см 10%-ного водного раствора трифенилтетразолий хлорида (ТТХ), 10 см стерильного обезжиренного теплого молока, тщательно перемешивают и разливают в чашки слоем не менее 25 см.

Д.12 Магниевая среда накопления в экспедиционной модификации

Предварительно готовят навески всех ингредиентов среды в расфасованном виде, которые затем вносят в исследуемую воду в соответствии с рецептурой, указанной в таблице Д.3:

Таблица Д.3

Каждую навеску ингредиента вносят в исследуемый объем воды по одному, сразу после полного растворения предыдущего. Далее добавляют 10%-ный раствор пептона, дрожжевой экстракт и 0,1%-ный раствор бриллиантового зеленого в соответствии с рецептурой.

Допускается использование стерильных емкостей, в которые в условиях стационарной лаборатории внесены сухие ингредиенты. Срок хранения не более 7 сут.

Д.13 Приготовление дрожжевого экстракта

1000 г прессованных (пекарских) дрожжей распределяют равномерно в 2000 см дистиллированной воды, прогревают в автоклаве при 100°С 30 мин, отстаивают в холодильнике от 4 до 5 сут. Надосадочную жидкость разливают во флаконы объемом 50 и 100 см, прибавляют на каждые 100 см экстракта 1,25 см 0,01%-го водного раствора кристаллического фиолетового, вновь прогревают при 100°С 30 мин. Хранят экстракт в холодильнике.

Применяют также сухой дрожжевой экстракт промышленного производства (в соответствии с инструкцией производителя).

Д.14 Висмут-сульфит агар

Готовят из сухого препарата промышленного производства по указанию на этикетке.

Д.15 Селенитовый бульон для выделения патогенных энтеробактерий

Готовят из сухого препарата промышленного согласно инструкции, указанной производителем на этикетке, с соблюдением срока реализации среды.

Для приготовления селенитового бульона двойной концентрации увеличивают навеску сухого препарата в два раза на тот же объем дистиллированной воды.

Д.16 Приготовление разбавлений

Для посева объемов воды, меньших чем 1 см, используют разбавления анализируемой воды. Перед посевом растворы для разбавления разливают по 9 см в пробирки с соблюдением правил стерильности. Затем в первую пробирку с 9 см раствора вносят 1 см анализируемой воды. При этом пипетка не должна быть опущена ниже поверхности воды, чтобы избежать смывания бактерий с наружной стороны. Другой стерильной пипеткой продуванием воздуха тщательно перемешивают содержимое пробирки, отбирают из нее 1 см и переносят в чашку Петри, что будет соответствовать посеву 0,1 см анализируемой воды. При необходимости посева меньших объемов этой же пипеткой переносят 1 см содержимого первой пробирки в следующую пробирку с 9 см раствора для разбавления. Другой стерильной пипеткой делают посев 1 см из второй пробирки, что будет соответствовать посеву 0,01 см анализируемой воды. В случаях высокого уровня загрязнения воды разбавление продолжают аналогично, каждый раз меняя пипетку.

Время от момента приготовления разбавлений и их использования не должно превышать 30 мин.

Приложение Е
(обязательное)

Подготовка мембранных фильтров и фильтровального аппарата

Е.1 Подготовку мембранных фильтров, разрешенных к применению в соответствии с 8.1.6, проводят в соответствии с рекомендациями производителя. Если производитель поставляет нестерильные фильтры, их стерилизуют до начала исследований. После стерилизации фильтры используют «ex tempore» (тотчас) или высушивают в асептических условиях и упаковывают стерильно в чашки Петри или стерильные пакеты. Срок хранения фильтров стерилизованных в лаборатории — 10 дней.

Перед началом проведения анализа стерильные сухие фильтры смачивают в стерильной дистиллированной воде, накладывая стерильным пинцетом отдельно каждый фильтр на поверхность воды, налитой в стерильную чашку Петри.

Е.2 Воронку и столик фильтровального аппарата обтирают марлевым (ватным) тампоном, смоченным 96%-ным спиртом ректификованным по ГОСТ 18300, и фламбируют. После сгорания спирта и охлаждения воронку снимают, а на столик фильтровального аппарата кладут фламбированным пинцетом стерильный мембранный фильтр и снова присоединяют фильтровальную воронку. (При использовании одноразовых стерильных фильтровальных аппаратов процедуры по стерилизации фильтровального аппарата не проводят).

В воронку аппарата для фильтрования наливают отмеренный объем воды, затем создают разрежение и отфильтровывают содержимое воронки.

После окончания фильтрования и осушения фильтра отключают вакуум, воронку снимают, фильтр осторожно поднимают за край фламбированным пинцетом и переносят его, не поворачивая, на дифференциальную питательную среду согласно видовой принадлежности микроорганизмов, разлитую в чашки Петри, добиваясь отсутствия пузырьков воздуха между средой и фильтром. Поверхность фильтра с осевшими на ней бактериями должна быть обращена вверх.

При фильтровании 1 см пробы воды в воронку до внесения проб воды добавляют от 4 до 5 см стерильного физиологического раствора, чтобы обеспечить равномерное распределение бактерий на поверхности фильтра.

При посеве нескольких объемов из одной пробы воды фильтрование проводят через один фильтровальный аппарат без повторной стерилизации фламбированием, в первую очередь фильтруют меньшие, а затем большие объемы воды, используя для каждого объема отдельный фильтр. Перед фильтрованием новой пробы аппарат стерилизуют фламбированием.

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2016

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ СПЕЦИАЛЬНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Общие технические условия

Wheel sets for the special-purpose rolling stock. General specifications

МКС 45.040

Дата введения 2014-01-01

Предисловие

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 15 ноября 2012 г. N 42)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2012 г. N 1166-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31847-2011 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

5 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 51775-2001

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13.06.2017 N 536-ст c 01.07.2017

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 9, 2017 год

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к приводным и неприводным колесным парам специального подвижного состава: мотовозов, дрезин, специальных автомотрис, железнодорожно-строительных машин для строительства, ремонта и содержания железнодорожного пути (далее — СПС).

Настоящий стандарт не распространяется на колесные пары, изготавливаемые по ГОСТ 11018 и ГОСТ 4835.

Требования подпунктов 4.6.1.3-4.6.1.7, 4.6.2.5, пунктов 4.7.2-4.7.8, 4.7.10, 4.7.13, 4.7.15, 4.7.17, 6.3.1, 6.3.2, 6.3.6, 6.3.11, 6.3.14, 6.3.16, 6.5.4 настоящего стандарта обеспечивают соблюдение требований безопасности, установленных нормативно-правовыми актами государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта в сфере технического регулирования на железнодорожном транспорте.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля

ГОСТ 12.0.003-2015 Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002-2014 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 398-2010 Бандажи черновые для железнодорожного подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1012-2013 Бензины авиационные. Технические условия

ГОСТ 1129-2013 Масло подсолнечное. Технические условия

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 1758-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски

ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия

ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 4491-2016 Центры колесные литые железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 4835-2013 Колесные пары железнодорожных вагонов. Технические условия

ГОСТ 5267.10-90 Профиль для бандажных колец. Сортамент

ГОСТ 5791-81 Масло льняное техническое. Технические условия

ГОСТ 6360-83 Масла МТ-16П и М-16ПЦ. Технические условия

ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 9070-75 Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочных материалов. Технические условия

ГОСТ 10054-82 Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 10791-2011 Колеса цельнокатаные. Технические условия

ГОСТ 11018-2011 Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия

ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

ГОСТ 13754-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические с прямыми зубьями. Исходный контур

ГОСТ 13755-2015 (ISO 53:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходные контуры

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 16202-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические с круговыми зубьями. Исходный контур

ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения

ГОСТ 21105-87* Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

ГОСТ 21790-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные одежные. Общие технические условия

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 23706-93 (МЭК 51-6-84) Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости

ГОСТ 30803-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 32216-2013 Специальный железнодорожный подвижной состав. Общие технические требования

ГОСТ 33200-2014 Оси колесных пар железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 33783-2016 Колесные пары железнодорожного подвижного состава. Методы определения показателей прочности

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 колесная пара: Узел в сборе, состоящий из оси с неподвижно установленными на ней двумя колесами (неприводная колесная пара) и включающий дополнительно одну или два зубчатых колеса, а также другие детали и сборочные единицы, которые не могут быть демонтированы без его расформирования (приводная колесная пара).

3.2 обод колеса: Бандаж составного или обод цельного колеса.

3.3 шейка оси: Часть оси для установки подшипника буксы.

3.4 подступичные части оси: Части оси под установку колес и зубчатого колеса.

3.5 предподступичная часть оси: Часть оси между шейкой и подступичной частью оси.

3.6 середина оси: Поперечная плоскость симметрии оси.

3.7 непостоянство диаметра в поперечном или продольном сечении посадочной поверхности: Разность между наибольшим и наименьшим диаметрами, измеренными в поперечном или продольном сечениях соответственно.

3.8 допуск непостоянства диаметра в поперечном или продольном сечении: Наибольшее допустимое непостоянство диаметра в поперечном или продольном сечениях соответственно.

3.9 формирование колесной пары: Технологический процесс установки методом тепловой или прессовой посадки на ось колес, зубчатого колеса и других деталей.

3.10 заказчик: Предприятие или организация, или их объединение, по договору с которым осуществляется разработка, производство и/или поставка колесных пар.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

4 Технические требования

4.1 Неприводная колесная пара должна состоять из оси и двух колес (рисунок 1). Приводная колесная пара должна иметь дополнительно одно или два зубчатых колеса осевого редуктора (рисунок 2).

S — расстояние между внутренними торцами (гранями) ободьев колес; В — ширина обода колеса; К — плоскость симметрии оси; Т — допуск симметричности размера S; D — диаметр колес по кругу катания; Е — допуск радиального биения круга катания колеса; F — допуск торцевого биения внутреннего торца обода колеса; G — ось центров

Рисунок 1 — Колесная пара в сборе (неприводная)

S — расстояние между внутренними торцами (гранями) ободьев колес; В — ширина обода колеса; С — расстояние между упорным торцом предподступичной части оси и внутренним торцом обода колеса; D — диаметр колес по кругу катания; Е — допуск радиального биения круга катания колеса; F — допуск торцевого биения внутреннего торца обода колеса; G — ось центров

Рисунок 2 — Колесная пара с зубчатым колесом осевого редуктора (приводная)

4.2 (Исключен, Изм. N 1).

4.3 Требования к оси

4.3.1 Ось колесной пары должна соответствовать требованиям ГОСТ 33200.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3.2 Упрочнение поверхности оси накатыванием проводят в порядке и по сечениям в соответствии с ГОСТ 33200 и типом выбранной оси.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3.3 Параметры шероховатости поверхностей оси должны быть:

— шеек под подшипники качения, подступичных частей под установку колес и подступичной части под установку зубчатого колеса Ra*1,25 мкм;
________________
* Здесь и далее допускается вместо параметра шероховатости Ra принимать соответствующий параметр Rz по ГОСТ 2789.

— средней части — Ra2,5 мкм;

— торцов:

под упорные подшипники качения и скольжения — Ra2,5 мкм;

нерабочих — Ra6,3 мкм;

— галтелей:

подшипниковых шеек — Ra1,25 мкм;

подступичных шеек — Ra2,5 мкм.

4.3.4 Допуск непостоянства диаметра** оси в поперечных и продольных сечениях должен быть, мм, не более:
________________
** Здесь и далее допускается вместо непостоянства диаметра в поперечном сечении измерять отклонение от круглости, вместо непостоянства диаметра в продольном сечении измерять профиль продольного сечения. Допуск круглости и профиля продольного сечения должен равняться половине значения допуска непостоянства диаметра в поперечном или продольном сечении.

0,03 — для шеек под подшипники качения при втулочной прессовой посадке подшипников;

0,02 — то же, при горячей посадке подшипников;

0,05 — подступичных и предподступичных частей оси под установку колес и зубчатого колеса.

В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.

4.3.5 Допуск радиального биения поверхностей оси под подшипники качения, ступицы колес и зубчатого колеса относительно оси центров (рисунки 1 и 2) должен быть не более 0,05 мм.

4.3.6 Допуск торцевого биения торцов предподступичных частей оси должен быть не более 0,05 мм.

4.4 Требования к колесу

4.4.1 Колесо и его элементы должны соответствовать требованиям:

— бандажи — по ГОСТ 398;

— центры колесные литые — по ГОСТ 4491

— профиль для бандажных колец — по ГОСТ 5267.10;

— колеса цельнокатаные — по ГОСТ 10791.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4.2 Разность значений твердости ободьев колес для одной колесной пары должна быть не более 24 НВ.

4.4.3 Разность размеров по ширине обода колеса (размер В, рисунки 1 и 2) должна быть не более 2 мм. Ширину бандажа составного колеса измеряют по окружности на расстоянии не менее 150 мм от крайних цифр маркировки.

4.4.4 Посадочные поверхности колеса и колесного центра

4.4.4.1 Параметры шероховатости должны быть:

— отверстия ступицы колеса или колесного центра:

при прессовом методе формирования — Ra 5 мкм;

при тепловом методе формирования — Ra 2,5 мкм;

— наружной поверхности колесного центра под посадку бандажа — Ra 5 мкм.

4.4.4.2 Допуск непостоянства диаметра должен быть, мм, не более:

0,05 — для отверстия ступицы колеса или колесного центра в поперечном и продольном сечениях. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к внутреннему торцу ступицы;

0,2 — для наружной поверхности обода колесного центра под посадку бандажа в поперечном сечении;

0,1 — то же, в продольном сечении.

В случае конусообразности направление конусности обода колесного центра должно совпадать с направлением конусности внутренней посадочной поверхности бандажа, а разность диаметров посадочной поверхности в продольном сечении должна быть не более 0,05 мм.

4.4.4.3 Допускаемое отклонение от номинального диаметра отверстия ступицы колеса и разность толщины ступицы колеса по торцам должны соответствовать требованиям ГОСТ 10791.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4.4.4 Окончательную подготовку посадочных поверхностей отверстия ступицы колеса (колесного центра) и оси проводят непосредственно перед формированием колесной пары.

4.4.5 Бандаж

4.4.5.1 Параметр шероховатости посадочной поверхности бандажа должен быть Ra5 мкм. На обработанной внутренней поверхности бандажа на расстоянии не менее 10 мм от упорного бурта и выточки под бандажное кольцо черновины не допускаются. На остальной части посадочной поверхности бандажа допускается не более двух черновин общей площадью не более 16 см при максимальной длине не более 40 мм.

4.4.5.2 Радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, радиус сопряжения посадочной поверхности и упорного бурта должен быть не менее 1,5 мм. Параметр шероховатости поверхностей выточки под бандажное кольцо и под упорный бурт должен быть Ra10 мкм. На кромках выточки под бандажное кольцо, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа и упорного бурта с двух сторон, должны быть фаски размером 1,5 мм под углом 45°. Допускается вместо фасок кромки скруглять радиусом 2 мм.

4.4.5.3 Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности бандажа в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, а в продольном сечении — не более 0,1 мм. В случае конусообразное* посадочной поверхности бандажа направление конусности должно соответствовать требованиям к сопрягаемой поверхности колесного центра по 4.4.4.2.
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. — .

4.4.6 Отклонение диаметра сопряжения бандажа с колесным центром от номинального значения не должно быть более плюс 3 мм и менее минус 1,5 мм.

4.4.7 Заготовки колесных центров, цельнокатаных колес и бандажей должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю.

4.4.8 Перед сборкой бандаж подвергают магнитной дефектоскопии для обнаружения дефектов на посадочной поверхности по ГОСТ 21105.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4.9 Посадка бандажа на колесный центр

4.4.9.1 Посадку бандажа на колесный центр проводят тепловым методом с натягом от 1,2 до 1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра. Усадка обода колесного центра (уменьшение посадочного диаметра под бандаж) вследствие пластических деформаций после сборки должна быть не более 20% максимального натяга.

4.4.9.2 Температура нагрева бандажа перед посадкой на обод колесного центра должна быть от 220°С до 270°С.

4.4.9.3 Бандажное кольцо вводят утолщенной стороной в выточку бандажа непосредственно после его посадки. Устанавливать кольцо при бандаже, остывшем до температуры ниже 200°С, не допускается. Прижимной бурт бандажа окончательно обжимают при температуре не ниже 100°С на специальном прессе с усилием на ролик от 440 до 490 кН (от 45 до 50 тс). После обжатия бурта бандажное кольцо должно быть плотно зажато в выточке без зазора по торцу. Допускается зазор между торцами кольца не более 2 мм.

4.4.9.4 После установки бандажного кольца колесо охлаждают на воздухе. Принудительное охлаждение колеса запрещается. Плотность посадки бандажа проверяют после остывания колеса.

4.4.9.5 Для контроля в эксплуатации за сдвигом бандажа относительно колесного центра на наружные торцы бандажа и обода колесного центра наносят контрольные метки вдоль радиуса колеса. На бандаж на отрезке длиной 25 мм на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта наносят керном 4-5 меток глубиной от 1,5 до 2,0 мм с равными интервалами между ними. На ободе колесного центра наносят метку в виде канавки радиусом не менее 0,5 мм и глубиной до 1,0 мм.

4.4.9.6 На контрольные отметки по 4.4.9.5 наносят контрольные полосы шириной от 12 до 15 мм: на бандаж (на всю его толщину) эмалью красного, а на обод колесного центра — белого (желтого) цвета.

4.5 Требования к зубчатому колесу

4.5.1 Зубчатое колесо должно соответствовать требованиям ГОСТ 30803, допуски цилиндрических зубчатых передач — ГОСТ 1643, допуски конических и гипоидных зубчатых передач — ГОСТ 1758, исходный контур конических зубчатых передач с прямыми зубьями — ГОСТ 13754, исходный контур зубчатых цилиндрических эвольвентных передач — ГОСТ 13755, исходный контур зубчатых конических передач с круговыми зубьями — ГОСТ 16202.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.5.2 Параметр шероховатости поверхности отверстия зубчатого колеса должен быть:

— при тепловом методе — Ra2,5 мкм;

— при прессовом методе — Ra5 мкм.

4.5.3 Допуск непостоянства диаметра отверстия зубчатого колеса в поперечном и продольном сечениях не должен быть более 0,05 мм. При наличии конусообразности отверстия зубчатого колеса направление конусности должно соответствовать направлению конусности посадочной поверхности оси.

4.6 Требования к формированию колесной пары

4.6.1 Прессовый метод формирования

4.6.1.1 Перед запрессовкой элементов колесных пар их подбирают по размерам. Рекомендуемое значение натяга при прессовом методе посадки — от 0,07 до 0,15 мм на каждые 100 мм диаметра сопрягаемых деталей с учетом обеспечения конечных усилий запрессовки по 4.6.1.4.

4.6.1.2 Температура элементов колесной пары (ось, колеса, колесные центры, зубчатое колесо) перед запрессовкой должна быть одинаковой.

4.6.1.3 Формирование колесных пар прессовым методом проводят на специальном гидравлическом прессе, оборудованном двумя манометрами (один для процесса запрессовки, другой — для распрессовки) и самопишущим прибором для записи диаграмм запрессовки.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5, погрешность отображения диаграммы — не более 2,5%, толщина линии записи — не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, 1,0 мм по высоте диаграммы должен соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5 тс)

Усилие при запрессовке контролируют манометром класса точности не ниже 1,5.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6.1.4 Посадку колес и колесных центров, а также зубчатого колеса на ось проводят с конечными усилиями запрессовки, которые должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В килоньютонах (тонно-силах)

Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 3 мм/с.

4.6.1.5 Нормальная индикаторная диаграмма запрессовки по своей форме должна иметь форму плавной, нарастающей, несколько выпуклой вверх кривой по всей длине с начала до конца запрессовки.

Длина диаграммы запрессовки должна быть не менее 85% теоретической длины , вычисляемой по формуле

, (1)

где — длина участка контакта ступицы колеса (колесного центра) с осью, мм;

— дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено в конструкторских документах);

— масштаб диаграммы по длине.

4.6.1.6 Допускаются следующие отклонения от нормальной формы диаграммы запрессовки:

а) в начальной точке диаграммы запрессовки — скачкообразное повышение усилия до 49 кН (5 тс) с последующим горизонтальным участком диаграммы до 5% теоретической длины ;

б) в любой точке диаграммы запрессовки:

— наличие площадок или впадин на диаграмме, число которых должно соответствовать числу масляных канавок на ступице колеса (колесного центра);

— вогнутость кривой диаграммы запрессовки с непрерывным нарастанием усилия при условии, что вся кривая, кроме площадок или впадин, указанных выше, располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с конечной точкой, указывающей на шаблоне — диаграмме для конкретного типа оси минимально допускаемое усилие запрессовки ;

в) в конце диаграммы запрессовки:

— горизонтальная прямая на участке, не превышающем 15% теоретической длины диаграммы , или падение усилия не более 3% усилия запрессовки на участке, не превышающем 10% теоретической длины диаграммы . Усилие запрессовки * вычисляют по формуле

_____________

* Текст документа соответствует оригиналу. — .

, (2)

где — номинальный диаметр посадочной поверхности колеса, колесного центра или оси;

— максимальное конечное усилие запрессовки в соответствии с таблицей 1;

— скачкообразное повышение усилия, если в конструкции или технологией формирования предусмотрена запрессовка до упора в какой-либо элемент оси;

— колебание усилия с амплитудой не более 3% усилия запрессовки на участке, не превышающем 10% теоретической длины диаграммы .

4.6.1.7 Если конечное усилие запрессовки до 10% меньше или больше предельного значения диапазона, установленного в таблице 1 (без учета допускаемого скачкообразного повышения усилия по 4.6.1.6, а) изготовитель в присутствии уполномоченного представителя заказчика должен провести проверку прессовой посадки трехкратным приложением контрольной осевой нагрузки в обратном направлении от усилия запрессовки. Для проверки уменьшенного конечного усилия запрессовки контрольная осевая нагрузка должна быть равна 1.2* фактического усилия запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия запрессовки контрольная осевая нагрузка должна соответствовать максимальному усилию запрессовки, указанному в таблице 1.

_____________

* Текст документа соответствует оригиналу. — .

4.6.1.8 В случае, если получена неудовлетворительная диаграмма запрессовки колеса, центра или зубчатого колеса на ось, прессовое соединение бракуют и оно подлежит распрессовке. Распрессованное колесо, центр или зубчатое колесо допускается повторно запрессовывать на то же место при условии, что на посадочных поверхностях нет задиров. Запрессовывать колесо, центр или зубчатое колесо на ось без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей разрешается не более двух раз.

4.6.1.9 Качество диаграммы запрессовки проверяют шаблоном-диаграммой (рисунок 3).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1 — поле удовлетворительных диаграмм запрессовки; 2 — максимальная кривая; 3 — минимальная кривая

Рисунок 3 — Шаблон-диаграмма запрессовки

4.6.1.10 На бланке диаграммы запрессовки колеса (колесного центра) указывают:

— дату запрессовки;

— тип колесной пары;

— номер оси;

— диаметры сопрягаемых поверхностей;

— конечное усилие запрессовки;

— обозначение правой или левой стороны колесной пары;

— значение натяга;

— длину ступицы;

— порядковый номер диаграммы;

— фамилию и подпись прессовщика;

— фамилию и подпись мастера и контролера службы технического контроля;

— фамилию и подпись инспектора-приемщика.

4.6.11* Диаграммы принятых запрессовок хранят в течение 25 лет, забракованных — одного года.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

_____________

* Нумерация соответствует оригиналу. — .

4.6.2 Тепловой метод формирования

4.6.2.1 Порядок формирования соединения деталей колесных пар тепловым методом, подготовка поверхностей деталей и антикоррозионного покрытия — в соответствии с приложением А.

4.6.2.2 Рекомендуемое значение натяга при тепловом методе посадки:

для ходовых колес и колесных центров — от 0,85·10 до 1,4·10 диаметра сопряжения деталей;

для зубчатого колеса — от 0,5·10 до 1,0·10 диаметра сопряжения деталей.

4.6.2.3 Посадочную поверхность оси покрывают антикоррозионным покрытием в соответствии с приложением А.

4.6.2.4 Устанавливаемые на ось колесной пары цельные и составные колеса, колесные центры равномерно нагревают до температуры от 240°С до 260°С.

Температура нагрева зубчатого колеса из легированной стали должна быть не выше 200°С. Допускается температура нагрева зубчатого колеса из стали марки 55 Ф не выше 260°С.

Разность температур различных участков детали при ее нагревании должна быть не выше 10°С.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6.2.5 Прочность каждого соединения должна быть проверена на сдвиг контрольной осевой нагрузкой:

(636±20) кН [(65±2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку ходовых колес (цельных и составных);

(491+20) кН [(50±2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей приводной оси под посадку колесных центров;

(421±20) кН [(43±2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей неприводной оси под посадку колесных центров:

(294±20) кН [(30±2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси под посадку зубчатого колеса.

Сдвиг в соединении не допускается.

4.6.3 Комбинированный метод формирования

При комбинированном методе формирования колесной пары колесо (колесный центр) может быть посажено тепловым методом на ось, а зубчатое колесо — прессовым методом или зубчатое колесо может быть посажено на ось тепловым методом, а колесо (колесный центр) — прессовым методом.

4.6.4 Конструкцией колесной пары должны быть предусмотрены каналы для подачи масла под давлением в зону соединения колеса (колесного центра) и зубчатого колеса с осью для расформирования колесной пары (маслосъем). Рекомендуемый метод распрессовки соединения приведен в приложении Б.

4.7 Требования к колесной паре в целом

4.7.1 Номинальные размеры колесной пары (рисунки 1 и 2) должны быть:

S=1440 мм;

В=140 мм при использовании локомотивных колес, 130 мм при использовании вагонных колес.

Значения диаметров цельнокатаных колес (бандажей) приведены в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

4.7.2 Параметры профилей ободьев колес должны соответствовать ГОСТ 11018.

Допуск на ширину бандажа (обода) колеса В (рисунки 1, 2) должен быть, мм:

— при В=140 мм;

— при В=130 мм.

4.7.3 Разность диаметров D для одной колесной пары должна быть не более 0,5 мм.

4.7.4 Расстояние между внутренними торцами ободьев колес S должно быть (1440) мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.5 Допуск торцевого биения внутренних торцов ободьев колес относительно оси центров должен быть не более 1,0 мм.

4.7.6 Допуск радиального биения круга катания колес относительно оси центров должен быть не более 0,5 мм.

4.7.7 Параметр шероховатости поверхности катания и гребней колес должен быть Ra10 мкм, внутренних торцов ободьев колес — Ra20 мкм.

4.7.8 На внутренних торцах ободьев колес у сформированной колесной пары допускаются рассредоточенные черновины глубиной не более 1,0 мм, общей площадью не более 50 см, не выходящие на радиус сопряжения с гребнем колеса.

4.7.9 Разность расстояний от внутренних торцов ободьев колес до торцов шеек или предподступичных частей оси (разность размеров С) для одной колесной пары не должна быть более 2,0 мм.

Допускается использовать в качестве базы ось К (рисунок 1). Допуск симметричности размера между внутренними торцами ободьев колес должен быть равен допускам на размер S.

4.7.10 Для СПС с конструкционной скоростью от 100 до 120 км/ч колесные пары подвергают статической балансировке. Значение остаточного статического дисбаланса колесной пары, приведенного к диаметру 1000 мм, должно быть не более 25 кг·см.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.11 Колесные пары должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 32216.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.12 К каждой колесной паре прилагают формуляр, в котором указывают:

— наименование (обозначение) колесной пары с указанием типа СПС;

— заводской номер колесной пары;

— наименование или условный номер предприятия-изготовителя;

— дату изготовления колесной пары;

— обозначение конструкторского документа колесной пары;

— данные по оси, цельным колесам, колесным центрам и бандажам (предприятие — изготовитель отливок, поковок, номер плавки), предприятие — изготовитель элементов колесной пары и обозначения их конструкторских документов.

В формуляре также указывают следующие размеры после чистовой обработки:

— диаметр колес по кругу катания;

— диаметры основных частей оси (шеек под подшипники качения и скольжения, предподступичных и подступичных частей, средней части оси);

— посадочные диаметры ступиц колес (колесных центров), зубчатого колеса;

— наружные посадочные диаметры колесных центров и внутренние посадочные диаметры бандажей (для составных колес);

— толщины гребней и ободьев (бандажей) колес;

— расстояние между внутренними торцами ободьев (бандажей) колес.

По согласованию с заказчиком к колесной паре вместо формуляра может быть приложен паспорт, с указанием в нем тех же данных.

4.7.13 На колесные пары после формирования наносят четкие знаки маркировки и клейма согласно рисунку 4. Высота цифр и букв должна быть от 6 до 10 мм.

1 — знак формирования; 2 — приемочные клейма по технической документации на изготовление; 3 — условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 4 — дата формирования колесной пары; 5 — знаки маркировки и клейма, относящиеся к изготовлению оси

Рисунок 4* — Знаки и клейма, наносимые на правом торце оси при формировании

________________
* Введен дополнительно, Изм. N 1.

Комбинированный метод формирования колесной пары обозначают знаками маркировки: ТК — при тепловом методе посадки колеса (колесного центра) и прессовом методе посадки зубчатого колеса на ось, ТЗ — комбинированный при тепловом методе посадки зубчатого колеса и прессовом методе посадки колеса (колесного центра) на ось. Клейма в форме круга с буквами, обозначающими метод формирования колесной пары: «Ф» — прессовый, «ФТ» — тепловой или «ТК», «ТЗ» — комбинированный устанавливают на правом торце оси.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.14 Знаки маркировки и клейма на готовую колесную пару наносят на правом торце оси. Для приводной колесной пары с односторонним не центральным приводом правым торцом считают торец оси со стороны зубчатого колеса. При центральном или двухстороннем приводе, а также для неприводной колесной пары правой стороной колесной пары (оси) считают сторону, на торце оси которой нанесены знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

При подтверждении соответствия колесные пары маркируют знаком соответствия (обращения на рынке) в местах, где размещают клейма, относящиеся к ремонту колесной пары, а также в формуляре. Если конструктивные особенности колесной пары не позволяют выполнить маркировку знака соответствия (обращения на рынке) на торце оси, знак соответствия (обращения на рынке) ставят на другую поверхность, указанную в конструкторской документации или только в формуляре.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.15 Сопротивление усталости оси и колес (колесных центров) должно обеспечивать безотказность колесной пары соответствующею* СПС при эксплуатации.

_____________

* Текст документа соответствует оригиналу. — .

Коэффициент запаса сопротивления усталости оси не менее:

2,0 — для буксовой шейки и предподступичной части;

1,3 — для подступичной части;

1,2 — для заподступичной и средней части.

Коэффициент запаса сопротивления усталости колеса (цельного или составного), не менее 1,3.

Коэффициенты запаса сопротивления усталости, полученные методом кругового изгиба, должны обеспечиваться при следующих пределах выносливости:

— материала оси в составе колесной пары, не менее:

а) 145 МПа — в сечениях буксовой шейки и предподступичной части оси;

б) 140 МПа — в сечениях подступичной части оси;

в) 160 МПа — в сечениях заподступичной и средней частей оси;

— материала колеса в составе колесной пары, не менее:

а) 110 МПа — без обточки диска;

б) 150 МПа — с обточкой диска.

Допускаемые коэффициенты запаса статической прочности колесной пары при создании ее новой конструкции должны быть:

— оси — не менее 1,0;

— колес — не менее 1,0.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.16 Форма дисков колес должна обеспечивать в эксплуатации сохранение размера между внутренними торцами ободьев колес (бандажей) в пределах допуска по 4.7.4 при нагреве элементов колесной пары вследствие длительного или экстренного торможения, а также при уменьшении толщины ободьев колес (бандажей) из-за износа и ремонтных обточек.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7.17 Электрическое сопротивление колесной пары должно быть не более 0,01 Ом.

5 Правила приемки

5.1 Для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации проводят приемосдаточные (ПС), типовые (Т) испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

Контролируемые параметры, виды и методы испытаний приведены в таблице 3.

Таблица 3

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2 Приемосдаточные испытания

5.2.1 Приемосдаточные испытания деталей колесной пары (4.3, 4.4) и каждой колесной пары в сборе проводят до их окраски с предъявлением формуляра колесной пары, диаграмм проверки колес на сдвиг при тепловом методе формирования или диаграмм запрессовки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.2. На деталях и колесной паре, прошедших приемосдаточные испытания, должны быть видны невооруженным взглядом знаки маркировки и клейма.

5.2.3 В случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию детали колесной пары и колесную пару бракуют.

Подраздел 5.3 (Исключен, Изм. N 1).

5.4 Типовые испытания

5.4.1 Типовые испытания проводят при:

— изменении конструкции (толщины обода, диска или ступицы, формы и геометрии диска, спицы);

— применении материалов (оси, колесного центра, колеса, бандажа) с измененными механическими свойствами;

— изменении технологического процесса изготовления деталей колесной пары, метода формирования колесной пары.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4.2 Условия проведения типовых испытаний должны соответствовать условиям эксплуатации колесных пар по основным параметрам (статическая и динамическая нагрузки от колесной пары на рельсы, скорость движения, сила тяги и торможения).

5.4.3 Типовые испытания проводят по программам и методикам в соответствии с ГОСТ 15.309.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6 Методы контроля

6.1 Соответствие заготовок, готовых деталей и колесной пары в сборе требованиям раздела 4 настоящего стандарта при приемосдаточных, периодических и типовых испытаниях проверяет аттестованный персонал изготовителя с участием, при необходимости, представителя заказчика.

6.2 Результаты испытаний колесной пары и ее деталей фиксируют в протоколе испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3 Методы контроля при приемосдаточных испытаниях

6.3.1 Внешний вид и качество обработки поверхностей определяют визуально сравнением с эталоном качества поверхности.

6.3.2 Геометрические размеры, отклонения формы и поверхностей контролируют измерительными инструментами, в том числе калибрами и эталонами, обеспечивающими точность на класс выше, чем значение допуска, установленное настоящим стандартом.

6.3.3 Механические свойства и химический состав металла деталей колесных пар подтверждает поставщик заготовок. При необходимости контролируют механические свойства и проводят химический анализ на соответствие ГОСТ 398, ГОСТ 4491, ГОСТ 10791, ГОСТ 33200 и ГОСТ 30803.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3.4 Наличие дефектов на посадочной поверхности бандажа и внутренних торцах ободьев колес определяют визуальным осмотром с измерением суммарной площади черновин и их глубины.

6.3.5 Отсутствие поверхностных и внутренних дефектов оси, колесного центра (колеса), бандажа и зубчатого колеса проверяют методами визуального контроля — по ГОСТ 23479, магнитного контроля — по ГОСТ 21105, акустического контроля — по ГОСТ 20415 и ультразвукового контроля по ГОСТ 12503.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3.6 Статический дисбаланс колесной пары проверяют с использованием специального измерительного устройства.

6.3.7 Значение натяга посадки сопрягаемых деталей определяют перед формированием колесной пары измерением посадочных диаметров их мест сопряжения микрометрическим нутромером по ГОСТ 868 и микрометрической скобой по ГОСТ 11098 в трех сечениях по длине посадки и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За значение диаметра измеряемого места сопряжения деталей следует принимать среднее значение результатов из каждых шести измерений.

6.3.8 Правильность фактических сочетаний конусообразностей посадочных поверхностей следует проверять сопоставлением результатов измерений по 6.3.7 со значениями измерений в двух крайних сечениях по длине посадки посадочных поверхностей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За значение диаметра в крайнем сечении посадки следует принимать среднее значение из двух измерений в каждом сечении.

6.3.7, 6.3.8 (Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3.9 Размеры (абсолютные и их разность) определяют как среднеарифметическое результатов не менее трех измерений в равноудаленных местах.

6.3.10 Температуру нагрева деталей колесной пары перед их формированием контролируют с помощью приборов и устройств, позволяющих контролировать рост температуры (по диаграмме нагрева), не допуская ее превышения выше предельной.

6.3.11 Прочность посадки деталей колесной пары проверяют:

при прессовом методе посадки — шаблоном-диаграммой по длине,

— форме диаграммы запрессовки по 4.6.1.5, 4.6.1.6 и ее соответствию конечным усилиям запрессовки, указанным в таблице 1;

— при тепловом методе посадки — трехкратным приложением к соединению регламентированной контрольной осевой (сдвигающей) нагрузки по 4.6.2 с записью диаграммы нагружения.

6.3.12 Плотность посадки бандажа и обжатия бандажного кольца проверяют после остывания колеса по звуку от ударов слесарным молотком по ГОСТ 2310 по поверхности катания и бандажному кольцу в разных точках. Глухой звук не допускается.

6.3.13 Профиль ободьев колеса (бандажа) проверяют шаблоном, соответствующим конструкторским документам на конкретную колесную пару. Предельные отклонения на размеры шаблона ±0,1 мм. В допускаемый зазор между шаблоном и профилем обода колеса не должен проходить щуп толщиной более 0,5 мм по поверхности катания и толщине гребня, 1 мм — по высоте гребня, при этом шаблон должен быть прижат к внутреннему торцу бандажа (обода колеса). Допускается зазор 0,5 мм между концом шаблона и внутренней гранью обода при отсутствии просвета между шаблоном и поверхностью катания.

6.3.14 Качество маркировки и клеймения проверяют визуально. Колесную пару с нечитаемыми маркировкой и клеймением не принимают.

6.3.15 Методы контроля качества окраски колесных пар — по технологической документации завода-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3.16 Порядок проверки электрического сопротивления на колесной паре — в соответствии с приложением В.

Подраздел 6.4 (Исключен, Изм. N 1).

6.5 Методы контроля показателей при типовых испытаниях колесных пар

6.5.1 Усадку колесного центра (уменьшение фактического натяга) определяют измерением диаметров посадочных поверхностей сопрягаемых деталей в трех плоскостях под углом 120° перед посадкой и после снятия бандажа. Уменьшение натяга должно быть не более предусмотренного в 4.4.9.1.

6.5.2 Изменение расстояния между внутренними торцами ободьев (бандажей) колес от нагрева при колодочном торможении о поверхности катания колес определяют расчетным или экспериментальным методом с воспроизведением длительного или экстренного торможения.

6.5.3 Изменение расстояния между внутренними торцами ободьев колес вследствие уменьшения толщины обода (бандажа) из-за износа и ремонтных обточек профиля катания определяют расчетным или экспериментальным методами сравнением этого расстояния у колесных пар с максимальной и минимальной допустимой толщиной обода (бандажа).

6.5.4 Сопротивление усталости и безотказность оси, колес, колесных центров с бандажами, качество соединения колес (колесных центров) с осью, качество посадки зубчатого колеса, прочность посадки бандажа на колесный центр проверяют по ГОСТ 33783.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.5.5 Качество накатывания поверхностей оси проверяют в соответствии с требованиями ГОСТ 33200.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

7 Транспортирование и хранение

7.1 Колесные пары и их элементы перевозят на платформах или автомашинах, располагая их симметрично продольной оси транспортного средства. После погрузки на платформу или в автомашину колесные пары укрепляют деревянными клиньями, прибитыми к доскам — прокладкам, прикрепленным к полу платформы (кузова). Для предотвращения ударов колесных пар друг о друга их прочно привязывают к полу стальной отожженной проволокой диаметром 6 мм.

7.2 Перед транспортированием и при хранении колесных пар шейки осей и зубья осевых шестерен покрывают антикоррозионным составом и защищают предохранительными щитками из деревянных планок, нанизанных на проволоку или веревку или прибитых к металлической или киперной ленте. При хранении дополнительно обертывают шейки и зубчатые колеса мешковиной или пергамином.

Состояние антикоррозионного покрытия при хранении колесных пар проверяют ежемесячно.

7.3 При перевозке и хранении колесных пар и их элементов запрещается:

— касаться металлическими предметами шеек оси;

— сбрасывать колесные пары и их элементы с платформ или автомашин;

— ударять друг о друга или устанавливать колесные пары одна на другую;

— привязывать проволоку за шейку оси при укреплении колесных пар;

— захватывать крюками и цепями подъемных механизмов шейки и предподступичные части осей колесных пар;

— хранить колесные пары на земле без установки на рельсы (подкладки).

7.4 На каждую колесную пару отправитель прикрепляет металлическую или деревянную табличку с выбитыми или нанесенными краской наименованием отправителя, датой отправки, номером колесной пары и реквизитами получателя.

8 Гарантии изготовителя

8.1 Изготовитель гарантирует соответствие готовых колесных пар требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных в разделе 7.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.2 Гарантийный срок эксплуатации колесной пары по прочности сопряжений — 25 лет.

В случае переформирования колесной пары гарантия прекращается.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.3 Гарантийный срок эксплуатации деталей колесной пары:

— осей — по ГОСТ 33200;

— цельных колес — по ГОСТ 10791;

— колесных центров — по ГОСТ 4491;

— бандажей — по ГОСТ 398;

— других деталей (зубчатые колеса и др.) — по НД на конкретную деталь.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

9 Требования безопасности труда и охрана окружающей среды

9.1 Безопасность труда при изготовлении деталей, формировании и погрузке колесных пар СПС — по ГОСТ 12.3.002.

9.2 Защита работающих и охрана окружающей среды от воздействия опасных и вредных производственных факторов при проведении работ по формированию колесных пар — по ГОСТ 12.0.003.

9.3 Концентрация вредных веществ и уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах в производственных помещениях не должны превышать предельно допустимых значений по ГОСТ 12.1.005.

9.4 Технологические операции, являющиеся источником выделения вредных веществ (окраску, очистку, обмывку), проводят в помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.

Приложение А (обязательное). Порядок формирования соединений деталей колесных пар тепловым методом, подготовка поверхностей и антикоррозионного покрытия

Приложение А
(обязательное)

А.1 Порядок формирования соединений деталей колесных пар

Формирование соединений деталей колесных пар выполняют в следующей последовательности:

— подбирают составные части, предназначенные для формирования, по значениям диаметров для обеспечения требуемого натяга;

— подготавливают антикоррозионное покрытие и посадочные поверхности деталей;

— наносят покрытие на поверхность оси;

— проводят сушку нанесенного слоя покрытия;

— проводят контроль качества антикоррозионного покрытия;

— проводят формирование соединения:

— проводят контроль качества соединения.

А.2 Требования к антикоррозионному покрытию

Антикоррозионное покрытие должно удовлетворять следующим требованиям:

— обеспечивать снижение интенсивности разрушения сопряженных поверхностей ось — ступица от действия фреттинг-коррозии;

— обеспечивать требуемую прочность соединения при температуре в зоне сопряжения от минус 60°С до 70°С в течение всего периода эксплуатации;

— не препятствовать замыканию электрических рельсовых цепей;

— не снижать усталостную прочность оси и обеспечивать устойчивость к образованию трещин.

А.3 Подготовка антикоррозионного покрытия и посадочных поверхностей деталей

А.3.1 При формировании колесной пары используют следующие антикоррозионные покрытия: натуральную олифу по ГОСТ 7931, подсолнечное масло по ГОСТ 1129, льняное масло по ГОСТ 5791, лак Ф-40 по НД изготовителя.

А.3.2 Растительное масло (подсолнечное или льняное) подвергают термообработке. Для этого его выдерживают 2-3 ч при температуре 140°С — 150°С.

После охлаждения до температуры не выше 20°С масло должно отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не используют.

А.3.3 При подготовке лака проверяют его условную вязкость. Условная вязкость лака Ф-40 — время его непрерывного истечения из вискозиметра по ГОСТ 9070 должна быть от 12 до 17 с. Вязкость лака Ф-40 определяют согласно ГОСТ 8420 вискозиметром по ГОСТ 9070 и секундомером по НД изготовителя.

А.3.4 Посадочные поверхности деталей при наличии следов коррозии очищают от пятен коррозии шкуркой по ГОСТ 10054, зернистостью не более Р220 по ГОСТ 3647*. При этом очищаемые поверхности смазывают машинным маслом по ГОСТ 6360.
_________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52381-2005.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

А.3.5 Поверхность оси или удлиненной ступицы колесного центра, подлежащую покрытию, предварительно промывают уайт-спиритом по ГОСТ 3134 или авиационным бензином по ГОСТ 1012 безворсовой салфеткой по ГОСТ 21790 и просушивают на воздухе от 5 до 10 мин. После промывки поверхность оси или удлиненной ступицы колесного центра обезжиривают ацетоном по ГОСТ 2768 и просушивают на воздухе от 5 до 10 мин.

А.4 Нанесение покрытия на поверхность оси

А.4.1 Температура окружающей среды при нанесении на ось растительного масла и олифы должна быть не ниже 5°С, при нанесении лака Ф-40 — не ниже 15°С.

А.4.2 Олифу или растительное масло наносят на поверхность оси краскораспылителем, кистью КМ 1 по ГОСТ 10597 или безворсовой салфеткой по ГОСТ 21790 перед посадкой деталей на ось.

А.4.3 Для краскораспылителя применяют сжатый воздух по ГОСТ 9.010, группа 1.

А.4.4 Лак Ф-40 наносят краскораспылителем на посадочные поверхности оси, закрепленные в центрах токарного станка или специального приспособления, обеспечивающего их вращение со скоростью 100 мин. Подача краскораспылителя к покрываемой поверхности должна быть от 10 до 12 мм/об. Расстояние от сопла распылителя до покрываемой поверхности должно быть от 200 до 350 мм, число проходов распылителя — от 8 до 10. Толщина пленки лакового покрытия должна быть от 10 до 25 мкм.

А.4.5 Хлопья лака, образующиеся при нанесении лака Ф-40, не должны попадать на посадочную поверхность.

А.5 Сушка нанесенного слоя покрытия

А.5.1 Для сушки нанесенного слоя олифы или растительного масла ось (или часть оси, на которую нанесено покрытие) или удлиненную ступицу колесного центра необходимо нагреть в электрической печи до температуры 130°С — 140°С и выдержать при этой температуре 3,5-4 ч.

А.5.2 Полимеризацию лака Ф-40 проводят от 1 до 1,5 ч при температуре от 160°С до 180°С.

А.5.3 Сушка и полимеризация слоя покрытия с использованием открытого пламени не допускается.

А.5.4 Допускается сушка и полимеризация нанесенного покрытия с использованием тепла детали и индукционного электронагревателя. После нанесения покрытия его сушку проводят при температуре окружающей среды не ниже 15°С не менее 2 ч. После этого проводят формирование соединения.

А.5.5 Процесс полимеризации лаковой пленки и сушки нанесенного покрытия проводят с автоматической записью диаграммы нагрева на протяжении всего процесса. Оформление и хранение диаграммы нагрева — в соответствии с А.9.

А.6 Контроль качества антикоррозионного покрытия

А.6.1 Качество антикоррозионного покрытия проверяют после нанесения и высыхания лака Ф-40. При полимеризации с использованием тепла детали и индукционного электронагревателя — сразу после нанесения лака.

А.6.2 Покрытие должно быть светло-коричневого цвета, ровное, гладкое, без подтеков, пропусков, засорений, пузырьков воздуха.

А.6.3 Толщину пленки лакового покрытия по А.4.4 определяют магнитным измерителем толщины МИН-10 по НД изготовителя.

А.6.4 При наличии дефектов покрытие должно быть удалено ацетоном по ГОСТ 2768 и нанесено вновь.

А.7 Формирование соединения

А.7.1 Нагрев устанавливаемых на ось деталей проводят индукционными электронагревателями, в электрических печах, которые должны быть обеспечены их автоматическим отключением по достижении заданной температуры нагрева детали и автоматической записью температуры нагрева во времени на диаграммной ленте прибора на протяжении всего процесса нагрева. Оформление и хранение диаграммы нагрева — в соответствии с А.9.

А.7.2 Местный нагрев колесного центра в сборе с бандажом не допускается.

А.7.3 Температуру нагрева детали измеряют термопарой, помещенной на ступице в отверстие маслосъема.

Допускается при индукционном нагреве измерять температуру накладным термометром или термопарой, помещенной на ступице, если конструктивное исполнение элементов колесной пары не позволяет измерить температуру нагрева в отверстии маслосъема.

А.7.4 При соединении составных частей необходимо обеспечить положение деталей, при котором слой покрытия может быть защищен от повреждения.

А.7.5 При соединении деталей приложение осевой нагрузки не допускается.

А.7.6 Охлаждение колесных пар после формирования проводят естественным путем при температуре не ниже 5°С.

А.8 Проверка прочности соединения контрольной осевой нагрузкой

А.8.1 После формирования соединения по А.7 и остывания деталей до температуры окружающей среды прочность каждого соединения должна быть проверена контрольной осевой нагрузкой в соответствии с требованиями конструкторской документации на изготовление и ремонт колесных пар, а также требованиями настоящего стандарта.

Соединение, не выдержавшее испытания, расформировывают. Метод расформирования приведен в приложении Б.

А.8.2 Проверку прочности соединения проводят на гидравлическом прессе с записью диаграммы нагружения. Оформление и хранение диаграммы нагружения — в соответствии с А.9.

А.9 Требования к диаграммам нагрева и нагружения

А.9.1 На диаграмме нагрева должны быть приведены следующие данные:

— порядковый номер диаграммы в текущем году;

— дата формирования колесной пары:

— тип колесной пары;

— номер оси;

— тип и номер устанавливаемой на ось детали;

— колесо с бандажом или без бандажа;

— наличие наплавки на посадочной поверхности детали;

— первое или повторное формирование тепловым методом.

А.9.2 На диаграмме нагружения должны быть приведены следующие данные:

— порядковый номер диаграммы в текущем году;

— дата формирования колесной пары и проверки на сдвиг или проворот установленных на ось деталей;

— тип колесной пары:

— номер оси;

— тип и номер устанавливаемой на ось детали;

— диаметр подступичной части оси и отверстия детали, измеренные с точностью до 0,01 мм;

— значение натяга и конечная осевая нагрузка в кН (тс) при проверке на сдвиг установленных на ось деталей;

— колесо с бандажом или без бандажа;

— наличие наплавки на посадочной поверхности детали;

— первое или повторное формирование тепловым методом.

А.9.3 Данные по А.9.1 и А.9.2 указывают как на принятой, так и на забракованной диаграммах.

А.9.4 Толщина линии записи диаграммы должна быть не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1,0 мм по высоте диаграммы должен соответствовать осевой нагрузке не более 24,5 кН (2,5 тс).

А.9.5 На диаграмме делают надпись «принята», на непринятой — «брак» с указанием причин брака.

А.9.6 Принятые диаграммы должны храниться в недоступном для неуполномоченных лиц месте, защищенном от разрушающих воздействий в течение 10 лет, забракованные диаграммы — в течение одного года.

Приложение Б (рекомендуемое). Метод распрессовки соединения после его формирования прессовым или тепловым методом

Приложение Б
(рекомендуемое)

Б.1 Для распрессовки соединения после его формирования прессовым или тепловым методом без повреждения посадочных поверхностей используют гидравлический пресс с одновременной подачей масла в зону соединения.

Б.2 При распрессовке соединения может быть применено устройство для подачи масла в зону соединения поверхностей (рисунок Б.1), где гидроцилиндр устанавливается между осью и плунжером гидравлического пресса.

Р — сила, прилагаемая к плунжеру гидропресса;

1 — корпус; 2 — плунжер; 3 — трубка высокого давления; 4 — маслоподводяший канал; 5 — колесо; 6 — ось; 7 — упорная плита

Рисунок Б.1 — Схема устройства для распрессовки колесных пар

Б.3 Для расформирования соединения может быть применен индукционный нагрев составных частей и деталей (кроме зубчатых колес) до температуры не выше 200°С.

Приложение В (обязательное). Порядок проверки электрического сопротивления на колесной паре

Приложение В
(обязательное)

В.1 Колеса колесной пары устанавливают на два отдельных специально изготовленных основания, ограничивающих ее перемещение.

Под основания укладывают прокладки из текстолита, древесины или другого электроизоляционного материала с удельным электрическим сопротивлением не менее 10 Ом·м.

Схема установки колесной пары приведена на рисунке В.1.

1 — колесная пара; 2 — основание; 3 — электроизоляционный материал; 4 — зажимы

Рисунок В.1 — Схема установки колесной пары

В.2 Измерение электрического сопротивления проводят при температуре окружающего воздуха от 5°С до 35°С. До проведения измерения электрического сопротивления колесная пара и измерительный прибор должны быть выдержаны не менее 6 ч при указанных температурах в помещении, где проводится измерение.

Для измерения электрического сопротивления используют аналоговые омметры, соответствующие требованиям ГОСТ 23706, с рабочими условиями применения не ниже четвертой группы по ГОСТ 22261. Допускается использовать другие типы омметров, обеспечивающих точность измерения, установленную в настоящем стандарте.

Омметр должен быть присоединен к бандажам (ободьям) колес колесной пары по четырехзажимной схеме. Рекомендуемая схема крепления электрического контакта на бандаже (ободе) колеса приведена на рисунке В.2.

1 — зажимы тока , ; 2 — зажимы напряжения , ; 3 — омметр

Рисунок В.2 — Четырехзажимная схема измерения электрического сопротивления колесной пары

Рекомендуемая схема крепления электрического контакта на бандаже (ободе) колеса приведена на рисунке В.3.

1 — упорный винт; 2 — медная планка; 3 — соединительный провод; 4 — скоба; 5 — электроизоляционный материал; 6 — бандаж (обод) колеса

Рисунок В.3 — Схема крепления электрического контакта на бандаже (ободе) колеса

На каждом колесе колесной пары устанавливают по два зажима в соответствии с рисунком В.1. Расстояние между внутренними краями медных пластин зажимов, измеренное при помощи линейки по ГОСТ 427, должно быть от 10 до 100 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

В.3 Места крепления зажимов на каждом колесе, а также контактирующие с ними поверхности медных пластин зажимов необходимо обезжирить уайт-спиритом по ГОСТ 3134, ацетоном по ГОСТ 2768 или другим обезжиривающим составом.

Если на контактирующих поверхностях колеса или медных пластин зажимов имеются следы коррозии или окисления, то перед обезжириванием их необходимо зачистить шкуркой зернистостью не более 6 по ГОСТ 10054.

В.4 Зажимы закрепляют на бандажах (ободьях) колес так, чтобы усилие смещения контактов относительно поверхности колеса, контролируемое динамометром по ГОСТ 13837 с диапазоном измерений от 0,01 до 0,1 кН, было не менее 0,03 кН.

В.5 Подключение омметра осуществляют в соответствии с руководством по его эксплуатации.

В.6 Измеряют электрическое сопротивление колесной пары. Результат фиксируют по прибору, затем проводят переключение полярности цепей тока и напряжения омметра, снова определяют значение электрического сопротивления и вычисляют среднеарифметическое значений, полученных в результате двух измерений. Вычисленное значение принимают за результат измерения.

В.7 При проведении контроля электрического сопротивления колесной пары абсолютное значение погрешности измерений должно быть не более 1,0 мОм.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

Электронный текст документа
и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2013

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена

ГОСТ 33463.7-2015

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СИСТЕМЫ ЖИЗНЕОБЕСПЕЧЕНИЯ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ

Часть 7

Методы испытаний по определению эргономических показателей

Life support systems for railway rolling stock. Part 7. Test methods for determination of ergonomic parameters

МКС 45.040

Дата введения 2016-10-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожной гигиены Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека» (ФГУП ВНИИЖГ Роспотребнадзора)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 10 декабря 2015 г. N 48)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 февраля 2016 г. N 57-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33463.7-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2016 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для оценки соответствия требованиям технических регламентов:

«О безопасности железнодорожного подвижного состава»,

«О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта» в части требований эргономики»

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 5, 2020 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Введение

Настоящий стандарт является частью комплекса стандартов из семи частей, устанавливающих методы испытаний по определению значений показателей, характеризующих железнодорожный подвижной состав с точки зрения способности систем жизнеобеспечения создать и поддерживать в его помещениях необходимые, и в первую очередь, безопасные условия для жизнедеятельности человека (условия, безопасные по параметрам микроклимата, шума, вибрации, электромагнитных излучений, по микробиологическим показателям, санитарно-химическим и эргономическим).

Настоящий стандарт устанавливает методы определения значений эргономических показателей, основу которых составляют геометрические параметры планировки и оборудования помещений железнодорожного подвижного состава, с целью оценки соответствия этих параметров нормативным значениям.

Нормативные значения эргономических показателей задаются, исходя из антропометрических и биомеханических характеристик, психофизиологических возможностей человека, с целью обеспечения безопасных условий для пассажиров, безопасных и рациональных условий труда обслуживающего персонала.

Перечень определяемых показателей сформирован по результатам анализа межгосударственных стандартов и национальных стандартов Российской Федерации, содержащих требования к локомотивам, моторвагонному подвижному составу, специальному железнодорожному подвижному составу, и включает все приведенные в этих стандартах эргономические показатели.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на локомотивы, моторвагонный подвижной состав и специальный железнодорожный подвижной состав и устанавливает методы испытаний по определению эргономических показателей:

— планировки кабины машиниста и служебных помещений, конструкции и компоновки рабочих мест, компоновки приборов и устройств управления, средств отображения информации, опорных устройств, обеспечивающих доступ к рабочим местам и обслуживанию оборудования;

— планировки помещений для пассажиров и работников железнодорожного транспорта (при перевозке последних к месту проведения работ и обратно), опорных устройств, обеспечивающих доступ в вагон.

Примечания

1 Настоящий стандарт может быть применен для определения значений эргономических показателей в служебных и вспомогательных помещениях изотермических вагонов.

2 Положения раздела 4.4 (таблица 3) могут быть применены для определения значений эргономических показателей опорных устройств (лестниц, подножек, поручней) грузовых вагонов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем межгосударственном стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 вертикальная плоскость (в помещении): Плоскость, перпендикулярная плоскости пола помещения.

3.2 горизонтальная плоскость (в помещении): Плоскость, параллельная плоскости пола помещения.

3.3 дистанция наблюдения средств отображения информации: Расстояние от наиболее глубокой точки переносицы (машиниста, помощника машиниста, оператора) до поверхности наблюдаемого объекта, находящегося в соответствующем (оптимальном, ограниченном углом зрения в 30°, или полном, ограниченном углом зрения в 60°) поле зрения.

3.4 задний край (пульта, подножки (площадки для стоп ног), ниши пульта): Край, наиболее удаленный от лобовой стенки кабины машиниста (задний край по отношению к лобовой стенке кабины).

3.5 моторвагоный подвижной состав; МВПС: Железнодорожный подвижной состав, включающий моторные и немоторные вагоны, из которых формируются электропоезда, дизель-поезда, автомотрисы, рельсовые автобусы, дизель-электропоезда, электромотрисы, предназначенные для перевозки пассажиров и (или) багажа, почты.

3.6 передний край (панели пульта, подножки, ниши пульта): Край, наименее удаленный от лобовой стенки кабины машиниста (передний край по отношению к лобовой стенке кабины).

3.7 салон: Отделенная перегородками часть вагона (или весь вагон при исполнении вагона без тамбура), с местами для размещения пассажиров или работников железнодорожного транспорта (при перевозке последних к месту проведения работ и обратно).

Примечание — Поскольку порядок измерения эргономических параметров в салонах МВПС (с местами для размещения пассажиров) и в салонах СПС (с местами размещения работников железнодорожного транспорта при перевозке их к месту проведения работ и обратно) совпадают, далее по тексту используются только термины применительно к местам размещения пассажиров. При этом понимается, что все измерения в салонах СПС проводятся аналогичным образом. Такое обобщение, примененное в настоящем стандарте, не имеет отношения к нормированию параметров планировки помещений и компоновки оборудования в соответствующих помещениях.

3.8 специальный железнодорожный подвижной состав; СПС: Железнодорожный подвижной состав, предназначенный для обеспечения строительства и функционирования инфраструктуры железнодорожного транспорта.

Примечание — Железнодорожный подвижной состав может включать в себя несъемные самоходные подвижные единицы на железнодорожном ходу, такие как мотовозы, дрезины, специальные автомотрисы, железнодорожно-строительные машины с автономным двигателем и тяговым приводом, а также несамоходные подвижные единицы на железнодорожном ходу, такие как железнодорожно-строительные машины без тягового привода, прицепы и железнодорожный подвижной состав, включаемый в хозяйственные поезда и предназначенный для производства работ по содержанию, обслуживанию и ремонту сооружений и устройств железных дорог, кроме того, специально оборудованные вагоны пассажирского типа, такие как служебно-бытовые вагоны, предназначенные для перевозки и обслуживания бригад машинистов и путевых рабочих, вагоны-лаборатории для проведения измерений, испытаний и контроля (диагностики) железнодорожного пути (вагоны дефектоскопы, путеизмерительные вагоны).

3.9 тамбур (вагона): Часть вагона, огороженная перегородками, отделяющая вход в вагон от салона, кабины машиниста, багажного отсека или служебных помещений.

Примечание — При отсутствии тамбура зона в непосредственной близости от входной двери в салон определяется как «тамбурная зона».

3.10 крайнее переднее, среднее или крайнее заднее положение кресла (машиниста, помощника машиниста, оператора): Положение кресла (имеющего регулировку продольного смещения «вперед-назад» и возможность дополнительного продольного смещения механизма крепления кресла к полу), при котором его сиденье максимально смещено вперед, находится в среднем положении или максимально смещено назад по отношению к лобовой стенке кабины.

4 Методы испытаний по определению эргономических показателей

4.1 Общие положения

4.1.1 Испытания проводят для определения эргономических показателей, приведенных в таблицах 1-7 (показателей, определяющих безопасные и рациональные условия труда обслуживающего персонала и безопасные условия проезда пассажиров железнодорожного подвижного состава).

4.1.2 Определение эргономических показателей основано на измерениях линейных и угловых параметров, а также на проведении испытаний по определению показателей «Дистанция наблюдения средств отображения информации» и «Время беспрепятственного покидания кресла» с привлечением лиц, обладающих различными антропометрическими характеристиками.

4.1.3 Испытаниям подлежит один образец железнодорожного подвижного состава (далее — объект испытаний).

4.2 Условия проведения испытаний

4.2.1 Испытания проводят при нахождении объекта испытаний на стоянке.

4.2.2 Освещенность измеряемых объектов в помещении объекта испытаний и снаружи должна быть не менее 200 лк.

4.2.3 Температура воздуха в помещении от 18°С до 28°С, влажность воздуха не более 80%.

4.3 Требования к средствам измерений

4.3.1 Применяемые средства измерений должны соответствовать требованиям национального законодательства об обеспечении единства измерений*.

________________

* В Российской Федерации действуют Федеральный закон «Об обеспечении единства измерений N 102-ФЗ от 26 июня 2008 года и правила по метрологии ПР 50.2.006-94 «Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения поверки средств измерений».

4.3.2 Измерение температуры воздуха производят средствами измерений с пределами погрешности ±0,5°С.

4.3.3 Для измерения освещенности применяют люксметр с погрешностью не более 10%.

4.3.4 Измерение относительной влажности воздуха производят термогигрометром (гигрометром) с погрешностью не более 3%.

4.3.5 Для измерения линейных размеров используют рулетку измерительную металлическую по ГОСТ 7502 с пределом измерений 5 м, класс точности 3, металлическую измерительную линейку по ГОСТ 427 с пределом измерений 1000 мм.

4.3.6 Для измерения диаметра используют штангенциркуль по ГОСТ 166 с диапазоном измерений от 0 до 125 мм.

4.3.7 Угловые параметры измеряются угломером электронным или механическим с погрешностью не более 1°.

4.3.8 Для измерения времени беспрепятственного покидания кресла используют секундомер механический не ниже 2 класса точности.

4.4 Порядок проведения испытаний

4.4.1 Проверяют соблюдение условий, указанных в 4.2.

4.4.2 Проводят последовательное измерение линейных и угловых параметров, приведенных в таблицах 1-7, в соответствии с указанными в этих таблицах способами измерения и рисунками, упомянутыми в таблицах 1-7 и приведенными в приложении А.

Вертикальность и горизонтальность плоскостей отсчета определяют с помощью отвеса и уровня (или иных приспособлений на их основе).

4.4.3 Испытания по определению показателей «Дистанция наблюдения средств отображения информации» и «Время беспрепятственного покидания кресла» проводят на основе методов, приведенных в таблице 1.

Таблица 1 — Определение эргономических показателей планировки кабины, конструкции и компоновки рабочих мест в кабине машиниста

Наименование показателя	Метод определения показателя (способ измерения)
Высота свободного пространства от пола на рабочих местах машиниста и помощника машиниста, мм	По вертикали от пола до поверхности ограждения на потолке кабины на рабочих местах машиниста и помощника у пульта управления (см. , рисунок А.1 приложения А)
Глубина свободного пространства на рабочих местах машиниста и помощника машиниста от заднего края пульта, мм	По горизонтальной плоскости по оси симметрии ниши пульта машиниста от заднего края пульта до задней стенки ограждения кабины (см. , рисунок А.1 приложения А)
Расстояние от заднего края ниши пульта (по оси симметрии ниши) до лобового окна (по горизонтальной плоскости, проходящей через верхний край пульта), мм	По горизонтальной плоскости, проходящей через верхний край пульта, по оси симметрии ниши от лобового окна до пересечения с вертикальной плоскостью, проходящей через задний край пульта (см. , рисунок А.1 приложения А)
Расстояние от задней стенки кабины до лобового окна*, мм	По горизонтальной плоскости от задней стенки кабины до лобового окна по продольной оси кресла машиниста на высоте заднего края пульта (на рисунке А.1 приложения А искомое расстояние )
Высота верхней кромки лобового окна от пола, мм	По вертикали от пола до пересечения с горизонтальной плоскостью, проходящей через верхнюю кромку ветрового стекла (см. , рисунок А.1 приложения А)
Высота нижней кромки лобового окна (относительно высоты верхнего края пульта)**, мм	По вертикали между горизонтальной плоскостью, проходящей через верхний край пульта, и нижней кромкой ветрового стекла
Высота верхнего края пульта от пола, мм	По вертикали от пола до пересечения с горизонтальной плоскостью, проходящей через верхний край пульта (см. , рисунок А.1 приложения А)
Высота от пола моторной панели пульта, мм	По вертикальной плоскости от пола до пересечения с верхней плоскостью моторной панели пульта по оси симметрии ниши (см. , рисунок А.1 приложения А)
Угол наклона информационной панели пульта от вертикальной плоскости, градус	Угол между плоскостью, проходящей через поверхность информационной панели пульта, и вертикальной плоскостью, проходящей через пересечение информационной и моторной панелей (см. , рисунок А.1 приложения А)
Угол наклона моторной панели пульта от горизонтальной плоскости, градус	Угол между плоскостью моторной панели, проходящей через передний край, и горизонтальной плоскостью, проходящей через задний край моторной панели (см. , рисунок А.1 приложения А)
Параметры ниши пульта:
высота от пола, мм	По вертикальной плоскости от пола до пересечения с нижним задним краем пульта по оси симметрии ниши (см. , рисунок А.1 приложения А)
глубина, мм	По горизонтальной плоскости от пересечения с вертикальной плоскостью передней стенки ниши до пересечения с вертикальной плоскостью, проходящей через задний край пульта (см. , рисунок А.1 приложения А)
ширина в зоне размещения стоп ног, мм	По плоскости пола между боковыми стенками ниши (см. , рисунок А.2 приложения А)
Параметры подножки ниши пульта:
высота заднего края подножки (ниши пульта) от пола, мм	По вертикальной плоскости от пола до пересечения с горизонтальной плоскостью, проходящей через задний край подножки (см. , рисунок А.1 приложения А)
угол наклона площадки для стоп ног от горизонтали, градус	Угол между горизонтальной плоскостью, проходящей через нижний край площадки для стоп ног и плоскостью, проходящей через поверхность этой площадки (см. , рисунок А.1 приложения А)
глубина площадки для стоп ног, мм	По оси симметрии плоскости площадки для стоп ног от переднего до заднего края (см. , рисунок А.1 приложения А)
ширина площадки для стоп ног, мм	По средней линии опорной поверхности площадки для стоп ног между боковыми сторонами (см. , рисунок А.2 приложения А)
глубина свободного пространства на полу для стоп ног от проекции заднего края пульта в нише, мм	По плоскости пола от пересечения с вертикальной плоскостью, проходящей через задний край пульта, по оси симметрии ниши (см. , рисунок А.1 приложения А)
Параметры установки кресла в кабине:
высота сидения кресла на механизме крепления в крайнем нижнем положении от пола, мм	По вертикальной плоскости симметрии кресла от пола до пересечения с горизонтальной плоскостью, проходящей через передний край поверхности сиденья кресла в его крайнем нижнем положении (см. , рисунок А.1 приложения А)
Расстояние продольного смещения кресла на механизме крепления от крайне переднего до крайне заднего положения, мм	По плоскости пола между вертикальными плоскостями, проходящими через край сиденья кресла в его крайнем переднем и крайнем заднем положении, (см. , рисунок А.1 приложения А)
Расстояние между проекциями на полу заднего края пульта и линии соединения сиденья и спинки кресла в среднем положении сиденья, мм	По горизонтали, лежащей в вертикальной плоскости симметрии кресла между вертикальной плоскостью, проходящей через линию соединения сиденья и спинки кресла в его среднем положении, и вертикальной плоскостью, проходящей через задний край пульта (см. , рисунок А.1 приложения А)
Дистанция наблюдения средств отображения информации, мм	В испытаниях участвуют два человека, рост которых соответствует антропометрическим признакам 5 и 95 перцентилей по ГОСТ 12.2.049. Участники испытаний поочередно занимают рабочую позу, сидя за пультом с опорой на спинку кресла. Спинка кресла в вертикальном положении. Кресло находится в крайнем переднем положении. Производят измерения расстояния от наиболее глубокой точки переносицы участника испытаний до геометрического центра каждого СОИ.
Время беспрепятственного покидания кресла, с	В испытаниях участвуют два человека, рост которых соответствует антропометрическим признакам 5 и 95 перцентилей по ГОСТ 12.2.049. Испытания проводят по три раза с каждым участником, предварительно прошедшим пять тренировочных экстренных покиданий кресла. Участники испытаний поочередно занимают рабочую позу, сидя за пультом. Кресло находится в крайнем переднем положении. Испытатель подает команду о начале испытаний, одновременно включая секундомер. Участник должен покинуть кресло, встать рядом с креслом. Испытатель фиксирует время от начала подачи команды о начале испытаний до момента, когда участник встанет на пол рядом с креслом. За результат каждого участника принимают среднее арифметическое значение трех измерений.
* Параметр используется как альтернатива одному из показателей, помеченных цифрами и . ** Требование «не выше высоты пульта».

Таблица 2 — Определение параметров планировки салонов МВПС, СПС, параметров опорных устройств для стоящих пассажиров, устройств открывания дверей для входа в салон

Таблица 3 — Определение эргономических параметров опорных и иных устройств для входа пассажиров в вагон МВПС, СПС

Таблица 4 — Определение параметров планировки и специальных устройств в вагонах МВПС с местами для инвалидов в креслах-колясках

Таблица 5 — Определение параметров доступа в кабину машиниста, машинное отделение, к лобовой части кабины машиниста и для подъема и обслуживания крышевого оборудования

Таблица 6 — Определение параметров планировки кабины управления технологическим процессом СПС и операторской, оборудованной компьютеризированными рабочими местами

Таблица 7 — Определение эргономических показателей компоновки органов управления и средств отображения информации на пульте управления в кабинах локомотивов, МВПС, ССПС

4.4.4 Результаты измерений заносят в журнал (таблицу) первичных данных.

5 Оформление результатов испытаний

Результаты испытаний оформляют в виде протокола испытаний, который должен содержать следующую информацию:

— основание для проведения испытаний (номер договора, дата заключения, с кем заключен, или номер иного документа и его реквизиты);

— наименование объекта испытаний, его заводской (бортовой) номер; дату выпуска;

— наименование завода-изготовителя объекта испытаний;

— вид и цель испытаний;

— наименования определяемых при испытаниях показателей, нормативные значения показателей и сведения о документе, содержащем эти значения (требования);

— наименование настоящего стандарта (со ссылками на используемые разделы и пункты); обозначение и (или) наименование иного документа, содержащего методику проведения испытаний;

— место и дату проведения испытаний;

— перечень средств измерений, использованных для проведения испытаний (наименование, завод-изготовитель, заводской или инвентарный номер, сведения о поверке или иные сведения о выполнении требований по 4.3.1);

— условия проведения испытаний;

— расположение (схема) точек измерения в помещениях объекта испытаний;

— результаты испытаний с указанием фактических значений показателей, полученных при проведении испытаний, на основании которых выполняют оценку соответствия подвижного состава нормативным требованиям;

— наименование организации, проводящей испытания;

— дату составления протокола.

6 Требования безопасности при проведении испытаний

К проведению испытаний допускают работников, прошедших обучение, инструктажи и проверку знаний требований охраны труда. Порядок и виды обучения, а также организацию инструктажей участников испытаний осуществляют в соответствии с ГОСТ 12.0.004. Во время проведения испытаний работники должны соблюдать требования охраны труда и правила внутреннего трудового распорядка, установленные в организации, на территории которой проводятся испытания.

Приложение А
(обязательное)

Основные эргономические показатели

А.1 На рисунках А.1 и А.2 представлены условные обозначения основных эргономических показателей планировки кабины, конструкции и компоновки рабочих мест в кабине машиниста, приведенных в таблице 1.

Рисунок А.1*

________________

* Поправка (ИУС N 5-2020)

Рисунок А.2

А.2 На рисунках А.3 и А.4 представлены условные обозначения основных эргономических показателей планировки вагонов и салонов МВПС, СПС, приведенных в таблицах 2 и 3.

Параметр измеряется на высоте 1500 мм от пола

Рисунок А.3

Рисунок А.4

А.3 На рисунке А.5 представлены условные обозначения основных эргономических параметров компоновки средств отображения информации и органов управления на пульте в кабине машиниста, приведенных в таблице 7.

Рисунок А.5

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена

ГОСТ 33189-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Шкалы эталонов макро- и микроструктур

Transmission tooth gears of the traction main railway stock. Scale of macro- and microstructure standards

МКС 45.040

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава» (ОАО «ВНИКТИ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 22 декабря 2014 г. N 73-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 февраля 2015 г. N 95-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33189-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2015 г.

5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза «О безопасности железнодорожного подвижного состава» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта».

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные ведущие (далее — шестерни) и ведомые цилиндрические прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса или венцы составных зубчатых колес (далее — колеса), применяемые в тяговых передачах тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава, с зубьями, упрочненными закалкой токами высокой частоты (далее — ТВЧ) или химико-термической обработкой (далее — ХТО): цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией (далее — цементацией).

Стандарт устанавливает металлографические методы определения качества упрочнения зубьев, классификацию возможных дефектов структуры металла после ТВЧ или ХТО, а также соответствующие им эталоны оценки макро- и микроструктуры поверхностной зоны и основного металла зубьев.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 16530-83 Передачи зубчатые. Общие термины, определения и обозначения

ГОСТ 20495-75 Упрочнение металлических деталей поверхностной химико-термической обработкой. Характеристика и свойства диффузионного слоя. Термины и определения

ГОСТ 30803-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячным информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяют в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и обозначения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 3.1109, ГОСТ 16530 и ГОСТ 20495, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 контурная закалка: Вид термической обработки — поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты контура зубьев.

3.1.2 макроструктура: Строение металла, оцениваемое визуально без применения средств измерений или при небольших увеличениях на макрошлифах.

3.1.3 макрошлиф: Плоский шлифованный темплет, подвергнутый травлению раствором кислоты для выявления макроструктуры.

3.1.4 микроструктура: Строение металлов и сплавов, выявленное с помощью микроскопа на полированных протравленных образцах (микрошлифах).

3.1.5 микрошлиф: Образец металла после шлифования, полирования и химического травления, предназначенный для микроскопического исследования.

3.1.6 наклеп впадины зуба: Упрочнение впадины зуба методом накатки после секторной закалки.

3.1.7 обезуглероживание: Снижение содержания углерода в металле в результате окисления его при высокой температуре.

3.1.8 основной металл: Металл поперечного сечения зуба, за исключением упрочненного слоя.

3.1.9 переходная поверхность зуба: Зона перехода от активной поверхности зуба к впадине зуба.

3.1.10 секторная закалка: Закалка сектора по активной поверхности зуба с обязательным упрочнением впадины и переходной поверхности наклепом.

3.1.11 сердцевина зуба: Зона зуба под термообработанным слоем, не затронутая воздействием ТВЧ или ХТО.

3.1.12 степень наклепа: Разность значений твердости рабочей поверхности и сердцевины зуба в единицах Виккерса, отнесенная к твердости сердцевины и умноженная на 100%.

3.1.13 темплет: Образец, вырезанный из испытываемой детали, для металлографических исследований детали.