INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЮДЕЙ

Термины и определения

Железная дорога vs. канатная дорога: основные отличия

Железная дорога:
1. Протяженность: железнодорожные магистрали простираются на сотни и тысячи километров, соединяя города и страны.
2. Транспорт: на железной дороге используются поезда, состоящие из вагонов, которые тянут локомотивы по жд. рельсам.
3. Скорость: железная дорога позволяет достичь высокой скорости, благодаря чему обеспечивается быстрая доставка грузов и пассажиров.
4. История: первые железные дороги появились в XIX веке и с тех пор стали одним из основных видов транспорта.

Канатная дорога:
1. Протяженность: канатные дороги обычно имеют небольшую протяженность и соединяют две точки на горизонтали или вертикали.
2. Транспорт: на канатных дорогах используются канатные подъемники или канатные канатные дороги.
3. Скорость: скорость канатных дорог значительно меньше, чем у поездов на железной дороге.
4. Применение: канатные дороги чаще всего используются для перемещения пассажиров в горных районах или на курортах.

Издание официальное

Москва Российский институт стандартизации 2022

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

• 1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Инженерно-консультационный центр «Мысль» (ООО «ИКЦ «Мысль»)
• 2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
• 3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 августа 2022 г. № 153-П)

За принятие проголосовали:

• 4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 сентября 2022 г. № 922-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34872—2022 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2023 г.
• 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

© Оформление. ФГБУ «РСТ», 2022

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Введение

Настоящий стандарт является первой частью серии стандартов «Подвесные канатные дороги для транспортирования людей».

Установленные в настоящем стандарте термины расположены в систематизированном порядке, отражающем систему понятий в области пассажирских подвесных канатных дорог.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

В алфавитном указателе данные термины приведены отдельно с указанием номера статьи.

Приведенные определения можно при необходимости изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значения используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в настоящем стандарте.

В настоящем стандарте приведены иноязычные эквиваленты стандартизованных терминов на английском языке.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их иноязычные эквиваленты — светлым, синонимы — курсивом.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЮДЕЙ

Термины и определения

Suspended cableways for transportation of people. Terms and definitions

Дата введения — 2023—03—01

• 1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения понятий в области пассажирских подвесных канатных дорог (ППКД), охватывает их основные типы, классификацию, основные узлы и элементы.

Для каждого понятия установлен стандартизованный термин и допустимые синонимы.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы в области ППКД, входящих в сферу работ по стандартизации и(или) использующих результаты этих работ.

• 2 Термины и определения

Основные термины

• 1 внеуличный транспорт: Технологический комплекс, включающий в себя подвижной состав и объекты инфраструктуры, обеспечивающие перевозку пассажиров и ручной клади по договорам перевозки пассажиров.
• 2 транспортная подвесная канатная дорога: Вид внеуличного транспорта, подвижной состав которого перемещается по несущему канату, тяговым канатам или посредством несуще-тягового каната, которые поддерживаются опорами.
• 3 пассажирская подвесная канатная дорога: Канатная дорога, предназначенная для перевозки пассажиров, подвижной состав которой поддерживается и приводится в движение одним или несколькими канатами.
• 4 перевозка пассажиров: Транспортирование людей в подвижном составе ППКД с момента их входа на станцию через пропускной пункт до момента выхода со станции включительно.
• 5 правила перевозки пассажиров: Требования к соблюдению порядка и дисциплины при посадке, высадке и проезде в подвижном составе, ограничения общественного характера, а также действия пассажиров при возникновении нештатных ситуаций при авариях, несчастных случаях и проведении эвакуации.

  off-street transport

  suspended cableway transport

  cableway for passenger transport

  transportation of passengers

  rules for the transportation of passengers

Издание официальное

• 6 профилирование трассы: Работы по прокладке трассы ППКД на местности с учетом ее рельефа, ландшафта и требований безопасности.
• 7 зона безопасности: Пространство, в котором запрещается наличие каких-либо предметов, оборудования, сооружений, линий электропередачи, деревьев и т. п., препятствующих безопасной эксплуатации ППКД и представляющих риск причинения вреда пассажирам, обслуживающему персоналу и третьим лицам.
• 8 трасса: Полоса местности между конечными станциями ППКД с расположенным на нем оборудованием, учитывающая зоны безопасности.
• 9 план трассы: Графическое отображение проекции трассы ППКД на горизонтальной плоскости с учетом зоны безопасности.
• 10 профиль трассы: Вертикальные разрезы вдоль и поперек проектируемой трассы ППКД с линейными опорами и станциями с учетом зоны безопасности.
• 11 продольный профиль трассы: Проекция вертикального разреза трассы ППКД по его оси на развернутую плоскость.
• 12 конструктивный элемент: Узел, основная деталь, группа деталей или узлов, составная часть, часть конструкции, часть системы, относящиеся к механическому, электрическому, гидравлическому оборудованию и системам управления ППКД.

Типы ППКД

• 13 маятниковая ППКД: ППКД, содержащая два вагона, постоянно закрепленных к тяговому канату, перемещаемые по несущему канату с остановками на станциях без смены направления движения.
• 14 кольцевая ППКД: ППКД с непрерывным кольцевым движением отцепляемого или неотцепляемого на станциях подвижного состава (кабин, гондол, кресел), обеспечивающего безопасную посадку (высадку) пассажиров.
• 15 пульсирующая ППКД: ППКД с кольцевым или маятниковым прерывистым движением группы подвижного состава (кабин, кресел), останавливающейся или снижающей скорость при проходе станций.

Основные элементы пассажирских канатных дорог

Канаты и связанные с ними термины

16 неподвижный канат: Канат, жестко закрепленный минимум с одного конца.

• 17 подвижный канат: Канат для перемещения подвижного состава.
• 18 несущий канат: Неподвижный канат, по которому перемещаются вагоны для пассажиров.
• 19 несуще-тяговый канат: Канат для перемещения прикрепленных к нему кабин, гондол, кресел.
• 20 тяговый канат: Канат для перемещения подвижного состава по несущему канату.

  profiling of the cableway route

  cableway safety zone

  cableway route

  cableway route plan

  profile of the cableway route

  longitudinal profile of the cableway route

  component

  pendulum passenger aerial cableway

  ring cableway

  pulsating cableway

  static rope

  moving rope

  track rope

  supporting-traction rope

  haul rope

• 21 натяжной канат: Канат, обеспечивающий натяжение несущего, несуще-тягового или тягового каната.
• 22 тяговый вспомогательный канат: Подвижный канат для перемещения подвижного состава в случае аварии или инцидента.
• 23 тормозной канат: Неподвижный канат, на который воздействует тормоз.
• 24 канат для коммутации: Неподвижный канат для передачи коммуникационной информации (видео-, радио- сигналов и др.).
• 25 эвакуационный канат: Канат для перемещения эвакуационных спасательных средств.
• 26 вантовый канат: Канат для крепления подвесных опор балансиров.
• 27 спасательный канат: Канат для перемещения спасательного транспортного устройства.
• 28 крепление концов каната: Заделка концов каната для его соединения с другими конструктивными элементами.
• 29 счалка каната: Соединение концов каната между собой.
• 30 фиксированная длина каната: Расстояние вдоль оси каната, на котором оценивают дефекты согласно нормам браковки.
• 31 сертификат качества каната: Документ, подтверждающий технические характеристики каната.
• 32 нормы браковки канатов: Численные или визуальные показатели дефектов канатов, превышение которых свидетельствует о необходимости запрета эксплуатации ППКД.
• 33 дефект каната: Отдельное несоответствие каната какому-либо показателю норм браковки.
• 34 магнитная дефектоскопия канатов: Оценка фактического состояния канатов с использованием неразрушающего контроля магнитным методом.

Станции и связанные с ними термины

• 35 станция: Сооружение для посадки/высадки пассажиров и размещения средств управления.
• 36 станционный конвейер: Устройство для замедления движения подвижного состава при въезде на станции и ускорения при выезде из нее.
• 37 зоны посадки и высадки: Горизонтальные площадки станций для посадки и высадки пассажиров.
• 38 направляющие кабины: Конструктивные элементы, препятствующие соприкосновению кабины с элементами станции.
• 39 посадочный конвейер: Устройство в зоне посадки для снижения относительной скорости между пассажиром и подвижным составом.
• 40 натяжная станция: Сооружение для установки натяжного устройства.

  tension горе

  recovery горе

  brake горе

  signal cable

  evacuation rope

  cable-stayed rope

  safety rope

  rope fixing

  rope connection

  fixed length of rope

  rope certificate

  norms of rope rejection

  rope defect

  magnetic defectoscopy of ropes

  station

  station conveyor

  landing and unloaclung area

  guide

  load band

  tension station

• 41 приводная станция: Сооружение для размещения основного и аварийного привода.
• 42 обводная станция: Сооружение для изменения направления движения тягового или несуще-тягового каната.
• 43 натяжное устройство: Конструктивный элемент для обеспечения расчетного усилия натяжения каната в процессе эксплуатации.
• 44 дополнительное натяжное устройство: Конструктивный элемент для дублирования основного натяжного устройства в случае инцидента или аварии.
• 45 натяжная тележка: Подвижная часть натяжного устройства для компенсации изменений длины каната и его провесов при движении.
• 46 ход натяжной тележки: Перемещение натяжной тележки.
• 47 обводной шкив: Колесо с футеровкой для изменения направления движения тягового (несуще-тягового) каната, установленное на обводной станции.
• 48 отклоняющий шкив: Колесо с футерованным желобом для изменения направления движения каната.
• 49 натяжной шкив: Колесо с футеровкой для натяжения каната на натяжной станции.

Приводы и тормоза

• 50 привод: Устройство для преобразования вида энергии в поступательное движение каната с прикрепленным к нему подвижным составом.
• 51 главный привод: Привод, обеспечивающий нормальный режим работы ППКД.
• 52 вспомогательный привод: Привод, предназначенный для дублирования главного привода в случае его отказа.
• 53 аварийный привод: Привод для проведения регламентных работ и эвакуации пассажиров.
• 54 приводной шкив: Фрикционное колесо с футерованным желобом, предназначенное для передачи тягового усилия канату за счет силы трения.
• 55 рабочий тормоз: Конструктивный элемент главного привода, установленный на быстроходном валу, нормально-замкнутого типа, предназначенный для остановки либо замедления движения каната.
• 56 аварийный тормоз: Конструктивный элемент, установленный на ободе приводного шкива, нормально-замкнутого типа, предназначенный для остановки движения каната.

Опоры и связанные с ними термины

• 57 линейная опора: Конструкция для поддержания на проектной высоте канатов по трассе канатной дороги с установленным на ней оборудованием.

  drive station

  return station

  tensioning device

  additional cableway

  tensioner

  tension aerial cableway cart

  stroke of the tension aerial

  cableway cart

  return sheave

  deflection sheave

  tension sheave

  drive

  main drive

  auxiliary drive

  recovery drive

  drive rope pulley

  service brake

  safety brake

  line support structure

• 58 опорный башмак: Конструктивный элемент для поддержания несущего каната на опорах и станциях.
• 59 ролик: Колесо с бандажом для опирания, поддержания или отклонения каната.
• 60 роликовый балансир: Система последовательно установленных роликов для поддержания тягового или несуще-тягового каната.
• 61 верхний (прижимной) балансир: Роликовый балансир для опирания тягового или несуще-тягового каната, проходящего поверх роликов.
• 62 нижний (отжимной) балансир: Роликовый балансир для поддержания тягового или несуще-тягового каната, проходящего под роликами.
• 63 комбинированный роликовый балансир: Роликовый балансир, сочетающий в себе свойства верхнего и нижнего балансиров.
• 64 бандаж ролика: Конструктивный элемент ролика, выполненный из эластичного материала, предназначенный для повышения долговечности каната.
• 65 роликовая батарея: Секция расположенных друг за другом роликов для поддержания каната.
• 66 ловитель каната: Конструктивный элемент безопасности для улавливания тягового или несуще-тягового каната при его движении.
• 67 ловитель вагона: Конструктивный элемент безопасности для удержания вагона при обрыве или ослаблении натяжения тягового каната.
• 68 устройство для возврата каната: Конструктивный элемент для возврата тягового или несуще-тягового каната в проектное положение.

Подвижной состав и связанные с ним термины

• 69 подвижной состав: Средство для размещения пассажиров ППКД при транспортировании.
• 70 группа подвижного состава: Последовательно закрепленные вплотную на канате средства для размещения пассажиров.
• 71 вагон: Элемент подвижного состава с конструктивными элементами безопасности для перевозки пассажиров на маятниковой ППКД.
• 72 кабина (гондола): Элемент подвижного состава с конструктивными элементами безопасности для перевозки пассажиров на кольцевой ППКД.
• 73 кресло: Элемент подвижного состава с устройствами безопасности для перевозки пассажиров на открытых или полузакрытых сиденьях.
• 74 зажим: Конструктивный элемент для крепления подвижного состава к несуще-тяговому или тяговому канату.

• 75 фиксированный зажим: Жесткое соединение подвижного состава с канатом.

  горе support shoe

  rope roller

  roller balancer

  upper roller balancer

  lower roller balancer

  combined roller balancer

  roller bandage

  roller battery

  rope catcher

  carriage catcher

  rope return device

  rolling stock

  group of carriers

  carriage

  cabin (gondola)

  chair

  grip

  fixed grip

76 отцепляемый зажим: Зажим, обеспечивающий автоматическое зацепление (отцепление) подвижного состава к несуще-тяговому или тяговому канату на станциях.

77 ходовая тележка: Конструктивный элемент подвижного состава для его перемещения по несущему канату.

78 подвеска: Конструктивный элемент для соединения подвижного состава с зажимом или с ходовой тележкой подвижного состава.

79 платформа для технического обслуживания: Подвижной состав для перемещения обслуживающего персонала и оборудования.

80 устройства безопасности подвижного состава: Конструктивные элементы для защиты пассажиров от падения с высоты и проведения их эвакуации.

Система управления, устройства безопасности и связанные с ними термины

81 система управления: Электронно-логическая система для пуска, остановки и регулирования скорости движения подвижного состава в рабочем и аварийном режимах с контролем работы конструктивных элементов.

82 пункт управления: Рабочее место оператора с органами управления для пуска, остановки и контроля конструктивных элементов ППКД.

83 пульт управления: Органы управления с индикаторной панелью, дисплеем и другим оборудованием для отображения состояние ППКД перед пуском, во время работы и при аварийных ситуациях.

84 вводное устройство: Электротехническое устройство для подачи и снятия напряжения питающих линий.

85 индикаторная панель: Конструктивный элемент визуализации функционирования ППКД.

86 индикация положения подвижного состава: Визуализация нахождения на трассе подвижного состава.

87 устройство связи: Коммуникационная система между станциями и подвижным составом.

88 устройство безопасности: Конструктивный элемент для контроля параметров функционирования ППКД.

89 аварийная остановка: Остановка ППКД в случае возникновения опасности при срабатывании аварийного тормоза.

90 кнопка аварийной остановки: Конструктивный элемент в виде грибовидной кнопки красного цвета для аварийной остановки ППКД вручную.

91 сигнал готовности: Сигнальная предупредительная информация о начале движения ППКД.

Основные параметры ППКД

92 вместимость подвижного состава: Количество пассажиров в подвижном составе согласно проектной документации.

• 93 пропускная способность: Максимально возможное количество пассажиров, перевозимых в одном направлении в единицу времени.
• 94 пролет: Расстояние по горизонтали между соседними опорами на трассе ППКД.
• 95 максимальный пролет: Наибольшее расстояние по горизонтали между соседними опорами.
• 96 колея: Расстояние в плане между осями движения подвижного состава ППКД.
• 97 высота: Расстояние по вертикали от поверхности земли (с учетом снежного покрова) до нижней точки подвижного состава ППКД.
• 98 номинальная скорость: Максимальная скорость движения подвижного состава согласно проектной документации.
• 99 минимальная скорость: Нижнее предельное значение скорости движения подвижного состава.
• 100 длина пути: Расстояние между конечными станциями ППКД.
• 101 перепад высот: Превышение верхней станции над нижней.
• 102 максимальный уклон: Наибольший продольный угол между соседними опорами на длине трассы ППКД.
• 103 интервал времени движения подвижного состава: Интервал времени между следующими друг за другом креслами или кабинами (гондолами).
• 104 расстояние между подвижным составом: Линейный размер между следующими друг за другом креслами или кабинами (гондолами).

Термины, относящиеся к эксплуатации ППКД

• 105 эксплуатация: Деятельность по безопасной перевозке людей и ручной клади на ППКД по договорам перевозки пассажиров.
• 106 владелец: Юридическое или физическое лицо, владеющее ППКД на праве собственности или ином законном основании.
• 107 эксплуатирующая организация: Юридическое или физическое лицо, осуществляющие эксплуатацию ППКД.
• 108 специализированная организация: Организация, выполняющая работы на ППКД (проектирование, изготовление, монтаж, наладку, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, экспертизу, техническое диагностирование) и имеющая соответствующую систему управления качеством.
• 109 нормальный режим работы: Условия эксплуатации, при которых: ППКД находится в исправном состоянии; персонал находится на рабочих местах; метеорологические условия не требуют принятия специальных мер безопасности.
• 110 техническое обслуживание: Мероприятия по обеспечению исправного состояния конструктивных элементов ППКД.
• 111 ремонт: Восстановление конструктивных элементов ППКД.

  throughput

  span

  maximum span

  track

  height above

  operating speed

  minimum speed

  cableway length

  height difference

  maximum longitudinal slope

  time interval of the cableway rolling stock

  pitch (distance between

  rolling stock)

  cableway operation

  owner

  operating organization

  specialized organization

  normal cableway operation

  servicing

  repair

• 112 реконструкция: Изменение конструкции ППКД, связанное с совершенствованием или повышением ее технико-экономического уровня по улучшению качества перевозки пассажиров.
• 113 регламентные работы: Мероприятия по профилактическому обслуживанию, проверкам, ревизии и текущему ремонту конструктивных элементов ППКД в соответствии с руководством по эксплуатации.
• 114 техническое освидетельствование: Комплекс мероприятий в целях подтверждения соответствия ППКД и ее устройства: конструкторской документации; технического состояния ППКД, обеспечивающего безопасность перевозки пассажиров; соответствия эксплуатации и обслуживания ППКД действующим регламентам.
• 115 ежегодное техническое освидетельствование: Мероприятия для оценки соответствия технической документации, состояния узлов и конструктивных элементов ППКД нормативным и эксплуатационным документам с проведением учебной спасательной операции.
• 116 первичное техническое освидетельствование: Комплекс мероприятий для оценки соответствия технической документации, состояния узлов и конструктивных элементов ППКД нормативным и эксплуатационным документам, проводимых до начала эксплуатации ППКД.
• 117 персонал: Работники эксплуатирующей организации, осуществляющие эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт ППКД.
• 118 руководитель службы производственного контроля: Специалист эксплуатирующей организации, осуществляющий организацию, управление и руководство службой производственного контроля ППКД.
• 119 специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию (начальник ППКД): Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организационное обеспечение безопасной эксплуатации ППКД.
• 120 специалист, ответственный за исправное состояние, техническое обслуживание и ремонт: Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организацию и проведение мероприятий по обеспечению технической исправности ППКД.
• 121 специалист по ремонту и обслуживанию стальных канатов: Специалист эксплуатирующей организации, ответственный за организацию и проведение обслуживания, ремонта, счалки, закрепления каната к конструктивным элементам ППКД.
• 122 оператор: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий управление ППКД в рабочем и аварийном режимах.
• 123 слесарь-обходчик: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий обслуживание и ремонт механического оборудования ППКД.

  reconstruction

  regulatory works

  technical inspection

  annual technical inspection

  initial technical examination

  personnel

  chief of the production control service

  chief of the passenger cableway

  specialist responsible

  for maintenance and repair

  specialist in repair and maintenance of steel wire

  ropes

  operator

  cableway fitter

• 124 электромеханик: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий обслуживание и ремонт электрооборудования, системы управления, устройств и приборов безопасности ППКД.
• 125 дежурный по станции: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий контроль правил перевозки пассажиров.
• 126 проводник: Квалифицированный работник эксплуатирующей организации, осуществляющий сопровождение пассажиров в вагоне.
• 127 производственная инструкция: Документ, описывающий квалификационные требования, обязанности, права и ответственность персонала.

Спасательные операции

• 128 эвакуация: Процесс организованного перемещения подвижного состава и пассажиров в безопасное место, предусмотренное планом спасательной операции на ППКД.
• 129 спасательная операция: Совокупность действий по эвакуации пассажиров вследствие аварии или инцидента на ППКД.
• 130 план спасательной операции: Документ, содержащий требования к организации и проведению эвакуационных мероприятий на ППКД.
• 131 спасательная служба: Группа спасателей, выполняющих эвакуацию пассажиров на ППКД в соответствии с планом спасательной операции.
• 132 спасатель: Квалифицированный работник в составе группы для осуществления эвакуации пассажиров ППКД.
• 133 вспомогательная спасательная команда: Аварийно-спасательное формирование в составе эксплуатирующей организации, выполняющее эвакуацию пассажиров в соответствии с планом спасательной операции на ППКД.
• 134 спасательное оборудование: Средства для выполнения эвакуации пассажиров, предусмотренные планом спасательной операции.
• 135 возврат подвижного состава: Эвакуационная операция по доставке подвижного состава к местам высадки пассажиров при инциденте или аварии на ППКД.
• 136 аварийный режим работы: Порядок эксплуатации ППКД в случае возникновения аварии или инцидента, предусмотренный проектной документацией.

  electrician

  controller

  conductor (attendant)

  operation rules

  evacuation

  rescue operation

  evacuation plan

  rescue service

  rescue worker

  auxiliary rescue crew

  rescue equipment

  return of rolling stock

  emergency operation

Алфавитный указатель терминов на русском языке

балансир роликовый

балансир верхний

балансир верхний прижимной

балансир нижний

балансир нижний отжимной

балансир роликовый комбинированный

бандаж ролика

батарея роликовая

башмак опорный

вагон

владелец

вместимость подвижного состава

возврат подвижного состава

высота

гондола

группа подвижного состава

дежурный по станции

дефект каната

дефектоскопия канатов магнитная

длина каната фиксированная

длина пути

дорога канатная пассажирская подвесная

дорога канатная пассажирская подвесная кольцевая

дорога канатная пассажирская подвесная маятниковая

дорога канатная пассажирская подвесная пульсирующая

дорога канатная транспортная подвесная

зажим

зажим отцепляемый

зажим фиксированный

зона безопасности

зоны посадки и высадки

индикаторная панель

индикация положения подвижного состава

инструкция производственная

интервал времени движения подвижного состава

кабина

канат вантовый

канат для коммутации

канат натяжной

канат несуще-тяговый

канат несущий

канат неподвижный

канат подвижный

канат спасательный

канат тормозной

канат тяговый

канат тяговый вспомогательный

канат эвакуационный

кнопка аварийной остановки

колея

команда спасательная вспомогательная

конвейер посадочный

конвейер станционный

крепление концов каната

кресло

ловитель каната

ловитель вагона

направляющие кабины

начальник ППКД

нормы браковки канатов

оборудование спасательное

обслуживание техническое

оператор

операция спасательная

опора линейная

организация специализированная

организация эксплуатирующая

освидетельствование техническое

освидетельствование техническое ежегодное

освидетельствование техническое первичное

остановка аварийная

перевозка пассажиров

перепад высот

персонал

план спасательной операции

план трассы

платформа для технического обслуживания

подвеска

правила перевозки пассажиров

привод

привод аварийный

привод вспомогательный

привод главный

проводник

пролет

пролет максимальный

профилирование трассы

профиль трассы

профиль трассы продольный

пульт управления

пункт управления

работы регламентные

расстояние между подвижным составом

режим работы аварийный

режим работы нормальный

реконструкция

ремонт

ролик

руководитель службы производственного контроля

сертификат качества каната

сигнал готовности

система управления

скорость номинальная

скорость минимальная

слесарь-обходчик

служба спасательная

состав подвижной

спасатель

специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию

специалист, ответственный за исправное состояние, техническое обслуживание и ремонт

специалист по ремонту и обслуживанию стальных канатов

способность пропускная

станция

станция натяжная

станция обводная

станция приводная

счалка каната

тележка натяжная

тележка ходовая

тормоз аварийный

тормоз рабочий

транспорт внеуличный

трасса

уклон максимальный

устройство безопасности

устройства безопасности подвижного состава

устройство вводное

устройство для возврата каната

устройство натяжное

устройство натяжное дополнительное

устройство связи

ход натяжной тележки

шкив обводной

шкив натяжной

шкив отклоняющий

шкив приводной

эвакуация

эксплуатация

электромеханик

элемент конструктивный

Алфавитный указатель эквивалентов терминов на английском языке

additional cableway tensioner

annual technical inspection

auxiliary drive

auxiliary rescue crew

brake rope

cabin (gondola)

cableway drive station

cableway fitter

cableway for passenger transport

cableway length

cableway operation

cableway route

cableway route plan

cableway safety zone

cableway track

cableway undercarriage

cable-stayed rope

carriage

carriage catcher

chair

chief of the passenger cableway

chief of the production control service

component

combined roller balancer

conductor (attendant)

connection device

controller

control panel

control system

deflection sheave

detachable grip

drive

drive rope pulley

electrician

electric input device

emergency operation

emergency stop

emergency stop button

evacuation

evacuation plan

evacuation rope

fixed length of rope

fixed grip

grip

group of carriers

guide

haul rope

height above

height difference

indication of rolling stock position

indicator panel

initial technical examination

landing and unloaclung area

line support structure

load band

longitudinal profile of the cableway route

lower roller balancer

magnetic defectoscopy of ropes

main drive

maintenance carrier

maximum longitudinal slope

maximum span

minimum speed

moving rope

normal cableway operation

norms of rope rejection

off-street transport

operating organization

operating speed

operation rules

operations center

operator

owner

passenger capacity of the rolling stock

pendulum passenger aerial cableway

personnel

pitch (distance between rolling stock)

profile of the cableway route

profiling of the cableway route

pulsating cableway

readiness signal

reconstruction

recovery drive

recovery rope

regulatory works

repair

rescue equipment

rescue operation

rescue service

rescue worker

return of the rolling stock

return sheave

return station

ring cableway

roller balancer

roller bandage

roller battery

rolling stock

rope catcher

rope certificate

rope connection

rope defect

rope fixing

rope return device

rope roller

rope support shoe

rules for the transportation of passengers

safety brake

safety device

safety devices of the rolling stock

safety rope

service brake

servicing

signal cable

span

specialist in repair and maintenance of steel wire ropes

specialist responsible for maintenance and repair

specialized organization

static rope

station

station conveyor

stroke of the tension aerial cableway cart

supporting-traction rope

suspended cableway transport

suspension

technical inspection

throughput

tension aerial cableway cart

tension rope

tension sheave

tension station

tensioning device

time interval of the cableway rolling stock

track rope

transportation of passengers

upper roller balancer

МКС45.100

Ключевые слова: внеуличный транспорт, канатные дороги, подвесные пассажирские канатные дороги

Редактор В.Н. Шмельков Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор С.И. Фирсова Компьютерная верстка М.В. Малеевой

Сдано в набор 14.09.2022. Подписано в печать 23.09.2022. Формат 60х84¹/₈. Гарнитура Ариал. Усл. печ. л. 2,32. Уч.-изд. л. 2,12.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Создано в единичном исполнении в ФГБУ «РСТ» , 117418 Москва, Нахимовский пр-т, д. 31, к. 2.

ГОСТ 12393-77

Группа Е78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АРМАТУРА КОНТАКТНОЙ СЕТИ
ДЛЯ ЭЛЕКТРИФИЦИРОВАННЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Общие технические условия

Fittings for overhead system of electric railways.
General specifications

ОКП 31 8533

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством путей сообщения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Я.Д.Гуральник, А.А.Штыков

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.04.77 N 1050

3. Срок проверки — 1995 г., периодичность проверки — 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 12393-66

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение Постановлением Госстандарта от 10.09.92 N 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1997 г.) с Изменениями 1, 2, 3, утвержденными в августе 1984 г., августе 1985 г., сентябре 1992 г. (ИУС 12-84, 11-85, 12-92)

Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети электрифицированных железных дорог (далее — арматура), предназначенную для подвешивания, фиксации в заданном положении, стыковки, анкеровки, механического и электрического соединения проводов контактной сети и других воздушных линий, подвешиваемых на опорах контактной сети.

Стандарт не распространяется на изделия армирования опор контактной сети (закладные детали, хомуты, фиксаторы, кронштейны, анкерные оттяжки) и другие опорные и поддерживающие конструкции, на изделия, предназначенные для соединения проводов методом сварки, а также на линейную арматуру воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств, используемую на контактной сети.

Требования пп.1.1.5, 1.1.9, 1.1.10, 1.7, 1.8.1, 3.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.11, 4.12 настоящего стандарта являются обязательными. Остальные требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях и контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования

1.1.1. Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации (НТД), утвержденной в установленном порядке.

1.1.2. Размеры болтов, гаек, шайб, шплинтов и других крепежных изделий должны приниматься по НТД на эти изделия.

1.1.3. Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.1.4. Конструкция арматуры должна максимально исключать возможность накопления влаги при эксплуатации и хранении.

1.1.5. Конструкция шарнирных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в условиях эксплуатации.

1.1.6. Кривизна овальных соединителей не должна превышать 3 мм на 1 м длины.

1.1.7. Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, плен, отколотых частей и других дефектов, снижающих качество изделий арматуры.

Шероховатость поверхностей по ГОСТ 2789:

800 мкм — неконтактных у литых деталей;

320 мкм — неконтактных у стальных деталей после механической обработки;

80 мкм — контактных у электрических зажимов.

Шероховатость поверхностей отливок из чугуна, подлежащих защитному покрытию, должна обеспечивать возможность нанесения покрытий установленной толщины и устанавливается в НТД на конкретные изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.1.8. Ложе, щеки и прижимные плашки седел, коушей, питающих и других зажимов не должны иметь наростов и заливов на поверхностях, соприкасающихся с проводом, выводящих изделие за пределы допускаемых отклонений.

Острые углы и кромки на деталях арматуры, не предусмотренные НТД, должны быть притуплены.

1.1.9. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, относительно друг друга не должно превышать 1 мм.

1.1.10. Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима, устанавливаемого на контактном проводе по ГОСТ 2584, должны соответствовать указанным на чертеже.

Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима контактного провода

— контур, внутри которого не должно быть ни одной точки паза зажима

Очертания изделия за пределами контура «» должны соответствовать рабочим чертежам зажима.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2. Требования к материалам

1.2.1. Арматура должна изготовляться:

а) из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380 и проката сортового и фасонного из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 535:

— марки Ст3сп5 — все детали, имеющие резьбу, все виды натяжных штанг, пестики и серьги кованые, планки соединительные;

— марки Ст3кп2 — зажимы заземления, штанги для грузов и другие малонагруженные детали, изготовление которых в НТД предусмотрено из кипящей стали;

— марки СтЗпс5 — остальные детали;

б) из кремнистой латуни по ГОСТ 17711;

в) из алюминиевых сплавов по ГОСТ 1583;

г) из ковкого чугуна по ГОСТ 1215 — с пределом прочности при растяжении не менее 323 МПа (33 кгс/мм) и относительным удлинением не менее 8%;

д) из серого чугуна по ГОСТ 1412 с пределом прочности при растяжении не менее 206 МПа (21 кгс/мм) и при изгибе не менее 392 МПа (40 кгс/мм);

е) из меди по ГОСТ 859.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.2.2. Крепежные изделия, применяемые для арматуры, должны изготовляться из нержавеющей стали по ГОСТ 5632 — для арматуры из цветного литья.

Допускается по согласованию с потребителем применение для арматуры из цветного литья крепежных изделий из углеродистых сталей с защитным металлическим покрытием.

Применение болтов класса прочности 4.8 и 5.8 из автоматных сталей не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1.2.3. Штифты для фиксирующих зажимов контактного провода должны изготовляться из нержавеющей стали по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2.4. Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.3. Требования к отливкам из цветных металлов и из чугуна

1.3.1. Химический состав и механические свойства сплавов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны соответствовать требованиям стандартов на соответствующие сплавы (отливки).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3.2. (Исключен, Изм. N 3).

1.3.3. Допуски на размеры, форму, расположение и неровности поверхностей, массу и припуски на механическую обработку отливок из чугуна и сплавов из цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 26645 и устанавливаться в НТД на конкретные изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3.4. Вырывы вследствие удаления литника не допускаются. Раковины в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются. В остальных местах допускается наличие раковин:

а) глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением не более 5 мм в количестве не более 1% от всей поверхности детали для чугунного литья;

б) глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением не более 3 мм в количестве не более 0,5% от всей поверхности детали для цветного литья.

1.3.5. Следы литников, заливы, наросты и ужимины должны быть зачищены (высота технологической площадки под литник должна быть не более 2,5 мм для чугунных отливок и не более 2 мм для отливок из цветных металлов).

1.3.6. Смещение в плоскости разъема модели не должно превышать:

1 мм — при литье в землю;

0,5 мм — при литье в кокиль.

1.3.7. Разностенность отливок не должна быть более 2 мм при литье в землю и 1 мм при литье в кокиль.

1.4. Требования к поковкам

1.4.1. Поковки, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505.

Группа, категории прочности и класс точности изготовления поковок должны устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.4.2. На шарнирно-сопрягаемых поверхностях деталей не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размерами более 0,5 мм.

1.5. Требования к сварным и паяным соединениям

1.5.1. Типы и конструктивное исполнение сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 8713 и ГОСТ 5264.

Параметры расчетных швов должны указываться в рабочих чертежах на арматуру.

1.5.2. Для сварки стальной арматуры должны применяться электроды по ГОСТ 9467.

1.5.3. Сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлака, брызг, окалины и наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скопления пор, незаваренных кратеров.

1.5.4. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением наплавленного места до основного металла.

1.5.5. Соединение алюминиевых зажимов с медными контактными пластинами должно производиться по НТД, утвержденной в установленном порядке. Это соединение должно обеспечивать коррозионную стойкость при эксплуатации в условиях, установленных в п.1.1.3.

1.6. Требования к крепежным изделиям и резьбовым соединениям

1.6.1. В арматуре должны применяться крепежные изделия по ГОСТ 7798 и ГОСТ 5915.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.6.2. Болты из углеродистой стали должны применяться класса прочности 5,6 или 4,6 по ГОСТ 1759.4; класс прочности гаек не нормируется.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем применение болтов класса прочности 5,8 или 4,8.

1.6.3. Резьба крепежных деталей должна быть метрическая по ГОСТ 9150, на деталях, предназначенных для соединения с газовыми трубами, — трубная цилиндрическая по ГОСТ 6357.

1.6.4. На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев и вмятин, препятствующих навинчиванию проходного калибра. На резьбе стержневых изделий не должно быть раковин и выкрашивания витков, выходящих за пределы среднего диаметра резьбы или превышающих 5% общей ее длины, а в одном витке — его длины. Смещение оси резьбы относительно гладкой части стержня не должно превышать поле допуска 7-го класса точности.

1.6.5. Резьбовые соединения должны быть застопорены при помощи гаек или другим способом, исключающим ослабление соединения при эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.7. Требования к механической прочности арматуры

1.7.1. Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения и массы проводов и других элементов контактной сети в нормальном рабочем состоянии, на дополнительные нагрузки от воздействия ветра, колебаний температуры, гололеда и др. и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения допускаемых нагрузок для конкретных изделий арматуры и схемы их приложения должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.7.2. Арматура должна без остаточных деформаций выдерживать испытательные нагрузки, равные по величине двухкратным допускаемым п.1.7.1 (для стыковых зажимов контактного провода — 1,5-кратным).

1.7.3. Арматура, воспринимающая усилия от затяжки болтов, должна выдерживать без остаточных деформаций номинальные моменты затяжки, указанные в табл.3 с коэффициентом запаса 1,5.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица 3

1.7.4. Зажимы, предназначенные для механического соединения и анкеровки проводов, должны удерживать эти провода без проскальзывания и разрушения провода (включая разрушения отдельных проволок многопроволочных проводов) при нагрузке не менее трехкратной допускаемой или 90% от минимальной разрушающей нагрузки соединяемых проводов (принимается меньшее значение).

В стыковых зажимах контактного провода зазор между проводами при приложении допускаемой нагрузки не должен превышать 1 мм, при 1,5-кратной допускаемой нагрузки — 1,5 мм.

Эти требования относятся к проводам всех сечений, для соединения которых предназначено данное изделие арматуры.

1.7.3, 1.7.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.7.5. Арматура, предназначенная для поддерживания, фиксации и электрического (без обеспечения механической прочности) соединения проводов, должна удерживать эти провода без проскальзывания или срыва при нагрузках, превышающих максимальные расчетные для указанных режимов, с коэффициентом запаса не менее 1,5.

Значения предельных нагрузок, при которых арматура должна удерживать провода без проскальзывания или срыва, и схемы их приложения должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.7.6. Разрушающая нагрузка для арматуры должна быть не менее трехкратной допускаемой, а для стыковых зажимов контактного провода — 2,5-кратной допускаемой нагрузки.

1.8. Требования к качеству электрического контакта

1.8.1. Качество арматуры, предназначенной для электрического соединения проводов (стыковые, соединительные, питающие и переходные зажимы), должно определяться следующими коэффициентами дефектности () электрического контакта соединения или ответвления, выполненного с помощью этой арматуры:

а) по электрическому сопротивлению — ;

б) то же, после 500-кратного циклического нагревания — ;

в) по перегреву условным номинальным током — ;

г) то же, после 500-кратного циклического нагревания — .

Коэффициенты дефектности вычисляют по формулам:

или ;

или ,

где и — электрическое сопротивление соединения или ответвления и целого провода длиной, равной условной длине () соединения или ответвления, соответственно, мкОм;

и — падение напряжения на соединении или ответвлении проводов и на участке целого провода длиной, равной условной длине соединения или ответвления, при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, мВ;

и — превышение температуры (перегрев) соединительной или ответвительной арматуры и соединяемого или ответвляемого провода вне арматуры над температурой окружающего воздуха при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, °С.

Условная длина электрического соединения и ответвления проводов () должна приниматься с табл.4.

Таблица 4

— точки присоединения датчиков температуры нагрева;

— точки присоединения потенциальных концов измерительного прибора;

— точки подсоединения токовых концов.

Размеры, приведенные в табл.4, справедливы для соединений и ответвлений, в которых оба провода закрепляются в арматуре единым процессом.

1.8.2. Коэффициенты дефектности электрических контактов соединений и ответвлений не должны превышать значений, приведенных в табл.5.

Таблица 5

Примечание. Указанные коэффициенты относятся к проводам всех марок (и их сочетаниям), для соединения или ответвления которых предназначено данное изделие арматуры.

1.8.3. Коэффициенты дефектности в процессе циклического нагревания должны удовлетворять неравенству:

,

где цифры в скобках означают число циклов нагрева-охлаждения, после которого определены .

1.9. Требования к защите от коррозии

1.9.1. Арматура из стали и чугуна должна иметь защитное антикоррозионное покрытие. Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.

1.9.2. Толщина металлических покрытий должна приниматься:

а) не менее 48 мкм — при горячем цинковании;

б) не менее 24 мкм — при электролитическом цинковании с последующим хроматированием или фосфатированием;

в) от 9 до 12 мкм — для болтов, не менее 6 мкм — для гаек с последующим хроматированием или фосфатированием.

1.9.3. Металлическое покрытие должно быть нанесено сплошным слоем (без трещин и пузырей) и иметь прочное сцепление с основным металлом.

1.9.4. На поверхностях деталей арматуры, защищенных металлическим покрытием, не должно быть сосредоточенных в одном месте незащищенных участков в виде точек, сыпи, наплывов и ряби.

Общая площадь не защищенных покрытием участков, наплывов и ряби не должна быть более 1% площади покрытия.

1.9.5. Детали арматуры, оцинкованные горячим способом, должны иметь светло-серый цвет без пятен.

1.9.6. Места деталей, не защищенные покрытием, и с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской БТ-577 по ГОСТ 5631 или другим покрытием, обеспечивающим коррозионную стойкость.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.9.7. Резьба изделий арматуры из чугуна и стали, а также стальных крепежных изделий должна быть покрыта антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой смазкой, равноценной по своим защитным свойствам.

1.9.8. Калибрование резьбы после нанесения металлического защитного покрытия не допускается.

1.9.9. Защитное покрытие арматуры лакокрасочными материалами должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 9.032.

Лакокрасочные покрытия должны соответствовать условиям эксплуатации VI по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду — классу VI по ГОСТ 9.032.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в НТД на конкретные виды арматуры.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.9.10. Поверхность деталей перед нанесением на них лакокрасочных материалов должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, грязи, жировых пятен.

1.9.11. Краска должна наноситься ровным тонким слоем (без пропусков и подтеков) при температуре окружающей среды не ниже 5 °С. Сцепление покрытия с основным металлом должно быть прочным.

1.10. Срок службы

1.10.1. Срок службы арматуры из цветного литья с крепежными изделиями из нержавеющей стали и арматуры, не имеющей резьбовых соединений, должен быть 40 лет, для всей остальной арматуры — 10 лет.

Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются техническим состоянием арматуры.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1. Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и НТД, утвержденной в установленном порядке, предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

3.2. Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям и в объеме, указанным в табл.6.

Таблица 6

Примечание. Изделия для испытания должны отбираться из партии готовой арматуры. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях. Размер партии должен быть указан в НТД.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в табл.6, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. Протоколы испытаний должны храниться на предприятии-изготовителе и предъявляться потребителю по его требованию.

3.5. Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее 10 изделий арматуры каждого типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания по показателям, указанным в табл.7.

Таблица 7

3.6. Периодические испытания должны проводиться в следующие сроки:

а) после каждой замены литейной модели, но не реже чем один раз в год — арматура из чугунного и цветного литья;

б) после каждой замены литейной модели, но не реже чем два раза в год — стыковые зажимы контактного провода;

в) один раз в год — остальная арматура;

г) при возобновлении производства арматуры по истечении 6 мес со дня его прекращения.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в табл.7, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия, от которой были отобраны изделия, бракуется и производство данного изделия арматуры должно быть прекращено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

3.7. Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции, технологии изготовления или после замены материалов, влияющих на ее качество.

3.8. При освоении производства арматуры нового типа испытания проводят в полном объеме в соответствии с п.3.5 и дополнительно проверяют:

а) коэффициенты дефектности электрического контакта соединения или ответвления проводов по электрическому сопротивлению () и по перегреву условным номинальным током () после 500-кратного циклического нагрева;

б) коррозионную стойкость по ГОСТ 2744 на переходных медно-алюминиевых зажимах.

В остальных случаях проводят испытания по параметрам, на которые могут оказать влияние внесенные изменения. Объем испытаний устанавливается предприятием-изготовителем.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку внешнего вида изделий арматуры (качество покрытий, состояние резьбы, качество отливок, штамповок, сварных швов, наличие задиров, шероховатость поверхности) проводят внешним осмотром без применения увеличительных приборов при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

Проверку шероховатости механически обработанных поверхностей проводят сравнением с контрольными образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378, литых — сравнением с образцовыми деталями шероховатости поверхности.

4.2. Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую технической документацией точность.

4.3. Проверку кривизны овальных соединителей проводят с помощью шаблонов.

4.4. Проверку смещения центров отверстий проводят с помощью калибров (проходного и непроходного).

4.5. Проверку шарнирности проводят путем перемещения вручную сопрягаемых деталей относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).

Гнезда в седлах, ушках и пестики проверяют калибрами, выполненными в соответствии с ГОСТ 27396.

4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.6. Проверка основных размеров паза неразъемного стыкового зажима контактного провода должна проводиться с помощью специальных линейных шаблонов (проходного и непроходного) или другим методом, обеспечивающим соблюдение допусков, указанных на чертеже.

4.7. Проверку на выявление наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242.

В изделиях, подвергаемых после сварки защитным покрытиям, допускается контролировать сварные швы до нанесения покрытий.

4.7а. Проверка химического состава сплавов (отливок)

Химический состав сплавов (отливок) определяют в соответствии с действующими стандартами.

Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.

4.7б. Проверка механических свойств сплавов (отливок)

Проверке подлежит временное сопротивление разрыву, относительное удлинение и твердость по Бринеллю. Для изделий из ковкого чугуна дополнительно проверяют микроструктуру.

Порядок отливки, термической и механической обработки контрольных образцов — в соответствии со стандартами на соответствующие отливки.

4.7а, 4.7б. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

4.8. Проверку толщины покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.307.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.9. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом арматуры проверяют следующим образом. На поверхности контролируемого покрытия лезвием для безопасной бритвы, закрепленным в держателе, наносят шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм и глубиной до основного металла. Затем производят шесть аналогичных надрезов перпендикулярно первым. Расстояние между надрезами должно быть равно 1-2 мм. Сцепление считают удовлетворительным, если контролируемое покрытие не отслаивается от основного металла при легком растирании пальцем.

4.10. Массу деталей арматуры проверяют в сборе на весах любой системы с погрешностью измерения не более 2%.

4.11. Испытанию на механическую прочность и прочность заделки проводов (тросов) подвергают всю арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку.

Испытания проводят на любой разрывной машине с погрешностью измерения не более 2%.

Затяжка болтов на испытуемой арматуре должна проводиться с помощью тарированного ключа. Момент затяжки должен соответствовать указанному в табл.3.

При проверке арматуры на испытательную нагрузку время подъема нагрузки до 50% от заданной не нормируется. В дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15% в минуту. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытательную нагрузку, если:

— при затяжке болтов не произошло выкрашивания металла и деформации деталей;

— после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

— в стыковом зажиме контактного провода при приложении допускаемой нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной — 1,5 мм;

— в арматуре, предназначенной для фиксации и удержания проводов, не произошло проскальзывания или срыва провода.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки производят:

— до 50% от испытательной — произвольно;

— до значения испытательной — со скоростью не более 15% (от допускаемой нагрузки) в минуту;

— далее — не более 10% (от допускаемой нагрузки) в минуту.

Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— не произошло проскальзывания или разрушения провода (или отдельных проволок многопроволочных проводов) в зажимах при нагрузках, указанных в п.1.7.4;

— разрушение арматуры наступило при нагрузках, равных или больших чем разрушающая, указанная в п.1.7.6.

4.12. Проверку качества электрического контакта проводят по ГОСТ 17441 и настоящему стандарту. Проверку проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью испытуемой арматуры.

Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов.

Если конкретное изделие арматуры предназначено для проводов нескольких марок и сечений, то образцы соединений или ответвлений должны быть выполнены с использованием тех проводов, которые допускают наибольший ток.

Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, приведенными в табл.4. Участок, на котором проводят измерение или , должен отстоять не менее чем на 50 мм от ближайшего зажима. Расстояние от точки присоединения датчика температуры нагрева провода вне соединения до аппаратного зажима должно быть не менее 1000 мм.

Испытания, связанные с нагревом электрических соединений (ответвлений) проводов, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Условный номинальный ток для определения и соединения или ответвления должен быть выбран в пределах от 90 до 100% номинального тока соединяемых проводов или (для ответвления) ответвляемого провода, установленного НТД, утвержденной Министерством путей сообщения. Он должен поддерживаться в процессе испытания неизменным с погрешностью не более 3%.

Проверку 500-кратным циклическим нагревом проводят на соединениях, коэффициент дефектности по температуре которых () удовлетворяет требованиям табл.5.

Нагрев производят таким током, при котором температура соединяемых или ответвляемого провода вне арматуры по показаниям ближайших к соединению датчиков достигает значений:

393 K (120 °С) — для медных проводов;

373 K (100 °С) — для алюминиевых проводов.

Ток должен быть подобран так, чтобы длительность нагрева до указанных температур была не менее 180 с. После достижения указанной температуры образцы должны быть охлаждены до температуры не выше 313 K (40 °С). Для ускорения охлаждения могут быть применены вентиляторы.

Измерение падения напряжения и проводят милливольтметрами класса 0,5. Испытуемые образцы включают в цепь постоянного тока, значение которого должно быть в пределах 30-100% меньшего из номинальных токов соединяемых проводов. При измерении ток в цепи должен поддерживаться неизменным.

Коэффициент дефектности по сопротивлению должен определяться как среднее арифметическое трех значений, полученных при трех значениях тока.

После 500-кратного циклического нагрева повторно проверяют коэффициент дефектности по температуре ().

Измерение температуры перегрева и должно проводиться способом, обеспечивающим погрешность не более 2 (2 °С). Для подсчета должно приниматься наибольшее значение по показаниям датчиков, установленных на данном образце.

Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— значение коэффициентов дефектности по температуре и сопротивлению не превышает значений, указанных в табл.5;

— в процессе циклического нагрева происходит стабилизация сопротивления контакта (соблюдается неравенство п.1.8.3).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. Маркировка изделий арматуры должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.2. На видном месте изделия должны быть нанесены:

а) товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

б) год изготовления (две последние цифры).

На сварных, штампованных и кованых изделиях допускается маркировку не наносить.

На плашках соединительных зажимов, имеющих одинаковые размеры и предназначенных для соединения проводов различного сечения, а также клиньях клиновых зажимов должны быть указаны сечения проводов, для которых предназначены эти детали.

5.1.3. Маркировка может быть выполнена любым способом, обеспечивающим ясность знаков в течение всего периода эксплуатации.

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

5.1.4. Маркировка транспортной тары должна производиться по ГОСТ 14192.

5.2. Упаковка

5.2.1. Арматура должна быть упакована в ящики по ГОСТ 2991 или связана. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в НТД, утвержденной в установленном порядке.

5.2.2. Масса каждого упаковочного места или связки не должна превышать 50 кг.

5.2.3. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) перечня упакованных деталей, количества в штуках или в комплектах;

в) даты изготовления.

5.2.4. Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) наименования изделия;

в) даты изготовления;

г) количества изделий;

д) обозначения настоящего стандарта.

Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем отправление связок без ярлыка.

5.3. Транспортирование и хранение

5.3.1. Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

5.3.2. Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды — по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом, а также правил эксплуатации и монтажа.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации арматуры — 2 года со дня ввода в эксплуатацию.

Текст документа сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 1997

ГОСТ 30803-2002/ГОСТ Р 51175-98

Группа Д55

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ
ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Технические условия

Transmission tooth gears of the traction main line railway stock.
Specifications

МКС 45.040

ОКП 41 8111

Дата введения 2003-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 236 «Тепловозы и путевые машины» и Научно-исследовательским институтом тепловозов и путевых машин (ВНИТИ)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 4 от 12 апреля 2002 г., по переписке)

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 27 ноября 2002 г. N 427-ст ГОСТ 30803-2002 признан имеющим одинаковую силу с ГОСТ Р 51175-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Технические условия» в связи с полной аутентичностью их содержания и введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические ведущие (далее — шестерни) и ведомые прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса (далее — колеса) или венцы составных зубчатых колес, применяемые в тяговых передачах тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС).

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.009-99 Система стандартов безопасности труда. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70* Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
______________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98.

________________

Сноска соответствует оригиналу. — .

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 13755-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16530-83 Передачи зубчатые. Общие термины, определения и обозначения

ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрущающий. Магнитопорошковый метод

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109 и ГОСТ 16530.

Для настоящего стандарта термин «зубчатые колеса» означает, что понятия ведущего и ведомого зубчатых колес использованы одновременно, и относятся к любому из них.

4 Технические требования

4.1 Шестерни и колеса изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.2 Шестерни изготовляют из сталей марок 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 или ШХ4 по ГОСТ 801. Допускается для изготовления ведущих шестерен электровозов серий ЧС с торцевыми зубьями применять сталь марки 45ХН по ГОСТ 4543.

4.3 Колеса или их венцы изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А по ГОСТ 4543.

Косозубые колеса колесных пар электровозов из стали 55 (Ф) по техническим условиям [1] без термоупрочнения рабочих поверхностей допускается изготовлять для ремонтных целей и опорно-осевого привода.

4.4 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

4.5 Заготовки шестерен и колес изготовляют ковкой, горячей штамповкой, ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой в соответствии с требованиями нормативных документов.

4.5.1 После изготовления заготовки подвергают отжигу. Твердость после отжига должна быть не более 269 НВ (диаметр отпечатка — не менее 3,7 мм по ГОСТ 9012). Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

4.5.2 Заготовки колес и шестерен не должны иметь флокенов, трещин, усадочных раковин, выраженной ликвации, отсутствие которых гарантирует предприятие — изготовитель заготовок.

4.5.3 Заготовки шестерен и колес, изготовляемые ковкой или горячей штамповкой, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479.

4.5.4 Заготовки шестерен и колес, изготовляемые ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479.

4.5.5 Заготовки зубчатых колес после черновой механической обработки (кроме упрочняемых цементацией или нитроцементацией) подвергают улучшению (объемной закалке и высокому отпуску). Допускается подвергать заготовки термической обработке другого вида, обеспечивающей заданные механические свойства.

4.5.6 Поковки шестерен из стали ШХ4 подвергают отжигу на зернистый перлит, балл 2-4 по шкале N 8, карбидная сетка не выше балла 3 по шкале N 4 ГОСТ 801. Механические свойства определяют на образцах-свидетелях, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с шестернями. Механические свойства заготовки для образца указаны в таблице 1.

Таблица 1

4.6 Рабочие поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены:

— у шестерен, колес и их венцов из стали 20ХН3А или 20Х2Н4А поверхностной химико-термической обработкой (цементацией или нитроцементацией). Общие требования к химико-термической обработке — по ГОСТ 19905;

— у шестерен из стали ШХ4, шестерен электровозов серий ЧС с торцевыми зубьями из стали 45ХН и колес из сталей 45ХН и 30ХН3А закалкой с нагревом токами высокой частоты (далее — ТВЧ). Применяют закалки: контурную — по всему профилю зуба, включая впадину, или секторную — с обязательным упрочнением переходной зоны от закаленного слоя к впадине (далее — переходная зона) и впадины путем накатки роликом. Обрыв закаленного слоя при секторной закалке должен находиться на расстоянии от 4 до 7 мм от дна впадины.

4.7 Исходный контур зубчатых колес — по ГОСТ 13755.

Допускается применение исходного контура зубьев, отличающегося от ГОСТ 13755, если он обеспечивает повышение нагрузочной способности и долговечности передачи, подтвержденное сравнительными испытаниями.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура по ГОСТ 13755:

а) в зависимости от особенностей конструкции передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине: для прямозубых колес — посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса, для косозубых колес — изменением угла наклона линии зуба (выполняют в вариантах: на шестерне; на колесе; на шестерне и на колесе);

б) радиус кривизны переходной кривой от активной поверхности зуба к впадине должен быть не менее 0,4 модуля зубчатой передачи (далее — модуля);

в) для шестерен и колес, упрочняемых поверхностной химико-термической обработкой или контурной закалкой ТВЧ, последующую обработку шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом производят по всему контуру без уступов на переходной поверхности.

Допускается профиль зуба с поднутрением на переходной поверхности, для формирования которого применяется фреза с протуберанцем. При этом при финишной обработке зубьев поверхности поднутрения и впадин не шлифуют.

Для колес и венцов, упрочняемых секторной закалкой, шлифуют рабочую поверхность зуба. Впадину не шлифуют;

г) в месте сопряжения шлифованной рабочей поверхности зуба, упрочненного секторной закалкой, с накатанной впадиной допускается уступ радиусом не менее 2 мм. Размеры и форму уступа устанавливают в чертеже.

4.8 Шероховатость активных поверхностей зубьев — не более 1,6; для впадин — не более 6,3 по ГОСТ 2789.

4.9 Показатели упрочненного слоя колес и шестерен должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Вид упрочнения
	Цементация или нитроцементация с последующей закалкой и отпуском		Поверхностная закалка ТВЧ по всему контуру зуба с отпуском		Поверхностная закалка ТВЧ по рабочим поверхностям зуба (секторная) с последующими отпуском и упрочнением переходной зоны и впадины накаткой роликом
	Шестерня	Колесо	Шестерня	Колесо	Колесо
Толщина упрочненного слоя в зависимости от модуля m, мм:
— активной поверхности	0,2m ±0,4	0,2m ±0,4	0,5m ±2	0,5m ±2	0,5m ±2
— впадины	0,2m ±0,4	0,2m ±0,4	1-2	1-2	—
— переходной зоны и впадины, не менее	—	—	—	—	2
Твердость упрочненного слоя, :
— по контуру зуба*	59	Не менее 56	Не менее 55	51±3	—
— активных поверхностей	—	—	—	—	51±3
— переходной зоны и впадины	—	—	—	—	Выше твердости основного металла на 10% и более
* При комплектации зубчатой передачи разность твердостей шестерни и колеса должна быть не менее 2 единиц .

4.10 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

4.11 Макро- и микроструктура колес и шестерен должны соответствовать эталонам, утвержденным в установленном порядке.

4.12 На рабочих поверхностях колес и шестерен не допускаются трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, черновины, окалина. На поверхностях, не подлежащих механической обработке, допускаются местные неровности, риски, отпечатки от окалины, наличие запрессованной неотделившейся окалины при условии, что глубина их залегания не выводит сечение детали за размеры предельных отклонений и при условии сохранения ресурсных показателей по 9.2, 9.3. Допускаемая площадь перечисленных дефектов должна быть согласована с потребителем.

4.13 Нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев должны быть не ниже указанных в таблице 4.

Таблица 4 — Показатели степени точности зубчатых колес для различных типов подвижного состава

4.14 Каждое колесо в течение всего срока службы должен сопровождать паспорт, оформленный в соответствии с приложением 9 Инструкции МПС РФ [2].

4.15 На торцевые поверхности каждого венца и шестерни должны быть нанесены знаки маркировки.

Знаки маркировки располагают:

— на венце или колесе — на поверхности, обращенной внутрь колесной пары;

— на шестерне — со стороны, противоположной двигателю.

Знаки маркировки должны содержать:

— условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

— порядковый номер зубчатого колеса (венца);

— марку стали;

— номер плавки;

— месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления.

Размеры и способ нанесения знаков маркировки, а также место простановки клейма устанавливают в соответствии с Инструкцией МПС РФ [2].

5 Правила приемки

5.1 Для проверки соответствия зубчатых колес требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания готовых шестерен и колес.

5.2 Приемосдаточные испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

5.2.1 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химического состава марке стали, величину аустенитного зерна по 4.4, механические свойства исходного металла по сертификату, кроме стали ШХ4;

б) результаты сдаточных испытаний заготовок на соответствие требованиям 4.5.3 и 4.5.4;

в) отсутствие дефектов по 4.12 для каждого колеса и шестерни;

г) шероховатость поверхностей зубьев по 4.8 для каждого колеса и шестерни;

д) толщину зуба зубчатых колес;

е) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес.

5.2.2 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость цементованного слоя на одной шестерне и одном колесе от садки отпуска. В случае, если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, проверяют твердость на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес по 4.13.

5.3 Периодическим испытаниям подвергают шестерни и колеса через каждые 3 мес, а при объеме выпуска колес и шестерен менее 1000 шт. в год — не реже чем после изготовления каждых 200 шт.

При периодических испытаниях контролируют:

— толщину, конфигурацию и твердость упрочненного слоя по контуру зуба;

— твердость основного металла;

— микроструктуру, твердость и толщину упрочненного слоя переходной зоны и впадины по 4.9;

— радиус кривизны переходной кривой по 4.7, перечисление б;

— механические свойства по 4.10.

5.4 При приемосдаточных испытаниях по 5.2.1, перечисления в, г, д, в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию зубчатое колесо не принимают.

5.5 При положительных результатах выборочного контроля по 5.2.2, перечисления а, б, партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 5.2.2, перечисление а, партию подвергают сплошному контролю. Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз. Дополнительный отпуск повторной термической обработкой не считают.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 5.2.2, перечисление б, партию подвергают по этим требованиям сплошному контролю.

5.6 При неудовлетворительном результате периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований испытания по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

5.7 При изменении конструкции зубчатых колес, методов изготовления заготовок и зубчатых колес, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвергнуты типовым испытаниям, включающим:

— определение механических свойств;

— полный металлографический анализ и проведение испытаний на изгибную и контактную усталостную прочность зубьев.

6 Методы контроля и испытаний

6.1 Соответствие химического состава заготовок зубчатых колес марке стали и величину аустенитного зерна проверяют по сертификату на металл.

6.2 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта устанавливают по сертификатам (при получении заготовок со стороны) или по данным предприятия — изготовителя зубчатых колес (при изготовлении заготовок на этом предприятии).

6.3 Прижоги на поверхности шестерен и колес по 4.12 выявляют визуально или химическим способом в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

6.4 Трещины по 4.12 выявляют магнитопорошковым методом согласно ГОСТ 21105 с визуальным определением характера и размеров дефектов или с помощью других неразрушающих методов контроля. Условный уровень чувствительности контроля для колес и шестерен — не ниже уровня В.

Остальные дефекты по 4.12 выявляют визуально.

При определении характера и размеров дефектов допускается применять лупу с увеличением 8.

6.5 Твердость цементованного слоя по 4.9 и 5.2.2, перечисление а, проверяют на одном из зубьев шестерни или колеса. Для проверки твердости допускается сошлифованный скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на чертеже.

Измерение твердости по Роквеллу проводят по ГОСТ 9013 с переводом значений твердости на единицы . Допускается измерение твердости проводить другими методами неразрушающего контроля, имеющими основу для перевода на числа твердости по Роквеллу.

6.6 Соответствие параметров шероховатости поверхностей зубьев требованиям 4.8 проверяют на каждом колесе и шестерне сравнением с эталонным колесом или образцами шероховатости. Допускается контроль шероховатости проводить специальными приборами или по слепкам.

6.7 Нормы кинематической точности по 4.13, 5.2.1, перечисление е, 5.2.2, перечисление б, проверяют по ГОСТ 1643.

6.8 При проведении периодических испытаний по 5.3 (кроме механических испытаний) вырезают в диаметрально противоположных зонах шестерни и колеса на расстоянии 30 мм от торцевых кромок зубьев два поперечных темплета, охватывающих не менее двух зубьев, и один продольный темплет, параллельный вершине зуба и находящийся на расстоянии 10 мм от нее.

На темплетах проверяют:

— толщину и конфигурацию упрочненного ТВЧ и химико-термической обработкой слоя — по макроструктуре;

— микроструктуру — металломикроскопом при увеличениях 500 для упрочненного слоя и 100для основного металла;

— твердость упрочненного ТВЧ и химико-термической обработкой слоя — по Роквеллу по ГОСТ 9013 на половине высоты зуба и по впадине;

— твердость упрочненного накаткой роликом слоя — с помощью микротвердомера по ГОСТ 9450 в зоне переходной поверхности;

— толщину упрочненного накаткой роликом слоя — по разности твердости при перемещении от поверхности зуба к его сердцевине;

— твердость основного металла — по Бринеллю, ГОСТ 9012, или по Роквеллу, ГОСТ 9013, на уровне впадины посередине толщины зуба.

6.9 Для механических испытаний при периодическом контроле колес вырезают три тангенциальных образца (один — для испытаний на растяжение и два — на ударный изгиб).

Вырезку производят из обода колеса на расстоянии 40 мм от вершины зубьев и 30 мм от торца.

При малом диаметре шестерни и невозможности вырезки тангенциальных образцов допускается вырезать образцы вдоль зуба, при этом оси образцов должны располагаться на равном расстоянии от поверхностей впадины зуба и внутреннего отверстия.

Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454.

6.10 Типовые испытания согласно 5.7 проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение, приемка, маркировка и упаковка заготовок — в соответствии с ГОСТ 7566.

7.2 Защита от коррозии окончательно обработанных колес и шестерен, отправляемых потребителю или подлежащих хранению, — по ГОСТ 9.014 с учетом климатического исполнения по ГОСТ 15150.

7.3 Колеса и шестерни при хранении и транспортировании следует предохранять от повреждений.

8 Требования безопасности

8.1 Требования безопасности к производственному оборудованию, используемому при изготовлении зубчатых колес, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.009.

8.2 Безопасность труда при выполнении конкретных операций по консервации и расконсервации должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.002.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель зубчатых колес гарантирует их соответствие требованиям настоящего стандарта.

9.2 Ресурс зубчатого колеса при вероятности безотказной работы 0,95 и соблюдении потребителем правил эксплуатации должен быть, тыс. км, не менее:

1800 — для колес опорно-осевого тягового привода;

2400 — для колес опорно-рамного тягового привода.

9.3 Гарантийная наработка при соблюдении потребителем правил эксплуатации, тыс. км:

а) колес: грузовых локомотивов — 800; пассажирских локомотивов — 900;

б) шестерен — 700; в случае использования новой шестерни со старым колесом с восстановленным эвольвентным профилем — 600; с невосстановленным профилем — 500;

в) зубчатых колес для МВПС — 600.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Библиография

[1] ТУ 14-15-224-90 Заготовки цельнокатаные для зубчатых колес тяговых передач электровозов

[2] ЦТ/329 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ТЯГОВЫХ ПЕРЕДАЧ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Технические условия

Transmission tooth gears of the traction railway stock. Specifications

МКС 45.040

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава» (АО «ВНИКТИ»)

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 22 декабря 2014 г. N 73-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 февраля 2015 г. N 90-ст межгосударственный стандарт ГОСТ* введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 июля 2015 года

________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 30803-2014. — .

5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза:

— «О безопасности железнодорожного подвижного состава»

— «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта».

6 ВЗАМЕН ГОСТ 30803-2002

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26.02.2019 N 56-ст c 01.05.2019

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 5, 2019 год

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические ведущие (далее — шестерни) и ведомые прямозубые, косозубые и шевронные зубчатые колеса (далее — колеса) или венцы составных зубчатых колес, применяемые в тяговых передачах локомотивов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 25.507-85 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы испытания на усталость при эксплуатационных режимах нагружения. Общие требования

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия*
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 13755-2015 (ISO 53:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходные контуры

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18353-79* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

ГОСТ 21105-87** Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
________________
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

ГОСТ 21354-87 Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность

ГОСТ 23207-78 Сопротивление усталости. Основные термины, определения и обозначения

ГОСТ 33189-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Шкалы эталонов макро- и микроструктур

ГОСТ 34510-2018 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Методы определения изгибной и контактной усталостной прочности

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109, ГОСТ 23207, а также следующие термины с соответствующими определениями:

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1 цементация: Химико-термическая обработка поверхности зубьев диффузионным насыщением стали углеродом.

3.2 нитроцементация: Химико-термическая обработка поверхности зубьев с одновременным насыщением стали углеродом и азотом.

3.3 ионная цементация: Процесс цементации стали в тлеющем разряде.

3.4 контурная закалка: Вид термической обработки — поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты контура зубьев.

3.5 секторная закалка: Закалка сектора по активной поверхности зуба с обязательным упрочнением переходной поверхности и впадины накаткой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6 микроструктура и твердость основного металла: Микроструктура и твердость на уровне впадины посередине толщины зуба.

3.7 темплет: Образец, вырезанный из испытуемой детали, для металлографических исследований детали.

3.8

Примечание — Термин «зубчатые колеса» означает, что понятия ведущего и ведомого зубчатых колес использованы одновременно, и относится к любому из них.

4 Технические требования

4.1 Шестерни изготовляют из сталей марок 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 или ШХ4 по ГОСТ 801 в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

По согласованию с заказчиком допускается для изготовления ведущих шестерен с торцевыми зубьями применять сталь марки 45ХН по ГОСТ 4543.

4.2 Колеса или их венцы изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А по ГОСТ 4543.

4.3 Косозубые колеса колесных пар электровозов, изготовляемые из стали марки 55Ф без термоупрочнения активных поверхностей зубьев, допускается изготовлять только для колесных пар с опорно-осевой тяговой передачей и для ремонтных целей.

Химический состав стали марки 55Ф должен соответствовать требованиям, установленным в таблице 1, механические свойства — в таблице 2.

Таблица 1 — Химический состав стали марки 55Ф

Таблица 2 — Механические свойства заготовок из стали марки 55Ф

4.4 Зубчатые колеса и шестерни, изготовляемые из сталей марок, отличных от марок, установленных в 4.1-4.3, должны соответствовать требованиям не ниже установленных в 4.5-4.15, а также соответствовать требованиям по контактной выносливости и изгибной усталостной прочности зубьев не ниже установленных для сталей марок по 4.1 и 4.2.

Химический состав сталей должен соответствовать конструкторской документации на зубчатые колеса и шестерни.

4.5 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

4.6 Требования к заготовкам шестерен и колес, изготовляемых ковкой, горячей штамповкой, ковкой с прокаткой или горячей штамповкой с прокаткой установлены в ГОСТ 8479*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

4.6.1 Заготовки зубчатых колес и шестерен не должны иметь трещин, плен, расслоений, заворотов, корочек, инородных металлических и неметаллических включений, флокенов, остатков усадочных раковин и рыхлот, выраженной ликвации по ГОСТ 19200.

4.6.2 После изготовления заготовки подвергают отжигу. Твердость после отжига должна быть не более 269 НВ (диаметр отпечатка d — не менее 3,7 мм по ГОСТ 9012). Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

4.6.3 Заготовки шестерен из стали марки ШХ4 подвергают отжигу на зернистый перлит, баллы 2-4 по шкале N 8, карбидная сетка — не выше балла 3 по шкале N 4 по ГОСТ 801. Механические свойства заготовок шестерен должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 — Механические свойства заготовок шестерен из стали марки ШХ4

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6.4 Заготовки зубчатых колес после черновой механической обработки (кроме упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией) подвергают улучшению (объемной закалке с высоким отпуском). Допускается подвергать заготовки термической обработке другого вида, обеспечивающей заданные механические свойства.

4.7 Активные поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены:

— у шестерен, колес или венцов из стали марки 20ХН3А или 20Х2Н4А и шестерен из стали марки 12Х2Н4А поверхностной химико-термической обработкой (цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией). Общие требования к химико-термической обработке — по ГОСТ 19905;

— у шестерен из стали марки ШХ4, зубчатых колес и шестерен из сталей марок 45ХН и 30ХН3А поверхностной закалкой токами высокой частоты (далее — ТВЧ).

Применяют закалки:

— контурную — по всему профилю зуба, включая впадину;

— секторную — по активным поверхностям зубьев и переходной поверхности к впадине с последующим упрочнением впадин методом накатки роликами. Обрыв закаленного слоя при секторной закалке должен находиться на расстоянии от 4 до 7 мм от дна впадины для зубьев с модулем m от 10 до 12 мм.

4.8 Исходный контур зубчатых колес — по ГОСТ 13755.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура, установленного в ГОСТ 13755:

а) в зависимости от особенностей конструкции передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине:

— для прямозубых колес — посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса;

— для косозубых колес — изменением угла наклона линии зуба (выполняют в вариантах: на шестерне; на колесе; на шестерне и на колесе);

б) зубья шестерен и колес, упрочненные поверхностной химико-термической обработкой или контурной закалкой ТВЧ, обрабатывают шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом по всему контуру без уступов на переходной поверхности;

в) переходную поверхность зубьев выполняют с поднутрением (при нарезании зубьев колес фрезой с протуберанцем). При этом величина поднутрения не должна превышать 0,05 зубьев, поверхности впадин не шлифуют

г) для зубчатых колес и венцов с упрочняющей секторной закалкой шлифуют активную поверхность зубьев, переходную поверхность и впадину не шлифуют, но подвергают упрочняющей накатке профилированными роликами. В месте сопряжения переходной поверхности зуба с накатанной впадиной допускается уступ радиусом не менее 2 мм для зубьев с m от 10 до 12 мм. Размеры, форма уступа и профиль накатанной впадины — по конструкторской документации (КД).

Допускается применение исходного контура зубьев, отличающегося от установленного в ГОСТ 13755, если выполняются условия прочности (4.16) и долговечности передачи (4.15).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.9 Шероховатость поверхностей зубьев по ГОСТ 2789 зубчатых колес тягового подвижного состава должна быть:

с конструкционной скоростью до 160 км/ч:

— не более Ra 1,6 — для активных поверхностей;

— не более Ra 6,3 — для впадин;

— не более Ra 10 — для впадин с протуберанцем.

При выполнении колес с протуберанцем допускается наличие обезуглероженного слоя во впадине;

с конструкционной скоростью свыше 160 км/ч:

— не более Ra 0,8 — для активных поверхностей;

— не более Ra 3,2 — для впадин.

Шероховатость активных поверхностей зубьев зубчатых колес, изготовляемых из стали марки 55Ф, Ra — не более 3,2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10 Показатели упрочненного слоя колес и шестерен после цементации, ионной цементации или нитроцементации с последующей закалкой и отпуском должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4, упрочненного ТВЧ слоя зубьев колес и шестерен — в таблице 5.

Таблица 4 — Показатели упрочненного слоя колес и шестерен после цементации, ионной цементации или нитроцементации с последующей закалкой и отпуском

Таблица 5 — Показатели упрочненного ТВЧ и накаткой роликами слоя зубьев колес и шестерен

Таблица 5 (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.11 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 6.

Таблица 6 — Механические свойства материала колес и шестерен

4.12 Макро- и микроструктура колес и шестерен должны соответствовать эталонам, приведенным в ГОСТ 33189.

4.13 На обработанных поверхностях колес и шестерен не допускаются трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, черновины, окалина.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.14 Показатели кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев, зубчатых колес должны быть не ниже указанных в таблице 7.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.15 Требования надежности

Ресурс зубчатых колес, гарантийная наработка колес и шестерен должны быть не ниже значений, установленных в таблице 7.

Таблица 7 — Показатели степени точности и надежности зубчатых колес для тягового подвижного состава с различной конструкционной скоростью

Критерием предельного состояния колеса следует считать износ его зубьев, характеризуемый степенью уменьшения толщины зуба на значение не более 0,3m.

4.16 Изгибная и контактная усталостная прочность зубьев колес для каждого вида упрочнения должна соответствовать требованиям ГОСТ 21354.

4.17 Каждое зубчатое колесо (в том числе венец составного зубчатого колеса) и каждую шестерню в течение всего срока эксплуатации должен сопровождать формуляр (паспорт), оформленный в соответствии с ГОСТ 2.610. Форма формуляра (паспорта) приведена в приложении А. Содержание формуляра (паспорта) может заноситься в электронный паспорт локомотива или МВПС (при наличии в эксплуатирующей подвижной состав организации соответствующей автоматизированной системы).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.18 Маркировка

4.18.1 На торцевые поверхности каждого колеса и шестерни должны быть нанесены знаки маркировки.

Знаки маркировки располагают:

— на колесе или венце — на поверхности, обращенной внутрь колесной пары;

— на шестерне — со стороны, противоположной двигателю.

Знаки маркировки должны содержать:

— условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

— порядковый номер зубчатого колеса (венца);

— марку стали;

— номер плавки;

— месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления;

— знак обращения продукции на рынке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.18.2 Размеры и способ нанесения знаков маркировки, а также место простановки клейма устанавливают в соответствии с конструкторской документацией.

Знаки маркировки и клеймения следует сохранять в течение всего срока эксплуатации колеса.

При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний колеса и шестерни маркируют приемочными клеймами в соответствии с пунктом 6.7 ГОСТ 15.309.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5 Правила приемки

5.1 Зубчатые колеса подвергают контролю на соответствие требованиям настоящего стандарта при приемо-сдаточных, периодических по ГОСТ 15.309, типовых испытаниях и испытаниях для обязательного подтверждения соответствия.

Перечень контролируемых параметров и методов испытаний приведен в таблице 8.

Таблица 8 — Порядок и объемы проведения испытаний зубчатых колес и шестерен

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2 Приемо-сдаточные испытания включают в себя сплошной и выборочный контроль.

5.2.1 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химическому составу марки стали (4.1-4.4), величины аустенитного зерна по 4.5, механическим свойствам исходного металла по сертификату и заготовок требованиям 4.6;

б) механические свойства стали ШХ4 на соответствие требованиям 4.6.3, таблица 3;

в) отсутствие дефектов, установленных в 4.13;

г) шероховатость поверхности зубьев на соответствие требованиям 4.9 для каждого колеса и шестерни;

д) толщину зуба или длину общей нормали зубчатых колес на соответствие требованиям КД;

е) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес на соответствие требованиям чертежа;

ж) маркировку на соответствие требованиям 4.18.

В случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию по перечислениям б)-г) зубчатое колесо бракуют.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.2 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость упрочненного слоя на одной шестерне и одном колесе от садки отпуска (4.10). В случае если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, твердость проверяют на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес на одной шестерне и одном колесе от 200 изготовленных (4.14);

в) отклонение от исходного контура (точность изготовления) на одной шестерне и одном колесе от 200 изготовленных (4.8);

г) твердость основного металла на одной шестерне и одном колесе (4.11). В случае если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, твердость проверяют на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3 Периодическим испытаниям подвергают каждое 200-е колесо (шестерню), прошедшее приемо-сдаточные испытания, но не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают одну деталь.

При периодических испытаниях контролируют:

— макроструктуру (толщину, конфигурацию) и твердость упрочненного слоя по контуру зуба по 4.10, 4.12;

— твердость основного металла по 4.11;

— микроструктуру, твердость и толщину упрочненного слоя переходной зоны и впадины по 4.10, 4.12;

— механические свойства по 4.11;

— точность изготовления по 4.8, перечисление г).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4 При испытаниях по оценке соответствия контролируют:

а) соответствие данных химического состава марке стали по 4.1-4.4, величину аустенитного зерна по 4.5, механические свойства основного металла по 4.11;

б) отсутствие дефектов по 4.13 для каждого колеса и шестерни;

в) твердость упрочненного слоя по 4.10;

г) металлографический анализ по 4.10 и 4.12;

д) изгибную усталостную прочность зубьев по 4.16 при первичной оценке соответствия;

е) частоту обработки (шероховатость) по 4.9;

ж) маркировку по 4.18.

Контроль параметров проводят на одной детали.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.5 При положительных результатах выборочного контроля по 5.2.2, перечисления а) и б), партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном количестве зубчатых колес.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля по 5.2.2, перечисления а), г), партию подвергают сплошному контролю. Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз. Дополнительный отпуск повторной термической обработки не считают.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля по 5.2.2, перечисления б), в), партию подвергают сплошному контролю на соответствие этим требованиям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований испытания повторяют на удвоенном количестве зубчатых колес или шестерен.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

5.7 При изменении конструкции зубчатых колес, предприятия — изготовителя заготовок и колес, методов изготовления заготовок и зубчатых колес, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвергнуты типовым испытаниям, включающим:

— определение механических свойств основного металла на соответствие требованиям 4.11;

— металлографический анализ на соответствие требованиям 4.10 и 4.12;

— проведение испытаний на изгибную и контактную усталостную прочность зубьев на соответствие требованиям 4.16.

Объем типовых испытаний устанавливают в программе типовых испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6 Методы контроля

6.1 Соответствие химического состава стали заготовок зубчатых колес марке стали и величину аустенитного зерна проверяют по сертификату на металл. Для целей подтверждения соответствия колес и шестерен требованиям технических регламентов проверку химического состава стали проводят в соответствии с требованиями:

— углерода по ГОСТ 12344;

— серы по ГОСТ 12345;

— кремния по ГОСТ 12346;

— фосфора по ГОСТ 12347;

— марганца по ГОСТ 12348;

— хрома по ГОСТ 12350;

— ванадия по ГОСТ 12351;

— никеля по ГОСТ 12352;

— молибдена по ГОСТ 12354;

— меди по ГОСТ 12355

или с использованием методов: спектрального анализа — по ГОСТ 18895, атомно-эмиссионного спектрального анализа*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 54153-2010 «Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2 Механические свойства зубчатых колес и шестерен, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией, определяют на образцах, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с колесами.

6.3 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 8479** устанавливают по сертификатам (при получении заготовок со стороны) или по данным предприятия — изготовителя зубчатых колес (при изготовлении заготовок на этом предприятии).
________________
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51220-98 «Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог. Заготовки. Общие технические условия».

Контроль дефектов по 4.6.1 проводит предприятие — изготовитель заготовок по своим методикам и нормативным документам.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.4 Прижоги на поверхности шестерен и колес по 4.13 выявляют визуально и/или химическим способом в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

6.5 Дефекты: плены, закаты, раковины, черновины, окалину (4.13) — выявляют визуально. Трещины (4.13) выявляют магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105*** или с помощью других неразрушающих методов контроля по ГОСТ 18353*, гарантирующих сопоставимость результатов контроля.
________________
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6 Твердость упрочненного слоя по 4.10 и 5.2.2 [перечисление а)] проверяют на одном из зубьев шестерни или колеса на торцевой поверхности с предварительной зачисткой до чистого металла. Для проверки толщины и конфигурации упрочненного слоя допускается сошлифовывать скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на чертеже.

Измерение твердости по Роквеллу проводят по шкале C по ГОСТ 9013. Допускается измерение твердости проводить методом Виккерса по ГОСТ 2999.

6.7 Соответствие параметров шероховатости поверхностей зубьев требованиям 4.9 проверяют на каждом колесе и шестерне сравнением с эталонным колесом или образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или профилометром.

6.8 Нормы кинематической точности по 4.14 проверяют по ГОСТ 1643.

6.9 Контроль зазора [4.8, перечисления в) и г)] проводят с помощью шаблона с применением щупов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.10 Показатели надежности зубчатых колес по 4.15 должны быть определены при проведении испытаний на надежность натурных образцов, установлением степени уменьшения толщины зубьев (износа).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.11 Контроль изгибной и контактной усталостной прочности зубьев колес (4.16) проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 34510:

— для контактной усталости — на базе 10 циклов испытаний;

— для изгибной усталости — на базе 4×10 циклов испытаний.

Испытания зубчатых колес для скоростей подвижного состава 160 км/ч и более при использовании асинхронных (синхронных) тяговых двигателей допускается проводить в составе редуктора по методике, согласованной с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.12 Для контроля макро- и микроструктуры по 4.10-4.12 вырезают в диаметрально противоположных зонах шестерни и колеса на расстоянии 30 мм от торцевых кромок зубьев два поперечных темплета, охватывающих не менее двух зубьев, и один продольный темплет (для колес и шестерен, упрочненных ТВЧ), параллельный вершине зуба и находящийся на расстоянии высоты постоянной хорды (мм) от нее в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Схема вырезки темплетов и образцов из колес и шестерен

1 — поперечный темплет;

2 — один образец на растяжение ГОСТ 1497, тип III;

3 — два образца на ударную вязкость при t=+20°С ГОСТ 9454, тип 1;

4 — продольный темплет

Рисунок 1 — Схема вырезки темплетов и образцов из колес и шестерен

Допускается по согласованию с заказчиком при типовых испытаниях для контроля твердости закаленного слоя во впадине по длине зуба проводить вырезку одного продольного темплета через впадину между зубьями в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 — Продольный темплет вдоль впадины между зубьями

Рисунок 2 — Продольный темплет вдоль впадины между зубьями

На темплетах проверяют:

— толщину и конфигурацию упрочненного ТВЧ или химико-термической обработкой слоя — по макроструктуре в соответствии с ГОСТ 33189;

— микроструктуру — металлографическим микроскопом при увеличениях: 500 — для упрочненного слоя и 100 — для основного металла в соответствии с ГОСТ 33189;

— твердость упрочненного ТВЧ или химико-термической обработкой слоя — по Роквеллу по ГОСТ 9013 или Виккерсу по ГОСТ 2999 на половине высоты зуба и по впадине;

— твердость упрочненного накаткой роликом слоя — с помощью микротвердомера по ГОСТ 9450 в зоне переходной поверхности;

— толщину упрочненного накаткой роликами слоя — по разности твердости при перемещении от впадины зуба к его сердцевине;

— твердость основного металла — по Бринеллю по ГОСТ 9012 или по Роквеллу по ГОСТ 9013 на уровне впадины посередине толщины зуба.

6.13 Для определения и/или контроля механических свойств при периодических, типовых и сертификационных испытаниях колес и шестерен вырезают три тангенциальных образца (один — для испытаний на растяжение и два — на ударный изгиб).

Для зубчатых колес и шестерен, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцементацией, допускается проведение периодических испытаний на образцах, прошедших термическую обработку вместе с колесами.

Вырезку проводят из обода колеса на расстоянии 40 мм от вершины зубьев и 30 мм от торца. При малом диаметре шестерни и невозможности вырезки тангенциальных образцов допускается вырезать образцы вдоль зуба, при этом оси образцов должны располагаться на равном расстоянии от поверхностей впадины зуба и внутреннего отверстия.

Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454.

6.13 а) Соответствие маркировки требованиям 4.18 проверяют визуально.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

6.14 Типовые испытания по 5.7 проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

6.15 Результаты испытаний записывают в протоколы испытаний.

Протокол испытаний должен содержать следующие данные:

— дату проведения испытаний;

— вид испытаний;

— обозначение зубчатого колеса;

— средство измерения;

— результаты испытаний.

6.16 Применяемые средства измерений должны иметь свидетельства об утверждении типа и действующие свидетельства о поверке.

Применяемое оборудование должно быть аттестовано в соответствии с законодательством об обеспечении единства измерений.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование, хранение, приемка, маркировка и упаковка заготовок — по ГОСТ 7566.

7.2 Защита от коррозии окончательно обработанных колес и шестерен, отправляемых потребителю или подлежащих хранению — по ГОСТ 9.014, с учетом климатического исполнения по ГОСТ 15150.

7.3 Колеса и шестерни при хранении и транспортировании следует предохранять от повреждений в специальной таре.

8 Гарантии изготовителя

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие зубчатых колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения зубчатых колес, соответствующих области применения настоящего стандарта.

8.2 Ресурс зубчатого колеса и гарантийная наработка колеса и шестерни — по таблице 7.

Приложение A (рекомендуемое). Форма формуляра (паспорта) для зубчатых колес и шестерен тяговых передач тягового подвижного состава магистральных железных дорог

Приложение A
(рекомендуемое)

________________
* Измененная редакция, Изм. N 1.

Данные сертификата поставщика стали

Механические свойства основного металла зубчатых колес и шестерен

Сведения об эксплуатации большого зубчатого колеса

Сведения об освидетельствовании и ремонте колесной пары

Приложение А (Измененная редакция, Изм. N 1).

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена

ГОСТ 32680-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТОКОСЪЕМНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНТАКТНЫЕ ТОКОПРИЕМНИКОВ ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Общие технические условия

Head current collection elements of pantographs of electric vehicle. General specification

МКС 45.040

Дата введения 2015-09-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 июня 2014 г. N 45)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 октября 2014 г. N 1286-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32680-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2015 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2019 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на токосъемные контактные элементы (далее — вставки) на основе углерода, предназначенные для передачи электрической энергии от контактного(ых) провода(ов) к полозу токоприемника железнодорожного электроподвижного состава и обратно и устанавливает технические требования к ним.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 17.4.1.02 Охрана природы. Почвы. Классификация химических веществ для контроля загрязнения

ГОСТ 25.503-97 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Метод испытания на сжатие

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2584-86 Провода контактные из меди и ее сплавов. Технические условия

_______________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55647-2018 «Провода контактные из меди и ее сплавов для электрифицированных железных дорог. Технические условия».

ГОСТ 2991 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9347 Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 10905 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 13837 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17818.15 Графит. Метод спектрального анализа

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 21339 Тахометры. Общие технические условия

ГОСТ 23273 Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору)

ГОСТ 23776-79 Изделия углеродные. Методы измерения удельного электрического сопротивления

ГОСТ 24634 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 28840 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 29329 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

_______________

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 «Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания».

ГОСТ 32679 Контактная сеть железной дороги. Технические требования и методы контроля

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 полоз (токоприемника железнодорожного электроподвижного состава): Часть токоприемника, образуемая каркасом и/или вставками и крепящими деталями.

3.2 фрагмент: Часть вставки, подвергаемая испытаниям, результаты которых можно отнести ко всей вставке.

3.3 токосъемная часть: Часть вставки, подвергающаяся изнашиванию.

3.4 рабочая поверхность: Поверхность токосъемной части, соприкасающаяся с контактным проводом.

3.5 подошва: Поверхность вставки, сопрягающаяся с крепежными деталями токоприемника.

3.6 боковая поверхность: Поверхность вставки, соединяющая рабочую поверхность и подошву по их длинным сторонам.

3.7 торцевая поверхность: Поверхность вставки, соединяющая рабочую поверхность и подошву по их коротким сторонам.

3.8 ребро: Грань, образованная поверхностями вставки.

3.9 скол: Дефект, характеризующийся скалыванием кусков материала от токосъемной части вставки.

3.10 слойка: Дефект, характеризующийся внутренним расслоением материала токосъемной части вставки.

3.11 раковина: Дефект, характеризующийся пустотой различных форм и размеров, образующийся внутри или на поверхностях токосъемной части вставки.

3.12 длина вставки: Длина отрезка линии симметрии на подошве вставки, соединяющего ребра торцевых поверхностей.

3.13 номинальная длина вставки: Длина вставки, указанная в маркировке.

3.14 ширина вставки: Длина отрезка в направлении оси пути, соединяющего ребра рабочей поверхности.

3.15 высота вставки: Длина отрезка перпендикулярного подошве, соединяющего ребра рабочей поверхности и подошвы.

3.16 предел прочности: Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке перед разрушением образца при испытании.

3.17 допустимый длительный ток: Наибольшая сила тока, при пропуске которого через одну вставку изменение твердости и удельного электрического сопротивления углеродной части не превышают допустимых значений.

3.18 напряжение сдвига: Отношение усилия сдвига токосъемной части вставки относительно несущей части к площади их прилегания.

3.19 проход вставки: Пересечение фиксированной точки контактного провода при скольжении по нему вставки.

3.20 пробег вставок: Длина пути пройденного вставками, установленными на полозе токоприемника и взаимодействующими с контактным проводом.

4 Классификация

4.1 Типы вставок различают по:

а) материалу токосъемной части:

1) на основе углерода без металла (У);

2) на основе углерода с содержанием металла (УМ);

б) конструкции:

1) из одной токосъемной части:

— на основе углерода — монослойная (1);

— на основе углерода в металлической обойме — комбинированная (2);

2) из двух частей: несущей и токосъемной — двухкомпонентная (3);

в) номинальной длине: 240, 300, 400, 600, 1200 мм.

_______________

Для железных дорог Казахстана допускается применять вставки номинальной длиной 1600 мм.

Пример условного обозначения вставок в технической документации:

Вставка УМ3-1200 ГОСТ 32680-2014.

5 Технические требования

5.1 Основные показатели и характеристики

5.1.1 Материал токосъемной части должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

5.1.2 Переходное электрическое сопротивление между частями в комбинированной и двухкомпонентной вставках должно быть не более 1 мОм.

5.1.3 В комбинированной вставке твердость металлической обоймы, взаимодействующей с контактным проводом, измеренная по ГОСТ 9012, должна быть не более 120 НВ.

5.1.4 Напряжение сдвига токосъемной части относительно несущей должно составлять не менее 5 МПа.

5.1.5 Вставки, установленные на полозе, должны обеспечивать пробег:

— токоприемника легкого типа (до 1200 А) не менее 60·10 км;

— токоприемника тяжелого типа (более 1200 А) не менее 25·10 км.

Данные требования должны выполняться при соблюдении следующих условий:

— характеристики токоприемника должны соответствовать техническим условиям на токоприемник конкретного типа;

— контактная сеть должна соответствовать требованиям ГОСТ 32679.

5.1.6 Вставки при пробеге не должны изнашивать контактный провод более чем 40 мкм на 10 тыс. проходов вставок.

5.2 Конструктивные параметры

5.2.1 Отклонение длины вставки от ее номинальной длины должно быть не более ±1,0 мм.

5.2.2 Высота токосъемной части должна быть не более 30,0 мм.

5.2.3 Торцевые поверхности вставки, за исключением вставки с номинальной длиной 1200 мм, должны быть параллельны друг другу и образовывать угол и его направление к продольной оси симметрии вставки в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Рабочая поверхность в плане

5.2.4 Отклонение от плоскостности подошвы монослойной вставки, измеренное по ГОСТ 26877, должно быть не более 0,5 мм на длине вставки.

5.2.5 На рабочей и боковых поверхностях токосъемной части вставки не допускаются:

— более четырех сколов (в том числе на рабочей поверхности более одного скола) глубиной более 3 мм и размером в поперечном сечении более 10 мм;

— выход слойки длиной более 18 мм;

— выход слойки, переходящий с одной поверхности на другую.

5.2.6 На торцевых поверхностях токосъемной части вставки и на ребрах не допускаются:

— более одной раковины глубиной более 2 мм;

— выход слойки длиной более 18 мм;

— скол ребра рабочей поверхности более 2 мм по ширине и высоте вставки и более 1/4 длины ребра;

— скол ребра подошвы более 3 мм по ширине и высоте вставки и более 2/3 длины ребра;

— скол угла, образованного рабочей, боковой и торцевой поверхностями, имеющий в поперечном сечении размер более 5 мм;

— скол угла, образованного поверхностями, кроме рабочей, имеющий в поперечном сечении размер более 10 мм.

5.2.7 В комбинированной вставке толщина металлической обоймы, взаимодействующая с контактным проводом, должна быть не более 8 мм.

5.3 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.3.1 По стойкости к климатическим воздействиям вставки должны соответствовать исполнению для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

5.3.2 После пропускания через вставку допустимого длительного тока удельное электрическое сопротивление токосъемной части должно составлять не более 110% от первоначального, а твердость находиться в пределах нормативных значений, указанных в таблице 1 для конкретного типа вставки. Допустимый длительный ток должен быть указан в технических условиях на вставку конкретного типа.

5.3.3 Потеря объема токосъемной части при дуговом воздействии не должна превышать 6000 мм.

5.4 Маркировка

5.4.1 На подошве вставки должен быть товарный знак предприятия-изготовителя и тип вставки. Товарный знак не должен мешать креплению вставки.

5.4.2 В каждый упаковочный ящик вкладывают упаковочный лист, в котором указывают:

— тип вставок;

— наименование страны-изготовителя;

— наименование предприятия-изготовителя;

— массу вставок, кг;

— число вставок в ящике, шт.;

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— дату изготовления;

— номер партии;

— обозначение настоящего стандарта или технических условий.

5.5 Упаковка

5.5.1 Вставки упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 2991 или ГОСТ 24634. Ряды вставок отделяют друг от друга прокладкой, изготовленной из картона ГОСТ 9347. Масса брутто ящика не должна превышать 100 кг.

Допускаются, по согласованию с потребителем, другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность груза при его транспортировании.

5.5.2 Транспортную маркировку, характеризующую упакованную продукцию, наносят по ГОСТ 14192. При этом на тару несмываемой краской наносят манипуляционный знак «Хрупкое. Осторожно».

6 Требования безопасности

Токосъемную часть вставки запрещается легировать веществами, отнесенными к первому классу высокоопасных веществ по ГОСТ 17.4.1.02 (мышьяк, кадмий, свинец).

7 Правила приемки

7.1 Для проверки соответствия вставок требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

7.2 Объем выборки и последовательность проведения испытаний и проверок вставок соответствуют очередности перечисления, приведенной в таблице 2.

7.3 Образцами для испытания являются вставки. При отборе образцов должна быть произведена визуальная их идентификация на соответствие маркировке.

7.4 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают вставки, отобранные от каждой партии методом «вслепую» в соответствии с требованиями ГОСТ 18321.

За партию принимают вставки одного типа, массой не более 2000 кг, изготовленные одним предприятием-изготовителем и оформленные одним документом.

7.5 При получении отрицательных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

Таблица 2

При получении отрицательных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, партию бракуют.

Протоколы испытаний хранят на предприятии-изготовителе в течение трех лет и предъявляют потребителю по его требованию.

7.6 Периодическим испытаниям подвергают вставки, прошедшие приемо-сдаточные испытания и отобранные методом «вслепую» в соответствии с требованиями ГОСТ 18321, не реже одного раза в три года.

7.7 При получении отрицательных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов.

При отрицательных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, производство вставок должно быть приостановлено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

7.8 Типовые испытания проводят при разработке новой конструкции и после изменения конструкции, рецептуры или технологии изготовления вставок в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

7.9 При получении отрицательных результатов типовых испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 2, должны быть устранены причины несоответствия требованиям настоящего стандарта.

8 Методы испытаний

8.1 Общие требования к методам испытаний

8.1.1 Испытания проводят при нормальных значениях климатических факторов внешней среды (нормальных климатических условиях испытаний) по ГОСТ 15150-69 (пункт 3.15), если иное не предусмотрено программой испытаний.

8.1.2 Вычисления в формулах проводят с округлением до первого десятичного знака.

8.1.3 Погрешность применяемых при контроле средств измерений должна удовлетворять пределам допускаемой погрешности или классам точности, указанным в таблице 3.

Все применяемые средства измерений должны быть утвержденного типа и поверены.

Таблица 3

8.2 Проверка конструктивных параметров

8.2.1 Отклонение длины вставки от ее номинальной длины (см. 5.2.1) определяют как разность номинальной длины вставки и длины, измеренной по линии симметрии на подошве линейкой по ГОСТ 427.

Высоту токосъемной части (см. 5.2.2) измеряют в середине вставки, наибольшие размеры сколов (см. 5.2.5; 5.2.6), слоек (см. 5.2.5; 5.2.6) и раковин (см. 5.2.6) двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером по ГОСТ 166.

8.2.2 Углы (см. 5.2.3) измеряют угломером с нониусом по ГОСТ 5378.

8.2.3 Отклонение от плоскостности подошвы (см. 5.2.4) проверяют в соответствии с ГОСТ 26877 на всей длине вставки, на поверочной плите ГОСТ 10905, прижимая середину вставки к плите струбциной. Щуп толщиной 0,6 мм не должен проходить между плитой и подошвой вставки.

8.2.4 Измерения толщины металлической обоймы (см. 5.2.7) комбинированной вставки, взаимодействующей с контактным проводом, проводят вдоль ширины вставки с противоположных сторон штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ ГОСТ 166. Значения измерений суммируют.

8.3 Проверка основных параметров

8.3.1 Определение удельного электрического сопротивления материала токосъемной части (см. 5.1.1) проводят на фрагменте в соответствии с ГОСТ 23776-79 (раздел 1) на рабочей поверхности при помощи амперметра — милливольтметра.

Потенциальные провода должны быть снабжены заостренными штырями. Расстояние между штырями потенциальных проводов должно быть не менее 150 мм. Штыри должны быть установлены на равном расстоянии от торцевых поверхностей вставки. Длина штырей должна быть не менее 20 мм. Для вставки переменного сечения из ее токосъемной части необходимо вырезать фрагмент постоянного сечения. Сила тока в цепи должна составлять от 2 до 4 А.

Удельное электрическое сопротивление , мкОм·м, вычисляют по формуле

, (1)

где — падение напряжения, мВ;

— площадь поперечного сечения вставки, мм;

— ток, А;

— расстояние между штырями потенциальных проводов, мм.

8.3.2 Твердость материала токосъемной части (см. 5.1.1) измеряют в соответствии с ГОСТ 23273 методом упругого отскока бойка (по Шору) на рабочей поверхности вставки или фрагмента. Твердость определяют как среднее арифметическое значение, округленное до целого, пяти измерений в точках, отстоящих друг от друга и от торцевых поверхностей на равных расстояниях.

8.3.3 Предел прочности материала токосъемной части на сжатие вдоль оси вставки (см. 5.1.1) определяют в соответствии с ГОСТ 25.503-97 (подпункт 6.9.8) на универсальной испытательной машине по ГОСТ 28840. Предел прочности на сжатие определяют на фрагменте цилиндрической формы с направлением продольной оси, перпендикулярной к рабочей поверхности вставки. Диаметр фрагмента (10±1) мм, высота (11±1) мм.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость деформации образца от 0,1 до 1,0 мм/мин, до разрушения.

Предел прочности на сжатие , МПа, вычисляют по формуле

, (2)

где — разрушающая нагрузка, Н;

— площадь сечения фрагмента, мм.

8.3.4 Предел прочности материала токосъемной части при статическом изгибе (см. 5.1.1) определяют на универсальной испытательной машине ГОСТ 28840. Предел прочности при статическом изгибе определяют на фрагменте материала токосъемной части в форме прямоугольного параллелепипеда с размерами (120±2)х(15,0±0,2)х(10,0±0,2) мм. Расстояние между опорами должно быть (100±1) мм. Испытуемый фрагмент устанавливают на опоры широкой поверхностью. Нагрузку прикладывают наконечником к середине фрагмента с погрешностью 1 мм. Радиус наконечника (5,0±0,1) мм.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость перемещения наконечника от 0,1 до 1,0 мм/мин, до разрушения.

Предел прочности при статическом изгибе , МПа, вычисляют по формуле

, (3)

где — разрушающая нагрузка, Н;

— расстояние между опорами, мм;

— ширина фрагмента, мм;

— высота фрагмента, мм.

Ширину и высоту фрагмента измеряют двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером по ГОСТ 166 в середине и на расстоянии 20,00 мм от нее в каждую сторону. В формулу подставляют средние арифметические значения измеренных ширины и высоты.

8.3.5 Водопоглощение материала токосъемной части (см. 5.1.1) определяют на вставках, предварительно высушенных в сушильном шкафу не менее 1 ч при температуре от 100°С до 110°С. Высушенные и взвешенные вставки полностью погружают в сосуд с дистиллированной водой. Вставки выдерживают в воде при комнатной температуре в течение 24 ч, после чего вынимают и насухо протирают фильтровальной бумагой и взвешивают на весах по ГОСТ 29329 с последующим округлением до 1,0 г.

Водопоглощение вычисляют по формуле

, (4)

где — масса вставок после извлечения из воды, г;

— масса вставок до погружения в воду, г.

8.3.6 Определение переходного электрического сопротивления между частями в двухкомпонентной и комбинированной вставках (см. 5.1.2) проводят на вставке в соответствии с ГОСТ 23776 при помощи амперметра — милливольтметра согласно схеме, приведенной на рисунке 2.

Потенциальные и токовые электроды в виде медных, неокисленных пластин с усилием от 50 до 100 Н должны быть прижаты к рабочей поверхности и подошве. Одновременное касание электродами обеих частей вставок должно быть исключено. Потенциальные электроды от токовых должны находиться на расстоянии от 50 до 100 мм. Ток в цепи должен составлять от 10 до 20 А.

1 — несущая часть или металлическая обойма; 2 — токосъемная (углеродная) часть; 3 — медная пластина — электрод; 4 — изолятор (гетинакс, электрокартон); 5 — источник постоянного тока; N — прижимные устройства (струбцины) для токовых и потенциальных электродов; И1 — амперметр; И2 — милливольтметр

Рисунок 2 — Схема измерения переходного электрического сопротивления в двухкомпонентной и комбинированной вставках

Переходное электрическое сопротивление в двухкомпонентной и комбинированной вставках , мОм, вычисляют по формуле

, (5)

где — падение напряжения, мВ;

— ток, А.

8.3.7 Твердость металлической обоймы вставки (см. 5.1.3), определяют в соответствии с ГОСТ 9012. Измерения проводят в любом месте металлической обоймы.

8.3.8 Проверку напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей (см. 5.1.4) проводят на фрагменте на универсальной испытательной машине, указанной в ГОСТ 28840 по схеме, приведенной на рисунке 3.

1 — несущая часть; 2 — токосъемная часть; Р — нагрузка

Рисунок 3 — Схема испытания по проверке напряжения сдвига токосъемной части относительно несущей

Площадь прилегания токосъемной части к несущей должна быть не менее 400 мм и иметь квадратную форму со стороной, равной ширине вставки.

Испытания проводят при нарастании нагрузки, обеспечивающей скорость сдвигаемых частей фрагмента от 0,1 до 1,0 мм/мин, до сдвига, либо разрушения токосъемной части. Напряжение сдвига , МПа, вычисляют по формуле

, (6)

где — нагрузка, Н;

— площадь прилегания токосъемной части к несущей, мм.

8.3.9 Проверку удельного электрического сопротивления и твердости материала токосъемной части вставки при пропуске допустимого длительного тока (см. 5.3.2) проводят на одной вставке.

8.3.9.1 Через вставку пропускают ток согласно схеме, приведенной на рисунке 4. Один электрод в виде отрезка нового контактного провода МФ-100 прижимают с усилием Р в пределах от 30 до 50 Н к середине рабочей поверхности вставки вдоль ширины. Длина отрезка контактного провода должна быть больше ширины вставки. Два электрода прижимают к подошве на расстоянии не менее 10 мм от торцевых поверхностей. Допустимый длительный ток пропускают между отрезком контактного провода и двумя электродами на подошве в течение 8 ч. Величину тока контролируют амперметром. В процессе испытаний допускается отклонение тока на 3% от допустимого длительного.

1 — отрезок контактного провода; 2 — вставка; 3 — медная пластина — электрод; 4 — источник постоянного тока; И1 — амперметр; И2 — милливольтметр; Р — усилие прижатия

Рисунок 4 — Схема питания вставки допустимым длительным током

8.3.9.2 Удельное электрическое сопротивление материала токосъемной части вставки до и после испытаний 8.3.9.1 определяют согласно 8.3.1.

8.3.9.3 Твердость до и после испытаний 8.3.9.1 определяют согласно 8.3.2. Твердость измеряют на рабочей поверхности в месте прижатия контактного провода и на расстоянии не более 10 мм.

8.3.10 Определение потери объема материала токосъемной части вставки после дугового воздействия (см. 5.3.3) проводят в дуге постоянного тока. Величина тока в дуге должна составлять (2400±300) А, время горения дуги (0,50±0,05) с.

8.3.10.1 В качестве анода применяют отрезок неизношенного контактного провода МФ-100 по ГОСТ 2584 длиной не менее 100 мм, катода — фрагмент длиной не менее 150 мм. Анод располагают перпендикулярно над рабочей поверхностью катода. Расстояние от оси анода до боковых поверхностей должно быть не менее 10 мм, от оси анода до торцевых поверхностей — не менее 50 мм, между анодом и катодом (10±1) мм.

8.3.10.2 Для монослойной или двухкомпонентной вставки массу вставки определяют до и после дугового воздействия взвешиванием на весах по ГОСТ 29329.

Для комбинированной вставки, у которой металлическая обойма находится на одном уровне с рабочей поверхностью, необходимо отделить материал углеродной части от металлической обоймы и определить значение плотности материала углеродной части фрагмента прямоугольного параллелепипеда длиной не менее 50 мм. Плотность фрагмента , г/мм, вычисляют по формуле

, (7)

где — масса фрагмента, г;

— объем фрагмента, мм.

Измерения линейных размеров фрагмента проводят двусторонним штангенциркулем ШЦ или ШЦЦ с глубиномером ГОСТ 166 по оси симметрии, в середине и на расстоянии 10 мм от торцевых поверхностей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Объем определяют как произведение средних арифметических измеренных значений линейных размеров фрагмента.

Потерю объема , мм, вычисляют по формуле

, (8)

где и — масса образца соответственно до и после воздействия дуги, г;

— плотность углеродной части; г/мм.

8.3.11 Проверку токосъемной части вставки на легирование высокоопасными веществами (6) проводят по ГОСТ 17818.15.

8.3.12 Определение пробега вставок до предельного износа (см. 5.1.5) проводят при эксплуатационных испытаниях. Испытания проводят при соблюдении условий, указанных в 5.1.5. Испытываемые вставки устанавливают на полоз второго по ходу токоприемника. В начале и конце испытаний измеряют высоту вставок штангенциркулем по ГОСТ 166 на внешних боковых поверхностях наружных рядов вставок в середине ряда и на расстоянии (150±10) мм от середины в обе стороны.

Удельный износ вставок, , мм/1000 км, за весь период испытаний вычисляют по формуле

, (9)

где и — среднее арифметическое для двух наружных рядов высоты вставок по данным соответственно начала и конца испытаний, мм;

— пробег вставок, км.

Пробег вставок должен составлять не менее 20% от указанного в 5.1.5.

Вставки считают выдержавшими испытания, если на основании испытаний расчетный прогноз замены вставок по предельному износу не менее приведенного в 5.1.5.

8.3.13 Проверку износа контактного провода (см. 5.1.6) проводят на стенде. Отрезок контактного провода МФ-100 по ГОСТ 2584 закрепляют в виде замкнутой кривой на вращающемся устройстве, обеспечивающем линейную скорость любой точки провода не менее 16 м/с. Место стыка контактного провода должно обеспечивать плавное скольжение по нему вставки.

8.3.13.1 На стенде устанавливают две вставки одинакового типа или два одинаковых по размерам фрагмента одной вставки. Для комбинированных вставок, у которых металлическая обойма взаимодействует с контактным проводом, не допускается уменьшать ширину вставки. Вставки должны быть прижаты к контактному проводу с усилием (40±8) Н и располагаться напротив друг друга. При вращении устройства должен быть обеспечен равномерный износ рабочей поверхности вставок на длине не менее 40 мм.

8.3.13.2 В процессе испытания через каждый контакт вставки с проводом пропускают ток , А, вычисляемый по формуле

, (10)

где — допустимый длительный ток, А;

— ширина фрагмента, мм;

— ширина вставки, мм.

Коэффициент перекрытия (отношение ширины вставки к длине контактного провода) должен быть не более 0,05.

8.3.13.3 Последовательность проведения испытаний:

а) вставки или их фрагменты закрепляют на стенде таким образом, чтобы обеспечить неизменность усилия их прижатия к проводу по мере износа, изменение усилия прижатия допускается в пределах 20% от значения, указанного в 8.3.13.1;

б) в каждой из 4 точек на контактном проводе, находящихся на равном расстоянии друг от друга, измеряют размер провода Н, в соответствии с ГОСТ 2584-86 (пункт 1.4), микрометром по ГОСТ 6507;

в) усилие прижатия вставки или ее фрагмента контролируют динамометром по ГОСТ 13837 в момент отрыва вставки от провода. Оно должно соответствовать 8.3.13.1.

г) частоту вращения стенда контролируют с помощью тахометра по ГОСТ 21339;

д) устанавливают необходимое значение тока, рассчитанное по формуле (10);

е) по завершении 500 тыс. оборотов вращающегося устройства стенд останавливают, проверяют усилие прижатия вставки по перечислению в) 8.3.13.3. и определяют размер провода Н по перечислению б) 8.3.13.3;

ж) определяют разности размера провода Н до и после испытаний, за износ контактного провода принимают наибольшую разность.

8.3.13.4 Износ контактного провода считают допустимым, если при стендовых испытаниях величина износа контактного провода не превышает 2,0 мм.

8.3.14 Маркировку (см. 5.4) и качество упаковки (см. 5.5) проверяют визуально.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Токосъемные элементы, упакованные в ящики, транспортируют железнодорожным транспортом или, по согласованию с потребителем, другим видом транспорта, обеспечивающим их сохранность от воздействия атмосферных осадков, агрессивных газов и жидкостей, загрязнения и механических повреждений, в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Размещение и крепление ящиков с вставками на подвижном составе производится с учетом максимального использования вместимости вагонов в соответствии с утвержденными нормативами.

9.2 На складе вставки хранят в упаковке. Условия хранения — 2 (С) по ГОСТ 15150.

9.3 Ящики со вставками в месте хранения должны быть уложены так, чтобы открытой была боковая стенка с условным обозначением вставок или торцевая стенка с ярлыком.

10 Указания по эксплуатации

10.1 На одних и тех же участках контактной сети не допускается эксплуатация вставок на основе углерода и металла.

10.2 Зазоры между вставками одного ряда на полозе не должны превышать 0,8 мм.

10.3 При жестком закреплении на полозе рядов неизношенных вставок должно быть обеспечено по длине их одновременное касание рабочей поверхности контактного провода.

10.4 С целью уменьшения расхода вставок и повышения качества токосъема изношенные вставки, не достигшие предельного допустимого износа, за счет их перестановки допускается использовать повторно.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых вставок требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок хранения вставок — три года со дня их изготовления.

Электронный текст документа
и сверен по:

, 2019

ГОСТ 32697-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРОСЫ КОНТАКТНОЙ СЕТИ ЖЕЛЕЗНОЙ ДОРОГИ НЕСУЩИЕ

Технические условия

Railroad carrier cables of contact network. Specifications

МКС 45.040

ОКП 35 1142

Дата введения 2015-06-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 июня 2014 г. N 45-2014)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 августа 2014 г. N 931-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32697-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2015 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на несущие тросы (тросы) из меди и ее сплавов, круглые в поперечном сечении, предназначенные для контактной подвески железной дороги и устанавливает технические условия к ним.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 3241-91 Канаты стальные. Технические условия

ГОСТ 5151-79 Барабаны деревянные для электрических кабелей и проводов. Технические условия

ГОСТ 7229-76 Кабели, провода и шнуры. Метод определения электрического сопротивления токопроводящих жил и проводников

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 12177-79 Кабели, провода и шнуры. Методы проверки конструкции

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18690-2012 Кабели, провода, шнуры и кабельная арматура. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 23216-78 Изделия электротехнические. Хранение, транспортирование, временная противокоррозионная защита, упаковка. Общие требования и методы испытаний

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 номинальный диаметр троса: Число из ряда: 10,7; 12,6; 14,0; 15,7.

3.2 фактический диаметр троса: Диаметр, рассчитанный на основании измерений.

3.3 номинальная площадь поперечного сечения троса (номинальное сечение): Число из ряда: 70,0; 95,0; 120,0; 150,0.

3.4 фактическая площадь поперечного сечения троса (фактическое сечение): Сумма фактических сечений каждой из проволок троса.

3.5 строительная длина троса: Длина троса без стыков, изготовленного единой, непрерывной технологией.

3.6 относительная ползучесть (троса): Остаточная пластическая деформация отрезка троса под воздействием растягивающей механической и термической нагрузок за определенное время, отнесенная к его начальной длине.

4 Типы тросов

Тросы классифицируют по

а) материалу:

1) медные — М;

2) бронзовые, условной группы:

— Бр1;

— Бр2;

б) номинальному диаметру, мм:

— 10,7;

— 12,6;

— 14,0;

— 15,7;

в) номинальному сечению, мм:

— 70,0

— 95,0

— 120,0

— 150,0

г) форме поперечного сечения проволок:

1) круглые;

2) К — компактированные.

Пример записи условного обозначения типа несущего троса в технической документации:

Несущий трос Бр2К-12,6 (95,0) ГОСТ 32697-2014

5 Технические требования

5.1 Геометрические размеры и конструктивное исполнение

5.1.1 Предельные отклонения фактических от номинальных диаметров, фактических сечений и масс для всех типов тросов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

5.1.2 Тросы подразделяют по конструкции:

— содержащий центральную проволоку, внутренний повив из 6, внешний из 12 проволок (скрутка повивов должна быть произведена в противоположные стороны, причем наружный повив должен иметь правое направление скрутки);

— содержащий центральную проволоку, первый внутренний повив из 7 проволок, второй внутренний повив с чередованием 7 проволок одного диаметра и 7 проволок второго диаметра, третий наружный повив четырнадцати проволок (все три повива выполнены с одинаковым шагом скрутки, в одном направлении, с линейным касанием проволок, проволоки внутренних повивов круглой формы поперечного сечения, внешнего — компактированные).

5.1.3 В тросе не должно быть перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения отдельных проволок.

5.1.4 Строительную длину троса устанавливают по согласованию заказчик и изготовитель.

5.1.5 Кратность шагов скрутки повивов должна составлять: внутренних от 10 до 18 включ., внешнего от 10 до 15 включ. и быть не более кратности шага скрутки внутренних повивов.

5.1.6 Технология производства троса должна обеспечивать его строительную длину не менее 2000 м.

5.2 Механические и электрические параметры

5.2.1 Разрывные усилия и удельные электрические сопротивления тросов должны соответствовать указанным значениям в таблице 2.

Таблица 2

5.2.2 Относительная ползучесть троса должна быть не более:

— медного 0,05%;

— бронзового 0,08%.

5.2.3 Трос должен выдерживать вибрацию в сочетании с механическими и термическими нагрузками, указанными в таблице 4.

5.3 Маркировка

Маркировку наносят на обе щеки барабана или на ярлык, прикрепленный к барабану по ГОСТ 18690. Маркировка должна содержать:

— тип несущего троса;

— наименование страны-изготовителя;

— наименование предприятия-изготовителя;

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— единый знак обращения продукции на рынке;

— номер партии;

— строительную длину в метрах;

— дату изготовления (день, месяц, год);

— массу брутто и нетто в килограммах;

— обозначение настоящего стандарта.

5.4 Упаковка

5.4.1 Тросы должны быть намотаны на деревянные барабаны по ГОСТ 5151 с полной либо частичной обшивкой (решетчатая обшивка) барабанов по ГОСТ 18690, или без обшивки с оборачиванием верхних витков двумя слоями водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828.

5.4.2 Расстояние между верхними витками троса и краем щеки должно быть не менее 50 мм.

5.4.3 Перекручивание и нарушение порядка в рядах намотки на барабане не допускается.

6 Правила приемки

6.1 Для проверки соответствия тросов требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и типовые испытания.

6.2 Тросы предъявляют к приемке партиями. За партию принимают трос одного типа, изготовленный одним изготовителем из одного материала, по единой технологии и предъявляемый к приемке по единому документу.

6.3 Образцами для испытания являются барабаны выборки, либо отрезки троса с каждого барабана выборки. При отборе образцов необходимо производить их идентификацию на соответствие маркировке.

6.4 Образцы для испытаний отбирают от партии методом «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) в количестве, приведенном в таблице 3.

6.5 Последовательность проведения испытаний и объем выборки из партии, представляемой на приемо-сдаточные испытания, указаны в таблице 3.

Таблица 3

6.6 При получении положительных результатов проверок на всех образцах по показателям 3-11 таблицы 3 и на не менее 90% образцов по показателям 1 и 2 партию принимают, при условии восстановления маркировки и упаковки в соответствии с 5.3 и 5.4.1. При получении отрицательных результатов проверок хотя бы на одном образце по одному из показателей 3-11 или на более 10% образцов по показателям 1 и 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенной выборке образцов, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. При получении отрицательных результатов повторных испытаний партию бракуют.

6.7 Типовые испытания на соответствие всем требованиям раздела 5 проводят при разработке новых конструкций и технологических процессов изготовления тросов, либо их изменениях.

7 Методы контроля

7.1 Испытания проводят в помещении при нормальных климатических условиях испытаний по ГОСТ 15150 (пункт 3.15).

7.2 Проверку образца проводят визуально без увеличительных приборов:

— на соответствие требованиям маркировки (5.3), вида упаковки (5.4.1) и качества намотки на барабан (5.4.3),

— на соответствие конструкции (5.1.2) — путем разбора и осмотра образца на длине не менее 0,5 м,

— отсутствия перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения проволок (5.1.3) — в процессе производства.

7.3 Измерение расстояния между верхними витками троса и краем щеки барабана (5.4.2) проводят на обеих щеках барабана, по радиусу, в двух диаметрально противоположных точках, штанген-глубиномером ГОСТ 162.

7.4 Фактический диаметр троса (5.1.1) определяют по ГОСТ 12177 (пункты 3.1.3; 3.1.4), а строительную длину (5.1.4) по ГОСТ 12177 (пункт 3.3.1).

7.5 Кратность шагов скрутки в повивах (5.1.5) определяют по формуле

, (1)

где — шаг скрутки, мм,;

— фактический диаметр несущего троса, мм, измеренный по 7.4.

Шаг скрутки измеряют в продольном направлении, не менее чем на двух полных оборотах (витках) элемента скрутки. Шаг скрутки определяют как частное от деления измеренной длины на число витков скрутки.

7.6 Определение электрического сопротивления образца проводят по ГОСТ 7229. При пересчете сопротивления на температуру плюс 20°С используют температурный коэффициент электрического сопротивления для твердой меди.

Удельное электрическое сопротивление одного километра троса , Ом/км, (5.2.1) рассчитывают по формуле

, (2)

где — электрическое сопротивление образца, Ом;

— длина образца, м.

Удельное электрическое сопротивление троса должно быть не больше соответствующего значения, приведенного в таблице 2.

7.7 Разрывное усилие (5.2.1) определяют на образце по ГОСТ 3241 (приложение 3). Разрывное усилие должно быть не менее соответствующего значения, приведенного в таблице 2.

7.8 При испытании на относительную ползучесть (5.2.2) измеряют величину деформации образца, растянутого с усилием, обеспечивающим механическое напряжение:

— медного (180±5) МПа, нагретого до температуры (100±5)°С,

— бронзового (210±5) МПа, нагретого до температуры (150±5)°С.

7.8.1 Длина образца должна быть не менее 40 м. Образец с одной стороны должен быть жестко закреплен, с другой иметь возможность свободного перемещения.

К свободному концу прикладывают растягивающую нагрузку.

7.8.2 Нагрев и поддерживание температуры образца осуществляют регулировкой уровня электрического тока от источника постоянного тока напряжением не более 12 В посредством соединительных зажимов, расположенных на расстоянии (19,0±0,5) м друг от друга, причем один из зажимов должен быть расположен на расстоянии не более 1,0 м от заделки.

7.8.3 Растягивающее усилие контролируют по динамометру ГОСТ 13837, врезанному между соединительным зажимом и свободным концом образца.

7.8.4 Температуру нагрева участка образца, расположенного между соединительными зажимами (объекта), определяют при помощи тепловизора или других измерительных тепловых приборов, обеспечивающих класс точности измерения не ниже 2,5.

Измерительный прибор должен быть расположен от объекта испытаний на наименьшем расстоянии, обеспечивающем обзор всего объекта.

Прибором определяют наибольшее значение теплового поля объекта при достижении установившейся температуры в соответствии с 7.8.

Установившейся температурой считают такую, при которой дальнейшее нагревание током вызывает изменение температуры объекта не более чем 1,0°С за 20 мин.

7.8.5 Относительную ползучесть образца определяют с помощью отвесов, закрепленных на расстоянии не более 0,5 м от заделки и соединительного зажима свободного конца образца и измерительной рулетки ГОСТ 7502.

7.8.6 Образец выдерживают при установившейся температуре и растяжении, соответствующих 7.8, в течение 72 ч, после чего фиксируют расстояние между отвесами по рулетке в начале испытания, а по прошествии 720 ч — расстояние при завершении испытания.

7.8.7 Относительную ползучесть , % образца определяют по формуле

, (3)

где — расстояние между отвесами при завершении испытания, м;

— расстояние между отвесами в начале испытания, м.

Результаты округляют до второго знака после запятой.

7.8.8 Результаты испытаний считают положительными, если относительная ползучесть несущего троса, рассчитанная по формуле 3, не превышает значения, указанного в 5.2.2.

7.9 Вибрационные испытания (5.2.3) проводят на образце, прошедшем испытания на относительную ползучесть при условиях, обеспечивающих подготовку и проведение испытаний аналогично 7.8-7.8.4, с изменениями в:

— 7.8.1 — к середине испытуемого образца должна быть приложена гармоническая нагрузка с частотой от 8 до 15 Гц и амплитудой от 3 до 10 мм,

— 7.8.2 — соединительные зажимы располагают на образце так, чтобы их масса не участвовала в колебательном процессе.

7.9.1 После нагружения 10 млн. циклами колебаний определяют разрывное усилие по 7.7.

7.9.2 Результаты испытаний считают положительными, если фактическое разрывное усилие образца составляет не менее 80% соответствующего значения, приведенного в таблице 2.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Условия транспортирования барабанов с тросом в части воздействия механических факторов — по группе Ж ГОСТ 23216.

8.2 Условия транспортирования и хранения барабанов с тросом в части воздействия климатических факторов внешней среды — 8 ГОСТ 15150.

9 Указания по эксплуатации

Допустимые термические и механические нагрузки на тросы указаны в таблице 4.

Таблица 4

10 Гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых тросов требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

10.2 Гарантийный срок эксплуатации тросов со дня их изготовления:

— 5 лет для медных;

— 10 лет для бронзовых.

10.3 Срок службы тросов:

— медных 40 лет;

— бронзовых 45 лет.

__________________________________________________________________________

УДК 621.315.14:006.354 МКС 45.040 ОКП 35 1142

Ключевые слова: несущий трос, скрутка, повив, разрывное усилие, контактная подвеска

__________________________________________________________________________

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2015

ГОСТ 33183-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕССОРЫ РЕЗИНО-МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ТИПА МЕГИ

Технические условия

Meggy type rubber-metal springs. Specifications

МКС 45.040

Дата введения 2015-12-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава» (ОАО «ВНИКТИ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 5 декабря 2014 г. N 46)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 июня 2015 года N 819-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33183-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 декабря 2015 г.

5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технического регламента Таможенного союза «О безопасности железнодорожного подвижного состава»

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2019 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на резинометаллические рессоры типа Меги, применяемые в буксовом рессорном подвешивании специального железнодорожного подвижного состава.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.601 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 263 Резина. Метод определения твердости по Шору А

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 515 Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия

ГОСТ 2991 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 8828 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 9569 Бумага парафинированная. Технические условия

ГОСТ 10354 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15846 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 30774 Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Паспорт опасности отходов. Основные требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 322, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 рессора резино-металлическая типа Меги (рессора): Трехслойный резино-металлический амортизатор с V-образной формой резиновых слоев в поперечном сечении (см. рисунок 1).

Рисунок 1

3.2 специальный железнодорожный подвижной состав: Железнодорожный подвижной состав, предназначенный для обеспечения строительства и функционирования инфраструктуры железнодорожного транспорта.

Примечание — Специальный железнодорожный подвижной состав включает в себя несъемные самоходные подвижные единицы на железнодорожном ходу, такие, как мотовозы, дрезины, специальные автомотрисы, железнодорожно-строительные машины с автономным двигателем и тяговым приводом, а также несамоходные подвижные единицы на железнодорожном ходу, такие, как железнодорожно-строительные машины без тягового привода, прицепы и специальный железнодорожный подвижной состав, включаемый в хозяйственные поезда и предназначенный для производства работ по содержанию, обслуживанию и ремонту сооружений и устройств железнодорожного транспорта.

3.3 статическая нагрузка: Расчетная вертикальная нагрузка, действующая на одну пару рессор от надрессорного строения в экипированном состоянии единицы специального подвижного состава.

Примечание — Под экипированным состоянием понимают наличие 2/3 максимальных запасов песка, топлива и других материалов, установленных в эксплуатационной документации единицы специального подвижного состава.

3.4 динамическая градуировка: Метрологическая операция, в результате которой определяют динамическую градуировочную характеристику одной пары рессор, то есть зависимость прогиба одной пары рессор от динамической нагрузки при частоте и амплитуде нагружения, установленных для данного режима испытаний.

3.5 группа жесткости: Допустимый диапазон прогиба рессор под заданной нагрузкой, указанный в технической документации тележки единицы специального подвижного состава.

4 Технические требования

4.1 Конструктивные требования и механические свойства

4.1.1 При изготовлении рессор соблюдение размеров резиновых слоев рессор каждого конкретного исполнения обеспечивают применением соответствующих пресс-форм при условии контроля по 4.1.2.

4.1.2 В состоянии без нагрузки относительное отклонение толщины каждого резинового слоя от ее номинального значения должно быть не более 15%.

Номинальным считают значение, определяемое по конструкторской документации рессор конкретного исполнения.

4.1.3 На боковых поверхностях резиновых слоев рессор не допускаются следующие дефекты внешнего вида:

— пузыри, возвышения, включения, отпечатки от пресс-форм высотой и шириной более 0,7 мм или длиной более 4,0 мм;

— углубления шириной более 0,7 мм или глубиной более 4,0 мм;

— недопрессовки шириной более 2,0 мм или длиной более 4,0 мм;

— трещины;

— пористость на участках шириной более 15 мм или длиной более 15 мм;

— выпрессовки шириной более 3,0 мм.

На боковых поверхностях резиновых слоев рессор допускается:

— след от антиадгезива;

— разнотонность, разноцветность;

— наплыв клея;

— искажение формы в пределах допуска на размеры;

— выпрессовка шириной не более 7,0 мм в труднодоступных местах;

— втянутая кромка, втянутый литник глубиной не более 1,0 мм, длиной не более 15,0 мм;

— следы обработок, в том числе от резки резцом;

— срез, вырыв, сдир глубиной не более 0,5 мм, длиной не более 5,0 мм по линии разъема пресс-формы;

— оголение арматуры, отслоение резины от арматуры по согласованию.

4.1.4 Прогиб рессор под нагрузкой 0,5 указывают в конструкторской документации рессор конкретных исполнений.

4.1.5 Коэффициент деформации сжатия каждого резинового слоя рессоры под нагрузкой на рессору, равной 0,65 , должен быть не более 0,10.

Примечание — — расчетная статическая нагрузка, кН.

4.1.6 Коэффициент деформации сдвига рессоры под нагрузкой на рессору, равной 0,65 , должен быть не более 0,30.

4.1.7 Остаточная деформация рессоры должна быть не более 10%.

4.1.8 Твердость резиновых слоев рессор устанавливают в конструкторской документации рессор конкретных исполнений.

4.1.9 Усталостно-прочностные характеристики резиновых слоев рессор должны обеспечивать их усталостную выносливость не менее 2·10 циклов нагружения.

4.2 Требования надежности

Средний ресурс до списания рессор должен быть не менее 600000 км пробега на единицах специального железнодорожного подвижного состава, для которых они предназначены.

Средний срок службы до списания рессор должен быть не менее 6 лет.

Отказом рессоры считают появление в резиновых слоях трещин длиной более 20 мм и глубиной более 3 мм, обнаруживаемых при визуальном контроле, а также их разрушение.

4.3 Комплектность и упаковка

4.3.1 Рессоры поставляют комплектами с числом в комплекте в соответствии с договором.

4.3.2 В комплект поставки должна входить эксплуатационная документация в соответствии с ГОСТ 2.601.

4.3.3 Эксплуатационная документация должна содержать:

— наименование изготовителя или его товарный знак;

— наименование рессоры и номер рабочего чертежа;

— марку резиновой смеси и обозначение документа, устанавливающего технические требования к ней;

— месяц и год изготовления;

— обозначение настоящего стандарта;

— диапазон допустимого прогиба под расчетной статической нагрузкой или соответствующую группу жесткости для комплекта;

— штамп отдела технического контроля;

— знак обращения на рынке — для изделий, подлежащих обязательному подтверждению соответствия.

4.3.4 Комплект рессор упаковывают в деревянные ящики типа II — 1, III — 1 или III — 2 по ГОСТ 2991, выстланные с внутренних сторон битумированной бумагой по ГОСТ 515 или водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828.

5 Транспортирование и хранение

5.1 Транспортная маркировка рессор — по ГОСТ 14192.

Транспортная маркировка должна содержать массу изделий или их количества в комплекте.

5.2 При поставке рессор в районы с тропическим климатом каждая рессора должна быть завернута в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569 или в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828, или полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354.

5.3 При транспортировании рессор в районы с холодным климатом упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846.

5.4 Рессоры транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

5.5 Рессоры должны храниться в помещении при температуре не выше 40°С на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Рессоры должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей, кислот, щелочей, масел, бензина, керосина, их паров и других веществ, разрушающих резину.

6 Правила приемки

6.1 Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта рессоры подвергают следующим видам испытаний по аттестованным программам и методикам испытаний:

— приемо-сдаточным;

— периодическим;

— типовым — при внесении изменений в конструкцию или технологию изготовления рессор;

— на соответствие требованиям технического регламента — при обязательном подтверждении соответствия техническому регламенту.

6.2 Номенклатура и наименования проверяемых показателей при приемо-сдаточных и периодических испытаниях приведены в таблице 1.

Таблица 1

6.3 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждое изделие.

6.4 Периодическим испытаниям подвергают не менее восьми рессор.

Периодические испытания проводят не реже одного раза в три года.

Отбор образцов ведут методом «вслепую» в соответствии с ГОСТ 18321 из рессор, прошедших приемо-сдаточные испытания.

6.5 Программа проведения типовых испытаний, порядок отбора образцов для этих испытаний, а также критерии оценки и порядок оформления их результатов определяют на основании ГОСТ 15.309 (приложение А).

6.6 Оформление результатов приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаний и порядок учета их результатов — по ГОСТ 15.309.

6.7 Испытаниям на соответствие требованиям технического регламента подвергают не менее восьми рессор.

При подтверждении соответствия рессор минимальным требованиям проверяют их соответствие требованиям 4.1.2, 4.1.5-4.1.7, 4.2, 4.3.3.

Отбор образцов ведут методом «вслепую» по ГОСТ 18321 из комплектов рессор, прошедших приемо-сдаточные испытания.

7 Методы контроля

7.1 Условия контроля и требования к средствам контроля

7.1.1 Контроль рессор проводят в помещении при температуре воздуха (23±2)°С и отсутствии прямых солнечных лучей.

Перед проведением контроля рессоры должны быть выдержаны при указанных условиях в течение не менее 16 ч.

7.1.2 Все средства измерений, используемые при контроле рессор, должны быть внесены в Государственный реестр средств измерений и иметь действующие свидетельства о поверке.

7.1.3 Все испытательное оборудование должно быть аттестовано, что должно быть подтверждено протоколом периодической аттестации.

7.1.4 При измерениях размеров рессор используют штангенциркуль по ГОСТ 166.

Размеры дефектов резиновых слоев рессор измеряют линейкой по ГОСТ 427 и штангенциркулем по ГОСТ 166.

7.1.5 Для определения прогиба под нагрузкой, коэффициентов деформаций сжатия, сдвига рессор и остаточной деформации используют стенд, обеспечивающий расположение рессоры идентично расположению соединения буксы с рамой тележки (рисунок 2) и плавное нагружение рессоры вертикальными нагрузками. Допускается конструкция стенда с горизонтальным направлением приложения нагрузки.

Нагрузку, прикладываемую к рессоре, измеряют средством измерения с пределами основной абсолютной погрешности не более ±0,005 и верхнем пределом измерения не менее 0,75 .

Деформацию измеряют при помощи измерителя линейных перемещений с пределами измерения ±20 мм и погрешностью от нелинейности статической характеристики преобразования не более 1,5%.

Рисунок 2 — Установка рессоры на стенде

7.1.6 Для испытания на долговечность рессор используют стенд, обеспечивающий:

— испытание одновременно четырех рессор;

— циклическое нагружение двух пар рессор с максимальной амплитудой цикла, соответствующей 1,3 ;

— динамическую градуировку каждой пары рессор в диапазоне нагрузок до 1,3 включ.

Для проведения динамической градуировки стенд должен быть оборудован измерительной системой, включающей два канала измерения силы с пределами допускаемой основной относительной погрешности измерения ±1,0% при нагрузке на каждую пару рессор 1,3 или более точным, а также один канал измерения линейного перемещения с пределами измерения ±20 мм и погрешностью от нелинейности статической характеристики преобразования не более 1,5%.

7.2 Контроль относительного отклонения толщины каждого резинового слоя и проверка отсутствия дефектов внешнего вида

7.2.1 Контроль относительного отклонения толщины каждого резинового слоя проводят измерением при помощи средств, указанных в 7.1.4. Контроль проводят без нагрузки на рессору.

7.2.2 Для каждого резинового слоя вычисляют относительные отклонения их толщин , %, по формуле

, (1)

где h — фактическая высота резинового слоя, мм;

— номинальная высота резинового слоя по конструкторской документации, мм.

Относительные отклонения толщин слоев должны соответствовать требованию 4.1.1.

7.2.3 Внешний вид рессор проверяют осмотром в состоянии рессор без нагрузки. Для определения размеров дефектов используют средства, указанные в 7.1.4.

Для оценки внешнего вида изделий допускается применять контрольные образцы.

Результаты проверки считают удовлетворительными при соответствии требованиям, приведенным в 4.1.3.

7.3 Определение прогиба под нагрузкой

7.3.1 Прогиб рессоры измеряют под нагрузкой 0,5 Р после выдержки под нагрузкой, равной 0,65 . Порядок проведения контроля приведен в 7.3.2, 7.3.3.

7.3.2 Рессору устанавливают на стенд по 7.1.5, прикладывают нагрузку, равную 0,75 , выдерживая ее до стабилизации высоты рессоры под нагрузкой. Высоту считают стабилизировавшейся, если она изменяется не более чем на 0,2 мм в течение времени 4,0 ч.

7.3.3 Прикладывают нагрузку, равную 0,5 и измеряют прогиб рессоры в вертикальном направлении.

Результат считают положительным, если он удовлетворяет требованиям конструкторской документации рессоры.

7.4 Определение коэффициентов деформаций сдвига и сжатия

7.4.1 Для определения коэффициентов деформаций сжатия и сдвига измеряют деформацию рессоры под действием вертикальной нагрузки, равной 0,65 , после чего вычисляют данные показатели с использованием фактических высот резиновых слоев рессоры, измеренных в соответствии с 6.2, и номинальных размеров рессоры. Порядок проведения контроля приведен в 7.4.2-7.4.6.

7.4.2 Рессору устанавливают на стенд по 7.1.5, прикладывают нагрузку, равную 0,75 , выдерживая ее до стабилизации высоты рессоры под нагрузкой. Высоту считают стабилизировавшейся, если она изменяется не более чем на 0,2 мм в течение времени 4,0 ч.

7.4.3 Прикладывают нагрузку, равную 0,65 , и измеряют деформацию рессоры в вертикальном направлении .

7.4.4 Коэффициент деформации сжатия каждого резинового слоя вычисляют по формуле

, (2)

где — деформация рессоры в вертикальном направлении, мм;

— номинальный угол установки рессоры в узле соединения буксы с рамой тележки относительно вертикальной поперечной плоскости (определяют по чертежу буксы);

h — фактическая высота резинового слоя без нагрузки, мм (используют результат, полученный при контроле по 7.2).

7.4.5 Коэффициент деформации сдвига рессоры вычисляют по формуле

, (3)

где — номинальная длина рессоры, мм (определяют по конструкторской документации рессоры).

7.5 Контроль остаточной деформации

7.5.1 Контроль остаточной деформации осуществляют путем определения изменения высоты рессоры в свободном состоянии после стабилизации высоты рессоры под статической нагрузкой по сравнению с состоянием рессоры до приложения нагрузки. Порядок проведения проверки для каждой рессоры приведен в 7.5.2-7.5.4.

7.5.2 С помощью штангенциркуля измеряют исходную высоту в свободном состоянии , мм, между опорными поверхностями (см. рисунок 1) каждой рессоры, подвергаемой контролю.

7.5.3 С помощью стенда, удовлетворяющего требованиям 7.1.5, нагружают рессору статической нагрузкой, равной 0,5 , и выдерживают в течение 24 ч.

Затем нагрузку снимают.

7.5.4 Если после n-й выдержки под нагрузкой высота каждой рессоры без нагрузки отличается более чем на 0,2 мм от высоты без нагрузки , измеренной до n-й выдержки, осуществляют последующую выдержку рессоры под нагрузкой, повторяя действия, указанные в 7.5.3.

В противном случае испытание прекращают и вычисляют остаточную деформацию , %, по формуле

, (4)

где — последняя измеренная высота рессоры, мм.

7.6 Контроль твердости резиновых слоев

Контроль твердости резиновых слоев проводят в соответствии с ГОСТ 263 на образце, изготовленном непосредственно из той же закладки резиновой смеси, из которой изготовляют рессоры. Условия вулканизации образцов должны соответствовать технологическим требованиям к изготовлению рессор.

Измерения проводят не менее чем в трех точках, выбираемых согласно требованиям ГОСТ 263, после чего вычисляют среднее арифметическое значение твердости, принимая его в качестве результата измерения.

7.7 Контроль усталостной выносливости резиновых слоев

7.7.1 Для контроля проводят испытание циклическим нагружением одновременно четырех рессор, прошедших контроль в соответствии с 7.4 и 7.5.

Испытания проводят на стенде, соответствующем 7.1.6, в течение контрольного числа циклов нагружения по 4.1.9, с параметрами нагружения по 7.7.3.

7.7.2 Перед испытанием осуществляют динамическую градуировку обеих пар рессор в вертикальном направлении.

По полученной градуировочной характеристике определяют прогибы рессор, соответствующие значениям нагрузки 0,7 и 1,3 .

7.7.3 Испытание проводят при частоте циклов нагружения от 1,0 до 1,5 Гц и параметрах цикла, соответствующих изменению нагрузки в течение каждого цикла от 0,7 до 1,3 .

7.7.4 Комплект из четырех рессор устанавливают на стенд и задают режим циклического нагружения в соответствии с 7.7.3, постоянно контролируя параметры цикла нагружения.

Через каждые 0,13·10-0,15·10 циклов повторяют динамическую градуировку по 7.7.2 и вновь задают корректированные параметры нагружения.

7.7.5 После достижения контрольного числа циклов нагружения по 4.1.9 испытание прекращают, все рессоры осматривают.

Результат испытания считают положительным при отсутствии отказов любой из рессор в комплекте. Критерии отказа рессор — по 4.2.

7.8 Проверка комплектности

При проверке комплектности проверяют наличие и содержание эксплуатационной документации на комплект рессор в части выполнения требований, изложенных в 4.3.

8 Указания по эксплуатации и утилизации

8.1 В буксовых узлах каждой колесной пары должны быть установлены рессоры одной группы жесткости, а разница по сторонам колесной пары не должна превышать требований технической документации на соответствующую тележку единицы специального железнодорожного подвижного состава.

8.2 Не допускается использование единиц специального железнодорожного подвижного состава с установленными рессорами при температуре, не соответствующей допустимой для марки резины, примененной для изготовления этих рессор.

8.3 Вышедшие из эксплуатации рессоры относят к зеленому списку отходов по ГОСТ 30774 и подлежат утилизации на полигонах твердых бытовых отходов с последующим захоронением в земле или переработке в резиновую крошку и металлический лом с последующим использованием в промышленном производстве.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие рессор требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий и правил эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.

9.2 Гарантийный срок эксплуатации рессор указывают в эксплуатационной документации и в техническом документе, содержащем комплекс требований к изделию. При этом указывают гарантийный срок со дня ввода в эксплуатацию, значение которого должно быть не менее 24 месяцев, а также дополнительный ограничивающий гарантийный срок, отсчитываемый со дня отгрузки, значение которого должно быть не менее 30 месяцев.

Пример — «Гарантийный срок эксплуатации рессор — 36 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 42 месяцев со дня отгрузки с завода-изготовителя».

Электронный текст документа
и сверен по:

, 2019

ГОСТ Р 55649-2013

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ИЗОЛЯТОРЫ СЕКЦИОННЫЕ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СЕТИ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Общие технические условия

Section insulation for catenary of railways. Specifications

ОКС 45.040

ОКП 31 8533

Дата введения 2014-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 октября 2013 г. N 1198-ст

4 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта»

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (Раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на секционные изоляторы (далее — изоляторы), предназначенные:

— для секционирования контактных подвесок с одним и двумя контактными проводами на железнодорожном транспорте общего пользования, участках движения электроподвижного состава (ЭПС) со скоростью до 250 км/ч;

— для разделения и образования переключаемых секций контактной сети станций стыкования двух родов тока (переменного напряжением 25 кВ и постоянного — 3 кВ);

— для образования нейтральных вставок (25/25 и 25/3 кВ);

— для разделения фаз контактной сети переменного тока.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 55647-2013 Провода контактные из меди и ее сплавов для электрифицированных железных дорог. Технические условия

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.307-89 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 434-78 Проволока прямоугольного сечения и шины медные для электротехнических целей. Технические условия

ГОСТ 1516.2-97 Электрооборудование и электроустановки переменного тока на напряжение 3 кВ и выше. Общие методы испытаний электрической прочности изоляции

ГОСТ 1583-93 Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузовой массы до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 0390-86* Электрооборудование на напряжение свыше 3 кВ. Методы испытаний внешней изоляции в загрязненном состоянии

______________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 10390-86. — .

ГОСТ 12393-77 Арматура контактной сети для электрифицированных железных дорог. Общие технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18620-86 Изделия электротехнические. Маркировка

ГОСТ 23216-78 Изделия электротехнические. Хранение, транспортирование, временная противокоррозионная защита, упаковка. Общие требования и методы испытаний

ГОСТ 27744-88 Изоляторы. Термины и определения

ГОСТ 28157-89 Пластмассы. Методы определения стойкости к горению

ГОСТ 28856-90 Изоляторы линейные подвесные стержневые полимерные. Общие технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 27744, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.2 изолирующий элемент секционного изолятора: Элемент, состоящий из изоляционной части и металлических оконцевателей, воспринимающий натяжение контактного провода и не допускающий скольжение (проход) по нему полозов токоприемника.

3.3 изолирующий скользун секционного изолятора: Изолирующий элемент, обеспечивающий скольжение (проход) по нему полозов токоприемника, с касанием его изоляционной части.

3.5* изоляционная часть изолирующего элемента, изолирующего скользуна: Часть изолирующего элемента, изолирующего скользуна, состоящая из электроизоляционного материала.

__________________

* Нумерация соответствует оригиналу. — .

3.6 трекинг-эрозионная стойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна: Стойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна к воздействию поверхностных частичных разрядов, имитирующих разряды в условиях естественного загрязнения.

3.7 дугостойкость изолирующего элемента, изолирующего скользуна: Способность изолирующего элемента, скользуна выдерживать воздействие электрической дуги без ухудшения свойств.

3.8 износостойкость изолирующего скользуна секционного изолятора: Способность изолирующего скользуна противостоять износу его поверхности контактными вставками полозов токоприемников ЭПС.

3.9 металлический скользун секционного изолятора: Токопроводящий элемент изолятора, обеспечивающий скольжение (проход) по нему полозов токоприемников и непрерывность токосъема.

3.10 дугогасительное устройство секционного изолятора: Устройство, содержащее два электрода в виде рогов, расположенных в вертикальной плоскости или под углом до 15° на расстоянии друг от друга в зависимости от рабочего напряжения, предназначенное для гашения электрической дуги при ее возникновении.

3.11 дугогасительные рога секционного изолятора: Электроды в виде рогов, предназначенные для обеспечения движения образовавшейся электрической дуги в определенном направлении и ее гашения в дугогасительном устройстве изолятора.

3.12 дугоотводящие рога секционного изолятора: Электроды в виде укороченных рогов, предназначенные для отведения электрической дуги от оконцевателей изолирующих скользунов и растягивания дуги между ними и токоприемником при ее возникновении между изолятором и токоприемником.

3.13 воздушный зазор в устье дугогасительных устройств: Минимальное расстояние между дугогасительными рогами изолятора.

3.14 комбинированное дугогасительное устройство секционного изолятора: Устройство, состоящее из изолирующего участка с дугогасительными рогами и расположенного последовательно с ним изолирующего участка с дугоотводящими рогами, например, с двумя изолирующими участками 400 и 500 мм, соответственно.

3.15 воздушный промежуток между разнопотенциальными элементами секционного изолятора в поперечном направлении: Минимальное расстояние между частями секционного изолятора в поперечном направлении, имеющими разный потенциал.

3.16 погонная масса секционного изолятора: Масса погонного метра изолятора, определяемая, как отношение полной массы изолятора в килограммах к его длине в метрах.

3.17 секционный изолятор замкнутой конструкции: Изолятор, обеспечивающий непрерывное, прямолинейное скольжение полозов токоприемника без ударов и отрывов.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 Тип изолятора определяется его назначением, конструктивным исполнением, максимальной скоростью прохода по нему токоприемников ЭПС, напряжением в контактной сети, количеством контактных проводов в подвеске и их сечением.

В конструктивном исполнении изоляторы могут быть малогабаритными (М), замкнутой конструкции (З) и для разделения фаз, систем тока, образования нейтральных вставок (Н). Схемы изоляторов приведены в Приложении А.

Изолятор может быть для одного или двух контактных проводов сечением 100, 120 или 150 мм.

4.2 Класс изолятора соответствует значению максимальной скорости прохода токоприемников ЭПС, допустимой для данного секционного изолятора: 250, 200, 160, 120 и 80 км/ч.

Погонная масса изоляторов не должна превышать 3, 5, 6, 7 и 9 кг/м для изоляторов классов 250, 200, 160, 120 и 80 км/ч соответственно.

4.3 Длина пути утечки изолирующих элементов, изолирующих скользунов изоляторов в зависимости от номинального напряжения в контактной сети должна быть не менее:

а) при напряжении 3 кВ:

— 450 мм — у изолирующих элементов,

— 900 мм — у изолирующих скользунов;

б) при напряжении 25 кВ:

— 1000 мм — у изолирующих элементов,

— 1300 мм — у изолирующих скользунов;

в) при напряжении 25/25 кВ и 25/3 кВ и для образования нейтральных вставок:

— 4000 мм — у изолирующих скользунов в изоляторах для образования нейтральных вставок,

— 4400 мм — у изолирующих скользунов в изоляторах с заземленной на опору средней частью для разделения фаз.

4.4 Размеры паза под контактный провод, выполненного в оконцевателях изолирующих элементов, изолирующих скользунов должны соответствовать ГОСТ 12393. Размер по вертикали от нижней плоскости оконцевателя до устья паза должен соответствовать размерам стыкуемого контактного провода по ГОСТ Р 55647.

4.5 Условное обозначение изолятора должно состоять из букв и чисел, которые разделены дефисом и означают:

— первые две буквы — назначение изолятора (ИС — изолятор секционный), третья буква — конструктивное исполнение;

— первое число — класс изолятора;

— второе число — номинальное напряжение в секционируемых участках контактной сети, в киловольтах;

— третье число — конструктивное исполнение изолятора для одного или двух контактных проводов/сечение контактного провода;

— ТУ — обозначение технических условий на изоляторы конкретных типов.

Пример условного обозначения малогабаритного изолятора для скорости 80 км/ч, предназначенного для разделения секций контактной сети переменного тока напряжением 25 кВ, для одного контактного провода, сечением 100 мм

Секционный изолятор ИСМ-80-25-1/100 ТУ…

5 Общие технические требования

5.1 Требования к конструкции

5.1.1 Изоляторы изготавливают в климатическом исполнении УХЛ, категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

5.1.2 При движении ЭПС со скоростью не менее 80 км/ч конструкция изолятора должна обеспечивать плавный проход токоприемников без ударов, отрывов и снижения контактного нажатия ниже 40 Н.

5.1.3 В изоляторах должны быть дугогасительные устройства. Размеры воздушных зазоров в устье дугогасительных устройств должны быть:

— (50±10) мм — при напряжении 3 кВ;

— (150±10) мм — при напряжении 25 кВ.

5.1.4 Изоляторы замкнутой конструкции с составными изолирующими скользунами (Рисунок А.2, Приложение А) изготавливают с комбинированными дугогасительными устройствами (Рисунок А.4, Приложение А).

Размер воздушного зазора в устье дугогасительных рогов комбинированных дугогасительных устройств должен быть (50±10) мм независимо от напряжения в контактной сети.

Расстояние между дугоотводящими рогами должно быть, мм, не менее:

— 150 — при напряжении 3 кВ постоянного тока;

— 300 — при напряжении 25; 25/25 и 25/3 кВ переменного тока.

В изоляторах для образования нейтральных вставок и разделения фаз, ускорения гашения электрической дуги и уменьшения длины изолятора следует применять комбинированные дугогасительные устройства с двумя последовательно расположенными парами дугогасительных устройств (Рисунок А.3, Приложение А).

5.1.5 Размеры воздушных промежутков между разнопотенциальными элементами изолятора в поперечном направлении должны быть, мм, не менее:

— 120 — при напряжении 3 кВ постоянного тока;

— 200 — при напряжении 25 кВ переменного тока.

5.1.6 В конструкции изоляторов с изолирующим элементом(ами) полоз токоприемника должен проходить по металлическим скользунам, не касаясь изолирующего элемента, нижняя поверхность оконцевателей изолирующего элемента должна быть выше плоскости скольжения полоза токоприемника на 3-5 мм.

5.1.7 В изоляторах с изолирующими скользунами, оборудованных комбинированным дугогашением, нижняя поверхность дугогасительных и дугоотводящих рогов должна быть выше плоскости скольжения полоза токоприемника на 1-3 мм.

5.2 Требования стойкости механическим воздействиям

5.2.1 Разрушающая механическая сила при растяжении соединения изолирующего элемента, изолирующего скользуна или изолятора с рабочим контактным проводом должна быть не менее 90% разрушающей механической силы контактного провода, для которого предназначен изолятор (см. Приложение Б).

5.2.2 Разрушающая механическая сила при растяжении изолирующего элемента, изолирующего скользуна изолятора должна быть не менее 120 кН.

5.2.3 Изолирующий элемент, изолирующий скользун изолятора должны выдерживать без повреждений воздействие в течение 1 мин растягивающей механической силы 60 кН.

5.3 Требования к изолирующим элементам

5.3.1 Поверхность изоляционных частей изолирующего элемента, изолирующего скользуна не должна иметь раковин, вздутий, трещин, зазоров между элементами защитной оболочки и между защитной оболочкой и оконцевателями.

5.3.2 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны выдерживать испытания на термомеханическую прочность по ГОСТ 28856.

5.3.3 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны выдерживать напряжения, приведенные в Таблице 1.

Таблица 1

В киловольтах

5.3.4 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны быть стойкими к проникновению влаги.

5.3.5 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны быть трекинг-эрозионностойкими по ГОСТ 28856 в течение не менее 500 ч при удельной поверхностной проводимости слоя загрязнения (40±5) мкСм.

5.3.6 Изолирующие скользуны должны быть износостойкими при взаимодействии с токоприемниками и выдерживать не менее 5·10 проходов токоприемника.

5.3.7 Изолирующие элементы, изолирующие скользуны должны быть стойкими к воздействию импульсов напряжения с крутым фронтом.

5.3.8 Металлические скользуны, соединяющие изолятор с рабочим контактным проводом, должны выдерживать механическую растягивающую силу без изгиба в вертикальной плоскости не менее 20, 24 и 30 кН для контактных проводов из меди и низколегированной меди сечением 100, 120 и 150 мм соответственно; 24, 28 и 34 кН -для контактных проводов из бронзы сечением 100, 120, 150 мм соответственно.

5.3.9 Полимерные материалы, используемые для изготовления защитной оболочки изолирующих элементов, изолирующих скользунов изоляторов по стойкости к горению относят к категории ПВ-0 по ГОСТ 28157 (приложение 2).

5.4 Требования надежности

5.4.1 Надежность изоляторов в течение всего срока службы определяют среднегодовым уровнем отказов, вероятностью безотказной работы и гамма-процентным сроком службы.

За отказ в нормальном эксплуатационном режиме принимают предельный износ деталей, разрушение изоляторов или снижение электрических свойств изолирующих элементов, изолирующих скользунов, приводящее к перекрытию при рабочем напряжении.

Среднегодовой уровень отказов выбирают из ряда: 0,000005; 0,000010; 0,000050; 0,000100.

Значение среднегодового уровня отказов должно быть указано в технических условиях на изоляторы конкретных типов. Вероятность безотказной работы Р вычисляют по формуле

, (1)

где — время с начала эксплуатации, год;

— среднегодовой уровень отказов, 1/год.

5.4.2 Гамма-процентный срок службы изоляторов с вероятностью 0,999 — не менее 20 лет.

5.5 Требования к составным частям

5.5.1 Оконцеватели изолирующих элементов, изолирующих скользунов изоляторов должны быть изготовлены из коррозионно-стойких материалов.

5.5.2 Детали изоляторов, изготовленные из углеродистых сталей, должны быть оцинкованы горячим способом, толщина цинкового покрытия должна быть не менее 70 мкм. Покрытие должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.307.

Допускается применять другое покрытие, обеспечивающее антикоррозионную защиту в течение не менее 20 лет.

Допускается применять детали из алюминиевых сплавов с временным сопротивлением разрыву не менее 350 Н/мм по ГОСТ 1583, не подвергающихся при изготовлении пластической деформации.

5.5.3 Металлические скользуны изоляторов постоянного тока изготавливают из меди по ГОСТ 434, металлические скользуны изоляторов переменного тока — из коррозионно-стойкой стали по ГОСТ 5582 или ГОСТ 7350.

5.5.4 Сварные швы не должны иметь наплывов, прожогов, незаделанных кратеров, наружных трещин в околошовной зоне, выплесков, непроваров корня шва.

5.6 Комплектность

В комплект изоляторов входят:

— руководство по эксплуатации;

— паспорт по ГОСТ 2.601;

— сертификат соответствия;

— инструкция по сборке и монтажу изолятора (при его поставке в разобранном виде).

5.7 Маркировка

5.7.1 Маркировка изоляторов — по ГОСТ 18620 с нанесением следующей информации:

— условного обозначения изолятора;

— массы изолятора;

— месяца и года изготовления;

— товарного знака предприятия-изготовителя;

— обозначения ТУ.

Место и способ нанесения маркировки определяет изготовитель.

5.7.2 Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.

5.8 Упаковка

5.8.1 Изоляторы должны быть упакованы по ГОСТ 23216.

5.8.2 Ящики должны соответствовать требованиям ГОСТ 2991.

5.8.3 Масса ящика с упакованными изоляторами должна быть не более 55 кг.

6 Правила приемки

6.1 Основные положения

6.1.1 Изоляторы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из изоляторов одного типа, изготовленных по одному технологическому процессу. Размер партии — не более 100 шт.

6.1.2 Для проверки соответствия изоляторов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

6.1.3 Отбор изоляторов для испытаний в целях подтверждения соответствия проводят методом «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания. Объем выборки — 1 секционный изолятор в сборе и 6 изолирующих элементов или изолирующих скользунов для испытаний по 7.1 (в части испытания одноминутным напряжением промышленной частоты под дождем в горизонтальном положении), 7.2 (в части определения длины пути утечки изолирующих элементов, изолирующих скользунов, размеров воздушных зазоров в устье дугогасительных устройств и размеров воздушных промежутков между разнопотенциальными элементами изолятора), 7.6-7.8.

6.2 Приемо-сдаточные испытания

6.2.1 Приемо-сдаточные испытания проводят по показателям в последовательности и объеме, указанным в Таблице 2.

Отбор изоляторов в выборку — методом «вслепую» по ГОСТ 18321.

Таблица 2 — Приемо-сдаточные испытания

6.2.2 Если в процессе испытаний будут получены отрицательные результаты по показателям 1-6, не прошедшие испытания изоляторы бракуют. Если в процессе испытаний будут получены отрицательные результаты по любому из показателей 7-10, повторные испытания по этому показателю проводят на удвоенном числе отобранных образцов. При отрицательных результатах повторных испытаний всю партию бракуют.

6.2.3 Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляют протоколом.

6.3 Периодические испытания

6.3.1 Периодические испытания проводят не реже одного раза в три года на изоляторах, прошедших приемо-сдаточные испытания. Периодические испытания проводят по показателям и в объемах, указанных в таблице 3. Требования 5.4.1, 5.4.2 подтверждают оценкой распределения отказов изоляторов во времени в процессе эксплуатации (см. 7.16).

6.3.2 Испытания проводят на образцах, отобранных «вслепую» по ГОСТ 18321.

Таблица 3 — Периодические испытания

6.3.3 Если по одному из показателей обнаружен один дефектный образец, проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов по показателю, по которому получен отрицательный результат.

При получении отрицательных результатов повторных испытаний на одном образце приемку и отгрузку изоляторов приостанавливают до выявления и устранения причин и получения положительных результатов испытаний.

6.3.4 Протоколы периодических испытаний предъявляют по требованию потребителя.

6.4 Типовые испытания

Типовые испытания проводят в случае изменения конструкции или технологического процесса изготовления изоляторов, а также в случае изменения применяемых материалов.

Типовые испытания проводят по показателям, на которые могут повлиять вносимые изменения, в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

Протоколы типовых испытаний предъявляют по требованию потребителя.

7 Методы испытаний

7.1 Электрические испытания изолирующих элементов, изолирующих скользунов проводят по ГОСТ 1516.2.

Испытание напряжением промышленной частоты в загрязненном состоянии проводят по ГОСТ 10390.

7.2 Проверку качества поверхности изоляционной части изолирующих элементов, изолирующих скользунов, определение длины пути утечки изолирующих элементов, изолирующих скользунов, размеров воздушных зазоров в устье дугогасительных устройств и размеров воздушных промежутков между разнопотенциальными элементами изолятора, габаритных размеров, погонной массы изоляторов, испытания механической растягивающей силой, испытания на термомеханическую прочность, на трекинг-эррозионную* стойкость проводят по ГОСТ 28856. Время испытаний на трекинг-эррозионную* стойкость — 500 ч.

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. — .

7.3 Проверку непрерывности, прямолинейности, отсутствия выступов, впадин и переломов траектории скольжения токоприемника по изолятору на стенде (в лабораторных условиях) выполняют с помощью деревянного бруска (длиной больше ширины изолятора), перемещая его по траектории движения токоприемника.

В условиях эксплуатации проверку плавности прохода токоприемника по изолятору, отсутствия ударов и отрывов определяют визуально.

Значение нажатия токоприемника при проходе по изолятору определяют с помощью датчиков «нажатия», установленных на полозе токоприемника. Частота измерений датчика 200 изм/сек, диапазон 0-400 Н.

7.4 Проверку размеров паза под контактный провод изолирующего элемента, изолирующего скользуна проводят проходным и непроходным калибрами. Основные размеры калибров устанавливают в технических условиях на изолирующие элементы, изолирующие скользуны конкретного типа.

7.5 Испытания изолирующих элементов, изолирующих скользунов растягивающей механической силой в течение 1 мин проводят на испытательной машине, создающей максимальное усилие не менее 100 кН.

К оконцевателям изолирующего элемента, изолирующего скользуна прикладывают растягивающую силу 60 кН в течение 1 мин.

Изолирующие элементы, изолирующие скользуны считают выдержавшими испытание, если не произошло разрушения каждого образца, смещения или деформации оконцевателей, не обнаружены трещины на оконцевателях или изоляционной части.

7.6 Испытание изолирующего элемента, изолирующего скользуна на прочность закрепления контактного провода в оконцевателе проводят по ГОСТ 12393.

Для испытания отбирают три образца изолирующих элементов, изолирующих скользунов с оконцевателями для контактного провода и три отрезка контактного провода соответствующего сечения. Контактный провод закрепляют в оконцевателе изолирующего элемента, изолирующего скользуна.

Изолирующие элементы, изолирующие скользуны считают выдержавшими испытания, если не произошло выскальзывания контактного провода из оконцевателей.

7.7 Испытание изолирующего элемента, изолирующего скользуна разрушающей механической силой при растяжении проводят на испытательной машине, создающей максимальное усилие не менее 200 кН.

Механическую растягивающую силу прикладывают к оконцевателям изолирующих элементов, изолирующих скользунов.

Изолирующие элементы, изолирующие скользуны считают выдержавшими испытания, если разрушающая механическая сила при растяжении превышает 120 кН.

7.8 Испытание узла соединения изолятора с рабочим контактным проводом разрушающей механической силой при растяжении проводят по ГОСТ 12393. Отрезок контактного провода соединяют с изолятором (при большой длине изолятора перед испытаниями он может быть разобран на две секции), в этом случае обе секции считают самостоятельными образцами для данного вида испытаний.

Изоляторы считают выдержавшими испытания, если механическая растягивающая сила, указанная в Приложении Б, достигнута без проскальзывания и обрыва контактного провода в соединении.

7.9 Проверка качества цинкового покрытия — по ГОСТ 9.307.

7.10 Испытания на стойкость к прониканию влаги проводят путем попеременной выдержки изоляторов в горячей и холодной воде:

После выдержки в воде изоляторы подвергают испытаниям импульсным напряжением с крутым фронтом.

7.11 Установка для испытания импульсным напряжением с крутым фронтом должна создавать импульс, амплитудное значение которого должно обеспечивать перекрытие изолятора на фронте импульса. При этом разрядное напряжение должно быть не менее 0,5 и не более 0,9 амплитудного значения импульса.

Крутизну фронта , кВ/мкс, при испытаниях вычисляют по формуле

, (2)*

где — разрядное напряжение, кВ;

— предразрядное время, определяемое в соответствии с ГОСТ 1516.2.

______________

* Формула и экспликация к ней соответствуют оригиналу. — .

Крутизна фронта должна быть не менее 1000 кВ/мкс.

Изоляторы считают выдержавшими испытания, если не произошло смещения оконцевателей, деформации или растрескивания защитной оболочки изоляционной части и они выдержали испытания импульсным напряжением с крутым фронтом.

7.12 Проверку размеров между плоскостью скольжения полоза токоприемника и оконцевателями изолирующих элементов или дугогасительных и дугоотводящих рогов изолятора проводят путем размещения изолятора на ровной горизонтальной площадке и измерения расстояния от поверхности площадки до нижней поверхности оконцевателей изолирующих элементов или дугогасительных и дугоотводящих рогов в вертикальной плоскости.

Изолятор считают выдержавшим испытания, если размеры соответствуют значениям по 5.1.6 и 5.1.7.

7.13 Испытания на износостойкость изолирующих скользунов проводят на стенде, имитирующем взаимодействие токоприемника с изолятором, или в условиях эксплуатации (изоляторы устанавливаются в рабочую контактную сеть), при этом регистрируют количество проходов токоприемника и значение износа изолирующего элемента.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если максимальное число проходов токоприемника по изолятору 5·10 достигнуто до предельного значения износа изолирующего скользуна (80% толщины стенки защитной оболочки изолирующего элемента, изолирующего скользуна).

7.14 Испытания по определению стойкости к горению полимерных материалов, применяемых для изготовления защитной оболочки изолирующих элементов и изолирующих скользунов изоляторов, проводят по ГОСТ 28157.

7.15 Проверку маркировки и качества сварных швов проводят внешним осмотром при нормальном освещении, визуально без применения увеличительных стекол, микроскопов и т.д.

7.16 Проверку показателей надежности проводят на основании оценки распределения отказов изоляторов во времени в процессе эксплуатации, путем аппроксимации фактического числа отказов по годам работы изоляторов по нарастающему итогу (не менее чем за четыре года) функцией вероятности безотказной работы.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Условия транспортирования изоляторов в части воздействия механических факторов — в соответствии с группой Ж по ГОСТ 23216.

8.2 Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды — в соответствии с группой 8 по ГОСТ 15150.

8.3 Транспортирование изоляторов осуществляют любыми видами транспорта с учетом установленных требований в правилах перевозок, крепления и размещения грузов, действующими на транспорте данного вида.

8.4 Условия хранения изоляторов — в соответствии с группами условий хранения 3, 4, 5 по ГОСТ 15150.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие изоляторов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий их транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

9.2 Гарантийный срок эксплуатации изоляторов — не менее трех лет со дня ввода в эксплуатацию или шесть лет со дня отгрузки потребителю.

Приложение А
(обязательное)

Схемы секционных изоляторов

А.1 Схема малогабаритного изолятора

1 — изолирующий элемент или изолирующий скользун; 2 — дугогасительное устройство; 3 — металлический скользун; — воздушный зазор в устье дугогасительных устройств; — воздушный промежуток между разнопотенциальными элементами изолятора в поперечном направлении

Рисунок А.1

А.2 Схема изолятора замкнутой конструкции

1 — изолирующий скользун; 2 — дугогасительное устройство; 3 — металлический скользун; 4 — дугоотводящие рога; — воздушный зазор в устье дугогасительных устройств; — воздушный промежуток между разнопотенциальными элементами изолятора в поперечном направлении

Рисунок А.2

А.3 Схема изолятора для разделения фаз, систем тока и для образования нейтральных вставок

1 — изолирующий скользун; 2 — дугогасительное устройство; 3 — металлический скользун; 4 — дугоотводящие рога; — воздушный зазор в устье дугогасительных устройств

Рисунок А.3

А.4 Схема изолирующего скользуна с комбинированным дугогасительным устройством

1 — изолирующий скользун; 2 — дугогасительные рога; 3 — дугоотводящие рога

Рисунок А.4

Приложение Б
(обязательное)

Разрушающая механическая сила при растяжении соединения проводов с изоляторами

Таблица Б.1

Электронный текст документа
и сверен по:

, 2015

ГОСТ 12393-2013

Группа Е78

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

АРМАТУРА КОНТАКТНОЙ СЕТИ ЖЕЛЕЗНОЙ ДОРОГИ ЛИНЕЙНАЯ

Общие технические условия

Line fittings for overhead system of railways. General common requirements

МКС 45.040

ОКП 31 8533

Дата введения 2014-07-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по международной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»), Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 61-П от 5 ноября 2013 г.)

За принятие проголосовали:

4 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта»

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 апреля 2014 г. N 425-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12393-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 июля 2014 г.

6 ВЗАМЕН ГОСТ 12393-77

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на линейную арматуру контактной сети железной дороги (далее — арматура) климатического исполнения УХЛ категории размещения I по ГОСТ 15150.

Настоящий стандарт не распространяется на изделия армирования опор контактной сети (закладные детали, хомуты, фиксаторы, кронштейны и детали их армирования, анкерные оттяжки, консоли, жесткие и гибкие поперечины), а также на линейную арматуру воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств, используемую на контактной сети железной дороги.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

ГОСТ 9.307-89 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 9.308-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний

ГОСТ 397-79 Шплинты. Технические условия

ГОСТ 839-80 Провода неизолированные для воздушных линий электропередачи. Технические условия

ГОСТ 2584-86 Провода контактные из меди и ее сплавов. Технические условия

ГОСТ 2712-75 Смазка АМС. Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 6357-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая

ГОСТ 7796-70 Болты с шестигранной уменьшенной головкой класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 11371-78 Шайбы. Технические условия

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 12253-88 Замки сферических шарнирных соединений линейной арматуры и изоляторов. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17441-84 Соединения контактные электрические. Приемка и методы испытаний

ГОСТ 17613-80 Арматура линейная. Термины и определения

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18620-86 Изделия электротехнические. Маркировка

ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов

ГОСТ 23216-78 Изделия электротехнические. Хранение, транспортирование, временная противокоррозионная защита, упаковка. Общие требования и методы испытаний

ГОСТ 24705-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 24997-2004 Калибры для метрической резьбы. Допуски

ГОСТ 27396-93 Арматура линейная. Сферические шарнирные соединения изоляторов. Размеры

ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 17613, ГОСТ 19200, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 линейная арматура контактной сети железной дороги: Линейная арматура, предназначенная для применения в контактной сети железной дороги.

3.2 контактная сеть (железной дороги): Часть тяговой сети железной дороги, предназначенная для обеспечения токосъема и состоящая из контактной подвески железной дороги, экранирующих и усиливающих проводов контактной сети железной дороги, опор контактной сети железной дороги, поддерживающих устройств контактной подвески и фиксирующих конструкций железной дороги.

3.3 тяговая сеть (железной дороги): Часть системы тягового электроснабжения железной дороги, предназначенная для передачи электрической энергии от одной или нескольких тяговых подстанций железной дороги к железнодорожному электроподвижному составу, состоящая из питающих линий контактной сети железной дороги, шунтирующих линий контактной сети железной дороги, контактной сети железной дороги, тяговой рельсовой сети железной дороги и отсасывающих линий тяговой сети железной дороги.

3.4 питающая линия контактной сети (железной дороги): Линия электропередачи, соединяющая распределительное устройство тяговой подстанции железной дороги, поста секционирования контактной сети, автотрансформаторного пункта, пункта преобразования напряжения, пункта группировки станции стыкования с контактной сетью железной дороги.

3.5 шунтирующая линия контактной сети (железной дороги): Линия электропередачи, предназначенная для соединения между собой секций контактной сети, не являющихся смежными.

3.6 отсасывающая линия тяговой сети (железной дороги): Линия электропередачи, соединяющая заземленную фазу или заземленный полюс тяговой подстанции железной дороги, автотрансформаторного пункта, пункта преобразования напряжения с тяговой рельсовой сетью железной дороги.

3.7 партия: Арматура одной маркировки, изготовленная из одного исходного материала одним изготовителем, в одних и тех же технологических условиях и оформленная одним документом о качестве по требованию заказчика.

3.8 нагрузка на растяжение: Нагрузка, приложенная к арматуре вдоль оси закрепляемого провода(ов).

3.9 нагрузка на сдвиг: Нагрузка, приложенная к арматуре параллельно оси провода, на котором она закреплена, или вдоль осей соединяемых проводов.

3.10 нагрузка на изгиб: Нагрузка, приложенная к арматуре перпендикулярно плоскости, проходящей через ось провода и ось симметрии арматуры.

3.11 нагрузка на срыв: Нагрузка, приложенная к арматуре по направлению оси симметрии поперечного сечения провода, на котором она закреплена.

3.12 допускаемая механическая нагрузка: Наибольшая статическая нагрузка, которую должна выдерживать арматура.

3.13 разрушающая механическая нагрузка: Наименьшая статическая нагрузка, вызывающая разрушение, остаточную деформацию или другие необратимые изменения арматуры.

3.14 коэффициент запаса механической прочности: Отношение разрушающей механической нагрузки к допускаемой.

3.15 соединение проводов и тросов (соединение): Механическое и электрическое соединение проводов и тросов контактной сети, выполненное с использованием арматуры.

3.16 токоведущее соединение: Соединение, обеспечивающее протекание допускаемого длительного тока.

3.17 коэффициент дефектности арматуры токоведущего соединения (коэффициент дефектности): Величина, характеризующая качество электрического контакта токоведущего соединения.

3.18 допускаемый длительный ток: Наибольший ток, при пропуске которого установившаяся температура токоведущего соединения не превышает допускаемую температуру нагрева.

3.19 допускаемая температура нагрева: Температура, при которой токоведущее соединение сохраняет свои свойства в течение срока службы.

4 Технические требования

4.1 Общие требования

4.1.1 Габаритные, сопрягаемые и установочные размеры указывают в технических условиях на арматуру конкретных типов.

Арматуру изготавливают для проводов сечений, выбираемых из ряда: 6; 35; 50; 70; 85; 95; 100; 120; 150; 185 мм.

4.1.2 Арматуру токоведущего соединения изготавливают без крепежа (обжимная) или с крепежом.

4.1.3 Типы арматуры, значения и виды допускаемых механических нагрузок для типов приведены в таблице А.1 (приложение А), схемы приложения нагрузок — в таблице Б.1 (приложение Б).

4.1.4 Арматура токоведущего соединения должна соединять не более двух проводов номинальными сечениями, указанными в таблице В.1 (приложение В).

4.1.5 Для исключения электрохимической коррозии материалы арматуры выбирают с учетом контактной совместимости с материалами проводов, тросов и других изделий, контактирующих с ними по ГОСТ 9.305.

В токоведущем соединении из контактно-несовместимых материалов (бронза-алюминий, медь-алюминий, цинк-медь и другие) применяют биметаллические плакированные вкладыши, напыление контактных поверхностей арматуры соответствующим материалом.

4.1.6 Для исключения ударов токоприемником железнодорожного электроподвижного состава по арматуре, установленной на контактном проводе, ее поперечное сечение не должно выходить за заштрихованную область, показанную на рисунке 1.

Рисунок 1 — Область расположения арматуры на контактном проводе

4.1.7 Гнезда сферических шарнирных соединений каждого изделия должны соответствовать условному размеру 16 Б, пестики — условному размеру 16 по ГОСТ 27396.

4.1.8 Замки для сферических шарнирных соединений каждого изделия должны соответствовать ГОСТ 12253.

4.1.9 Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, сколов и неслитин по ГОСТ 19200.

4.1.10 Поверхность арматуры, контактирующая с проводами, не должна иметь наростов и заливов, выводящих размеры арматуры за допускаемые пределы.

4.1.11 Допускаемое смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, относительно друг друга, указывают в технических условиях на арматуру конкретных типов.

4.1.12 Типы и конструктивное исполнение сварных соединений деталей арматуры должны соответствовать:

ГОСТ 5264 — при ручной дуговой сварке;

ГОСТ 8713 — при сварке под флюсом;

ГОСТ 14771 — при дуговой сварке в защитном газе;

ГОСТ 11534 — при ручной дуговой сварке под острыми и тупыми углами;

ГОСТ 14806 — при дуговой сварке алюминиевых сплавов в инертных газах.

Параметры расчетных швов указывают в технических условиях на арматуру конкретных типов.

4.1.13 Сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлака, брызг, окалины и наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скопления пор, незаверенных кратеров.

4.2 Требования к механической прочности арматуры

4.2.1 Разрушающая механическая нагрузка на растяжение арматуры должна быть не менее 90% наименьшей разрушающей нагрузки соединяемых или анкеруемых проводов по ГОСТ 2584 и ГОСТ 839. Зажимы должны удерживать провода без проскальзывания и разрушения провода (включая разрушение отдельных проволок многопроволочных проводов).

4.2.2 Разрушающая механическая нагрузка на сдвиг и срыв арматуры должна быть не менее 3-кратной допускаемой, указанной в таблице А.1 (приложение А).

4.2.3 Разрушающая механическая нагрузка на растяжение зажимов средней анкеровки контактного провода и несущего троса должна быть не менее 1,5-кратной наименьшей допускаемой нагрузки указанных проводов в таблице А.1 (приложение А).

4.2.4 Для арматуры, воспринимающей нагрузки от изменения направления проводов, разрушающая нагрузка на изгиб должна быть не менее 2,5-кратной допускаемой, указанной в таблице А.1 (приложение А).

4.2.5 В стыковых зажимах контактного провода зазор между проводами не должен превышать 1,0 мм при приложении механической допускаемой нагрузки и — 1,5 мм при 1,5-кратной, указанной в таблице А.1 (приложение А).

4.2.6 Арматура, воспринимающая усилия от затяжки болтов, должна выдерживать без остаточной деформации и трещин наибольшие значения моментов затяжки, указанные в таблице 1.

Таблица 1 — Моменты затяжки болтов арматуры

4.2.7 Значения моментов затяжки болтов, вызывающие остаточную деформацию, трещины или разрушение арматуры, должны быть не менее 2-кратных, от наибольших, указанных в таблице 1.

4.2.8 Допускается для разъемных стыковых и соединительных зажимов наибольший момент затяжки, Н·м:

30±1,5 — для болтов М10;

60±2,0 — для болтов М12.

4.2.9 Ударная вязкость , кДж/м, арматуры должна быть не менее:

150 — медной;

700 — из литейных безоловянных бронз;

390 — из литейных латуней.

4.3 Требования к крепежным изделиям и резьбовым соединениям

4.3.1 Для крепления арматуры применяют:

— болты с шестигранной головкой по ГОСТ 7798;

— болты с шестигранной уменьшенной головкой по ГОСТ 7796.

Болты с диаметром резьбы до 12 мм включительно должны быть изготовлены только из коррозионностойкой стали по ГОСТ 5632 класса прочности не ниже 70, других диаметров — из коррозионностойких или углеродистых спокойных сталей класса прочности не ниже 5.6 с защитным металлическим покрытием;

— шестигранные гайки по ГОСТ 5915 с диаметром резьбы до 12 мм включительно из коррозионностойкой стали по ГОСТ 5632; для других диаметров — из углеродистых спокойных сталей с защитным металлическим покрытием любого класса прочности;

— шплинты по ГОСТ 397 и шайбы по ГОСТ 11371 из коррозионностойкой стали по ГОСТ 5632 или бронзы.

4.3.2 Резьба крепежных изделий из углеродистой стали должна быть покрыта рабоче-консервационной смазкой по ГОСТ 2712 или аналогичной по свойствам.

4.3.3 Резьба в арматуре и крепежных изделиях должна быть метрической по ГОСТ 24705; на деталях, предназначенных для соединения с трубчатыми элементами и конструкциями, — трубной по ГОСТ 6357.

4.3.4 На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев и вмятин, препятствующих навинчиванию проходного калибра по ГОСТ 24997.

4.3.5 Резьбовые соединения должны быть застопорены гайками.

4.3.6 Другие крепежные изделия изготавливают по согласованию с заказчиком.

4.4 Требования к арматуре токоведущих соединений

4.4.1 Арматура токоведущих соединений должна обеспечивать надежный электрический контакт.

4.4.2 Значения коэффициентов дефектности арматуры токоведущих соединений по перегреву , после нагрева допускаемым длительным током , после термического старения , должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2 — Коэффициенты дефектности арматуры токоведущих соединений

4.5 Требования к качеству защитных покрытий

4.5.1 Арматура из углеродистой стали, ковкого и высокопрочного чугуна должна иметь защитное антикоррозионное покрытие, обеспечивающее нормативный срок службы арматуры. Допускается применение металлических, полимерных или других покрытий. Вид покрытия, способ его нанесения и толщину указывают в технических условиях на арматуру конкретных типов в соответствии с ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.307.

4.5.2 Калибрование резьбы после нанесения металлического защитного покрытия не допускается.

4.6 Срок службы

Срок службы должен быть не менее 25 лет для арматуры (с крепежом), изготовленной из коррозионностойкой стали, цветных металлов и их сплавов; не менее 10 лет для арматуры, изготовленной из углеродистой стали.

4.7 Комплектность

4.7.1 Комплектность арматуры устанавливают в технических условиях на арматуру конкретного типа.

4.7.2 В комплект должны входить динамометрические ключи и другие принадлежности, предусмотренные техническими условиями на арматуру конкретного типа.

4.7.3 Арматуру, состоящую из нескольких деталей, поставляют в собранном виде.

4.8 Маркировка

4.8.1 На арматуре должна быть нанесена маркировка, содержащая:

— год изготовления (две последние цифры);

— товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

— на плашках соединительных зажимов, корпусах цанговых зажимов, стыковых зажимах контактного провода дополнительно должны быть указаны номинальные сечения проводов, для которых предназначены эти зажимы.

4.8.2 Место нанесения маркировки устанавливают в технических условиях на арматуру конкретного типа.

4.8.3 Маркировку выполняют по ГОСТ 18620 или любым способом, не снижающим механические свойства арматуры и обеспечивающим ее четкость и прочность на весь период эксплуатации.

4.8.4 Маркировка транспортной тары по ГОСТ 14192. Маркировка должна быть нанесена яркой, несмываемой краской на боковой стороне ящика или на фанерном ярлыке.

4.9 Упаковка

4.9.1 Арматуру для транспортирования и хранения упаковывают в ящики по ГОСТ 2991. Масса каждого ящика не должна превышать 50 кг.

4.9.2 В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

— товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

— номера технических условий или стандарта;

— года изготовления;

— условного номера арматуры и ее модификации;

— числа изделий в штуках.

5 Правила приемки

5.1 Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

5.3 Арматуру предъявляют на приемо-сдаточные испытания партиями. Образцы для испытаний отбирают от партии методом «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4).

5.4 При получении отрицательных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в таблице 3 при выборочном контроле, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов, отобранных от той же партии. При отрицательных результатах повторных испытаний партию бракуют.

5.5 Протоколы испытаний хранят на предприятии-изготовителе в течение трех лет и предъявляют потребителю по его требованию.

5.6 Периодические испытания проводят один раз в год, но не ранее шести месяцев с момента окончания предыдущих периодических испытаний.

5.7 Периодические испытания проводят не менее чем на пяти образцах из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.

5.8 При получении отрицательных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в таблице 3, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов.

При отрицательных результатах повторных испытаний производство арматуры должно быть приостановлено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

5.9 Типовые испытания арматуры проводят при изменении конструкции, технологии изготовления или замены материалов.

5.10 Последовательность проведения проверок арматуры выполняют в соответствии с таблицей 3.

6 Методы испытаний

6.1 Общие требования

6.1.1 Испытания арматуры проводят в помещении с температурой окружающей среды от 10 °С до 25 °С. Во время испытаний скорость изменения температуры не должна превышать 1 °С/ч, а ее абсолютное значение изменяться более чем на 3 °С.

6.1.2 При испытаниях применяют поверенные средства измерений с пределом допускаемой погрешности или класса точности, указанные в таблице 4. Испытательное оборудование должно быть аттестовано.

Таблица 4 — Требования к средствам измерений

6.2 Проверка внешнего вида

Проверку внешнего вида арматуры (4.1.4, 4.1.9, 4.1.10, 4.3.2) проводят визуально без применения увеличительных приборов.

6.3 Проверка размеров

6.3.1 Измерения габаритных, сопрягаемых и установочных размеров (4.1.1) проводят с помощью измерительных инструментов (штангенциркуль, нутромер, микрометр, угломер, скоба и другие).

6.3.2 Проверку расположения поперечного сечения арматуры (4.1.6) проводят шаблоном.

6.3.3 Проверку смещения центров отверстий (4.1.11) проводят калибрами (проходным и непроходным).

6.3.4 Размеры резьбы проверяют предельными калибрами по ГОСТ 24997. Допускается навинчивание (ввинчивание) калибров динамометрическим ключом с моментом затяжки , Нм, определяемым по формуле

, (1)

где — диаметр резьбы, мм.

6.4 Проверка шарнирных соединений

Гнезда, пестики и замки сферических шарнирных соединений арматуры (4.1.7, 4.1.8) проверяют проходным и непроходным калибрами по ГОСТ 27396.

6.5 Проверка сварных швов

Размеры сварных швов (4.1.12) измеряют штангенциркулем. Проверку типа и качества сварных швов (4.1.13) проводят внешним осмотром, без применения увеличительных приборов при дневном или искусственном освещении не менее 300 лк.

6.6 Проверка механической прочности арматуры от момента затяжки болтов

6.6.1 Проверку механической прочности от момента затяжки болтов (4.2.6-4.2.8) проводят на соединении. Арматуру закрепляют на образцах проводов, для которых она предназначена. Затяжку болтов проводят динамометрическим ключом. Моменты затяжек должны быть равны 2-кратным значениям номинальных, приведенных в таблице 1 и 4.2.8.

6.6.2 Арматуру выдерживают под нагрузкой не менее 5 мин, затем снимают нагрузку и проверяют детали арматуры на наличие трещин внешним осмотром. Остаточную деформацию оценивают по изменениям конструктивных размеров арматуры сличением с конструкторской документацией.

6.6.3 Арматуру считают выдержавшей испытания, если не обнаружено остаточной деформации, трещин, выкрашивания и других признаков разрушения арматуры.

6.7 Проверка механической прочности

6.7.1 Проверку механической прочности (4.1.3, 4.2.1-4.2.5) проводят приложением нагрузки к соединению арматуры.

6.7.2 Арматуру закрепляют на образцах проводов, для которых она предназначена. Затяжку болтов проводят динамометрическим ключом. Моменты затяжек должны соответствовать приведенным в таблице 1.

6.7.3 Испытание соединения арматуры проводят на разрывной машине по схемам, приведенным в таблице Б.1 (приложение Б).

Нагружение проводят с постоянной скоростью в пределах от 20% до 25% разрушающей нагрузки в минуту.

6.7.4 Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

— проскальзывание, срыв с арматуры или разрушение провода в соединении происходит при механических нагрузках равных или более разрушающих;

— в стыковом зажиме не происходит проскальзывания контактного провода при механических нагрузках по 4.2.5.

6.7.5 Арматуру, прошедшую испытания на механическую прочность, утилизируют.

6.7.6 Показатель ударной вязкости определяют по ГОСТ 9454.

Испытания проводят на образцах, изготовленных из арматуры, форма и размеры которых должны соответствовать типам 1-10 ГОСТ 9454 (1.1). Если размеры арматуры не позволяют изготовить образец по ГОСТ 9454, то изготавливают образец-свидетель соответствующего типа.

6.8 Проверка крепежных изделий и резьбовых соединений

Проверку качества крепежных изделий (4.3.1) и резьбовых соединений (4.3.3-4.3.5) арматуры проводят по 6.2, 6.3.1 и 6.3.4.

6.9 Проверка коэффициентов дефектности арматуры токоведущих соединений

6.9.1 Проверку качества арматуры токоведущего соединения (4.4.2) проводят по ГОСТ 17441.

Проверку проводят на токоведущем соединении с образцом испытуемой арматуры и новыми отрезками неокисленных проводов.

6.9.2 Если арматура предназначена для проводов нескольких марок и номинальных сечений, то для определения и в токоведущем соединении должны быть провода, допускающие максимальный ток, а при определения — минимальный.

6.9.3 Токоведущее соединение собирают из одного образца арматуры с закрепленными на ней проводами, для которых она предназначена. Затяжку болтов проводят динамометрическим ключом. Моменты затяжек должны соответствовать приведенным в таблице 1.

6.9.4 Нагревают соединение от источника постоянного тока напряжением 12 В. Значение тока во время испытания не должно изменяться более чем на ±5% для данного режима испытания.

6.9.5 Точки присоединения измерительных приборов — по схемам, приведенным в таблице 5.

Таблица 5 — Схемы испытаний токоведущего соединения

Участки, на которых проводят измерение падения напряжения провода и соединения , должны находиться на расстоянии не менее 50 мм друг от друга.

6.9.6 Температуры нагрева токоведущего соединения и провода определяют тепловизором, пирометром, инфракрасным термометром или другими измерительными приборами.

Измерительный прибор располагают на расстоянии (1±0,5) м от объекта испытаний.

Определяют наибольшую температуру (наибольшее значение теплового поля) при установившихся температурах токоведущего соединения и участка провода, находящегося на расстоянии не менее 1000 мм от зажима.

Установившейся считают температуру, при которой дальнейшее нагревание током токоведущего соединения вызывает ее изменение не более 1 °С за 10 мин.

6.9.7 Для определения коэффициента дефектности арматуры , токоведущее соединение нагревают допускаемым длительным током (таблица В.2, приложение В) до установившейся температуры соединения и провода минимального номинального сечения.

6.9.8 Измеряют температуру нагрева токоведущего соединения и провода.

6.9.9 Вычисляют по формуле

, (2)

где — температура токоведущего соединения, °С;

— температура ответвления провода с минимальным номинальным сечением, измеренная на расстоянии не менее 1 м от арматуры, °С.

6.9.10 Определение коэффициента дефектности арматуры по 6.9.7.

6.9.11 Источник питания тока отключают и охлаждают токоведущее соединение и провод до температуры от 25 °С до 30 °С.

Для ускорения охлаждения применяют вентиляторы.

6.9.12 Измеряют милливольтметром падение напряжения на токоведущем соединении условной длины и на ответвлении провода такой же длины .

6.9.13 Вычисляют по формуле

, (3)

где и — электрическое сопротивление, соответственно, токоведущего соединения условной длины и ответвления провода с минимальным номинальным сечением такой же длины, Ом;

и — падение напряжения, соответственно, на токоведущем соединении условной длины и на ответвлении провода с минимальным номинальным сечением такой же длины, при протекании по ним одинакового тока, В.

6.9.14 Коэффициент дефектности арматуры определяют на токоведущих соединениях, прошедших испытания по 6.9.7-6.9.13.

6.9.15 Коэффициент дефектности определяют после термического старения 500 циклами нагрева-охлаждения.

6.9.16 Токоведущее соединение нагревают током, при котором установившаяся температура алюминиевого провода достигает 100 °С, медного — 120 °С.

Силу тока рассчитывают так, чтобы длительность нагрева до указанных температур была не менее 180 с.

6.9.17 Выполняют действия по 6.9.11, а для каждого 50-го цикла нагрева-охлаждения — по 6.9.12.

6.9.18 Значение вычисляют по формуле (3) через каждые 50 циклов нагрева-охлаждения до 500 цикла.

6.9.19 Арматуру считают выдержавшей испытания, если значения коэффициентов дефектности арматуры и не превышают значений, приведенных в таблице 2, а в процессе циклического нагревания соблюдается неравенство

, (4)

где — значение до испытаний;

, , , — значения после 50, 100, 450 и 500 циклов нагрева-охлаждения соответственно.

6.10 Проверка качества защитных покрытий

Качество металлических покрытий изделий из углеродистой стали, ковкого и высокопрочного чугуна (4.5.1) проверяют по ГОСТ 9.302 (раздел 2 и пункты 3.14, 5.9), ГОСТ 9.307 и ГОСТ 9.308 (метод 1).

Срок службы арматуры оценивают сравнением степени коррозионного поражения покрытий испытуемых образцов с образцом-эталоном, изготовленным с тем же покрытием, из того же металла, нанесенным по тому же технологическому процессу, как испытуемые, с известной толщиной покрытия, обеспечивающей определенный срок службы для конкретных условий эксплуатации.

6.11 Проверка комплектности, маркировки и упаковки

Проверку комплектности (4.7), маркировки (4.8) и упаковки (4.9) арматуры проводят внешним осмотром.

6.12 Проверка массы упакованной арматуры

Массу ящика с арматурой определяют взвешиванием на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование упакованной арматуры — любым видом транспорта.

7.2 Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150, в части воздействия механических факторов — группе Ж по ГОСТ 23216.

7.3 Арматуру хранят упакованной в ящики по ГОСТ 2991, в крытых складских помещениях при температуре от минус 5 °С до плюс 40 °С и относительной влажности до 95%. Условия хранения арматуры должны соответствовать группе 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150.

8 Гарантии изготовителя

8.1 Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

8.2 Гарантийный срок эксплуатации 2 года.

Гарантийный срок исчисляют со дня ввода арматуры в эксплуатацию.

Допускается по согласованию с заказчиком устанавливать иные гарантийные сроки.

Приложение А
(обязательное)

Значения и виды допускаемых механических нагрузок для типов арматуры

Таблица А.1

Приложение Б
(обязательное)

Схемы приложения механических нагрузок к арматуре

Таблица Б.1

Приложение В
(обязательное)

Допускаемые длительные токи для токоведущих соединений

Таблица В.1 — Допускаемые длительные токи для токоведущих соединений