ГОСТ 22703-2012 Детали литые сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 «Железнодорожный транспорт»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 24 мая 2012 г. N 41)

За принятие проголосовали:

(Поправка)

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 октября 2012 г. N 487-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 22703-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2013 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 22703-91

6 Для Российской Федерации в настоящем стандарте реализованы требования Технического регламента «О безопасности железнодорожного подвижного состава», утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 15 июля 2010 г. N 524, применительно к объектам технического регулирования — сцепке, включая автосцепку, тяговому хомуту автосцепки, клину тягового хомута автосцепки, переднему и заднему упорам автосцепки, а также требования Технического регламента «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта», утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 15 июля 2010 г. N 533, применительно к объектам технического регулирования — сцепке, включая автосцепку, тяговому хомуту автосцепки, клину тягового хомута автосцепки, переднему и заднему упорам автосцепки высокоскоростного железнодорожного подвижного состава;

— пункты 5.1.1, 5.1.2, 5.3.1, 5.3.2, 5.3.5, 5.3.6, 5.3.7 (подпункты 5.3.7.1, 5.3.7.2), 5.3.8, 5.4.1, перечисления а), б) 5.4.2, перечисления а), д) 5.4.3, 5.5.1, 5.5.3, 5.5.4 содержат минимально необходимые требования безопасности;

— пункт 6.7 устанавливает правила отбора образцов для подтверждения соответствия;

— пункты 7.1, 7.2, 7.4-7.9 устанавливают методы проверки минимально необходимых требований безопасности для осуществления оценки соответствия

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7 ИЗДАНИЕ (декабрь 2019 г.) с Изменением N 1 (ИУС 11-2018) и Поправкой (ИУС 6-2019)

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 12, 2022 год, введенная в действие с 27.09.2022

Поправка внесена изготовителем базы данных

     1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на литые детали сцепных и автосцепных устройств (далее — детали) железнодорожного подвижного состава, предназначенного для эксплуатации на железнодорожных путях общего и необщего пользования шириной колеи 1520 мм.

Настоящий стандарт не распространяется на детали:

— автосцепных устройств вагонов промышленного транспорта, если они не имеют права эксплуатации на железнодорожных путях общего пользования;

— поглощающих аппаратов сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава всех типов.

     2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.106* Единая система конструкторской документации. Текстовые документы

________________

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 2.106-2019 «Единая система конструкторской документации. Текстовые документы».

ГОСТ 15.902 Система разработки и постановки продукции на производство. Железнодорожный подвижной состав. Порядок разработки и постановки на производство

ГОСТ 977 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7409-2009** Вагоны грузовые. Требования к лакокрасочным покрытиям

________________

** Действует ГОСТ 7409-2018.

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12357 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21447 Контур зацепления автосцепки. Размеры

ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.12 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 26645* Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

________________

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53464-2009 «Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку».     

ГОСТ 32894-2014 Продукция железнодорожного назначения. Инспекторский контроль. Общие положения

ГОСТ 33434-2015 Устройство сцепное и автосцепное железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.     

(Измененная редакция, Изм. N 1).

     3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 автосцепка: Сборочная единица автосцепного устройства, состоящая из корпуса и механизма сцепления, которая обеспечивает автоматическое сцепление единиц железнодорожного подвижного состава.

3.2, 3.3 (Исключены, Изм. N 1).

3.4 автосцепное устройство: Комплект сборочных единиц и деталей для автоматического сцепления единиц железнодорожного подвижного состава, передачи и амортизации продольных сил.

3.5 адаптер (переходное приспособление): Деталь или сборочная единица, обеспечивающая сцепление сцепок или автосцепок с различными контурами зацепления.

3.4, 3.5 (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6 (Исключен, Изм. N 1).

3.7 зев корпуса автосцепки: Пространство между малым и большим зубьями.

3.8 контур зацепления автосцепки: Очертание в плане малого и большого зубьев, а также выступающей в зев части замка.

3.9 корпус автосцепки: Деталь автосцепки, предназначенная для передачи продольных нагрузок и размещения механизма сцепления.

3.7-3.9 (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.10 (Исключен, Изм. N 1).

3.11 сцепка: Сборочная единица сцепного устройства, обеспечивающая ручное или полуавтоматическое сцепление единиц железнодорожного подвижного состава, оснащенных сцепками аналогичных конструкций.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.12 сцепное устройство: Комплект сборочных единиц и деталей для сцепления (механического соединения) единиц железнодорожного подвижного состава, передачи и амортизации продольных сил.

3.13 тяговый хомут: Деталь автосцепного устройства, обеспечивающая передачу растягивающих усилий от автосцепки к поглощающему аппарату.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.14 упоры: Детали, закрепленные на раме железнодорожного подвижного состава и обеспечивающие передачу продольных усилий.

3.15 (Исключен, Изм. N 1).

3.16 центрирующая балочка: Деталь центрирующего прибора, закрепленная на ударной розетке маятниковыми подвесками и обеспечивающая центральное горизонтальное положение автосцепки (сцепки) после разведения единиц железнодорожного подвижного состава.

3.17 поврежденные знаки маркировки: Знаки маркировки, элементы которых имеют повреждения, вызванные механическим воздействием или дефектами литья.

3.18 корпус сцепки: Деталь сцепки или сборочная единица, предназначенная для передачи продольных нагрузок и состоящая из головы сцепки, в которой размещен механизм сцепления, и хвостовика.

3.19 нагрузка текучести: Нагрузка, при которой остаточная деформация составляет 0,2% от первоначальной длины образца(ов).

3.17-3.19 (Введены дополнительно, Изм. N 1).

     4 Классификация

Детали разделяют на три группы.

К деталям первой группы относят корпус автосцепки и тяговый хомут.

К деталям второй группы относят:

— верхний и нижний кронштейны (ограничители вертикальных перемещений) корпуса автосцепки;

— передний и задний упоры, упор с надпятником;

— центрирующую балочку;

— кронштейн и фиксирующий кронштейн расцепного привода;

— детали механизма сцепления автосцепки: замок, замкодержатель, подъемник замка, валик подъемника.

К деталям третьей группы относят детали сцепных устройств:

— корпус сцепки или его сборочные единицы — голова сцепки и хвостовик;

— корпус центрирующей балочки с упругой опорой хвостовика сцепки;

— адаптер или его составные части.

Раздел 4 (Измененная редакция, Изм. N 1).

     5 Технические требования

     5.1 Общие требования

5.1.1 Корпуса автосцепок и сцепок, детали механизма сцепления и тяговые хомуты должны иметь геометрические размеры, обеспечивающие их взаимозаменяемость для автосцепок и сцепок одной модели.

Размерами, обеспечивающими взаимозаменяемость деталей в рамках одной модели, являются:

для корпуса автосцепки — контур зацепления, длина хвостовика, толщина перемычки хвостовика, размеры отверстия под клин, положение элементов корпуса автосцепки, определяющих размещение механизма сцепления (положение шипа для замкодержателя и положение полочки);

для тягового хомута — ширина и толщина тяговых полос, расстояние между тяговыми полосами, длина (расстояние от опорной поверхности для поглощающего аппарата до передней кромки отверстия под клин тягового хомута), высота проема в головной части хомута;

для сцепки — размеры направляющего конуса, замка и корпуса, обеспечивающие сцепление.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.2 Основные размеры контура зацепления корпуса автосцепки должны соответствовать ГОСТ 21447.

5.1.3 Внутренние поверхности корпуса сцепки и автосцепки, а также поверхности зева корпуса автосцепки и детали механизма сцепления не должны быть окрашены. Все прочие детали и поверхности должны быть окрашены.

Сигнальный отросток замка должен быть окрашен в красный цвет.

5.1.4 Ресурс корпуса автосцепки должен соответствовать требованиям надежности по ГОСТ 33434-2015 (пункт 5.9.2).

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

     5.2 Требования к изготовлению деталей

5.2.1 Предельные отклонения размеров деталей и массы отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

5.2.2 Местные (не более 15% площади) увеличения толщины необрабатываемых стенок и ребер должны быть не более 25% наибольшей толщины, допускаемой по ГОСТ 26645.

5.2.3 Для всех деталей автосцепного устройства допуск плоскостности поверхностей деталей должен быть не более 2 мм.

5.2.4 Поперечное смещение в плоскости разъема литейной формы корпуса автосцепки и тягового хомута не должно быть более 2 мм. Торец хвостовика корпуса автосцепки не должен иметь уступа от продольного смещения в разъеме. Допуск перпендикулярности торцевой поверхности хвостовика автосцепки относительно горизонтальных стенок хвостовика должен быть не более 1,5 мм. Острые кромки, заусенцы должны быть скруглены и зачищены.

5.2.5 Допускается правка деталей второй группы в нагретом состоянии до температуры 650°С. Правка замка автосцепки после термической обработки разрешается с подогревом до температуры, не превышающей температуру отпуска.

5.2.6 Корпус автосцепки и тяговый хомут должны быть проверены на наличие поверхностных литейных дефектов методами неразрушающего контроля в зонах, указанных на рисунках 1а), 1б), 2а), 2б).

     
 — зоны обязательного неразрушающего контроля

     
Рисунок 1а) — Зоны неразрушающего контроля на корпусах автосцепок СА-3

  — зона обязательного неразрушающего контроля

Рисунок 1б) — Зоны неразрушающего контроля на корпусах автосцепок СА-3М

     
 — зоны обязательного неразрушающего контроля

     
Рисунок 2а) — Зоны неразрушающего контроля на тяговых хомутах автосцепок СА-3

  
 — зоны обязательного неразрушающего контроля

     
Рисунок 2б) — Зоны неразрушающего контроля на тяговых хомутах автосцепок СА-3М

(Измененная редакция, Изм. N 1).

     5.3 Требования к материалу

5.3.1 Химический состав сталей деталей приведен в таблице 1.

Детали первой группы должны быть отлиты из стали марки 20ГЛ.

Детали второй группы должны быть отлиты из стали марок 20ГЛ или 20ФЛ.

Детали третьей группы должны быть отлиты из стали марки 20Г1ФЛ или 20ГЛ.

Таблица 1 — Химический состав стали деталей

5.3.2 Содержание серы и фосфора в стали деталей первой группы не должно превышать 0,04% для каждого элемента. При этом суммарное содержание серы и фосфора не должно превышать 0,06%.

5.3.2.1 При выплавке стали для деталей второй группы в печах с кислой футеровкой содержание серы и фосфора допускается до 0,05% для каждого элемента. При этом суммарное содержание серы и фосфора не должно превышать 0,08%.

При выплавке стали в печах с основной футеровкой содержание серы и фосфора не должно превышать 0,04% для каждого элемента.

5.3.2.2 Допускаемые отклонения содержания элементов от установленных в таблице 1 требований к химическому составу приведены в таблице 2.

— размеры внутренних дефектов деталей первой группы в соответствии с перечислением в) 5.4.2 и перечислением б) 5.4.3 и деталей третьей группы по 5.4.8;

— твердость и глубину износостойких наплавок или покрытий на соответствие конструкторской документации.

При получении отрицательных результатов испытаний хотя бы по одному показателю должны проводиться повторные испытания на удвоенном числе деталей по всему комплексу показателей. При получении повторного отрицательного результата испытаний детали данной партии бракуют. Приемка деталей должна быть приостановлена до выяснения и устранения причин брака.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.4 При типовых испытаниях деталей в дополнение к проверкам, проводимым при периодических испытаниях, проверяют нагрузку текучести деталей первой группы — корпусов автосцепки и тяговых хомутов, деталей третьей группы — корпусов сцепок (по 5.3.8).

6.5 Периодические и типовые испытания осуществляют по программам и методикам, разработанным по ГОСТ 2.106, для каждой категории испытаний.

6.6 (Исключен, Изм. N 1).

6.7 Для испытаний по 5.3.8 образцы деталей отбирают из имеющейся у изготовителя продукции, прошедшей приемо-сдаточные испытания. Образцы деталей отбирают методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) в количестве:

— корпус автосцепки — шесть шт.;

— хомут тяговый — три шт.;

— детали третьей группы — две шт.

Отбор образцов деталей производят из партии, состоящей не менее чем из удвоенного количества, необходимого для испытаний.

6.8 Ресурс корпуса автосцепки по 5.1.4 проверяют при испытании автосцепки в сборе при постановке продукции на производство по ГОСТ 15.902.

6.7, 6.8 (Введены дополнительно, Изм. N 1).

     7 Методы испытаний

7.1 Дефекты поверхности (5.2.6, перечисления а), б) 5.4.2) и вид излома контрольного прилива (5.3.7) контролируют визуально.

Внешний вид (5.2.4), дефекты поверхности (перечисления а), в)-и) 5.4.3, 5.4.6), качество исправления дефектов сваркой (5.4.4, 5.4.5, 5.4.7), маркировку (5.5) контролируют визуально и универсальным измерительным инструментом.

7.2 Размеры деталей (по 5.1.1, 5.1.2, 5.2.1-5.2.4) проверяют средствами допускового контроля (шаблонами для приемки) или универсальным измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую точность контроля.

7.3 Обрубку и очистку деталей, удаление прибылей и питателей (5.4.1), и окраски (5.1.3) контролируют визуально.

7.4 Твердость деталей (5.3.5) контролируют по ГОСТ 9012.

7.5 Химический состав стали (5.3.1-5.3.3) определяют по ГОСТ 18895. Допускается определять химический состав стали по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12357, ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 — ГОСТ 22536.10, ГОСТ 22536.12.

7.6 Механические свойства стали (5.3.6) при испытании на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) определяют по ГОСТ 1497 на цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей допускается испытывать образцы диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.

7.7 Ударную вязкость стали (5.3.6) определяют по ГОСТ 9454 на двух образцах типа 1 (ударная вязкость ) и на двух образцах типа 11 (ударная вязкость ). За результат испытаний по каждому показателю ударной вязкости принимают меньшее из полученных значений.

7.8 Вид излома контрольного прилива (5.3.7) контролируют визуально без применения средств увеличения. Излом получают подрубкой контрольного прилива с широкой стороны острым зубилом на глубину от 3 до 5 мм с последующим отломом ударами. Допускается производить отлом контрольного прилива пневматическим зубилом с упором рубящей кромки в его верхнюю часть.

Подрез контрольного прилива перед отломом, его подрубка с двух противоположных сторон, с угла или с четырех сторон не допускаются.

Микроструктуру стали (5.3.7) контролируют визуально на шлифах под оптическим микроскопом при увеличениях 100 и 500.

Места разрезки корпуса автосцепки и тягового хомута для контроля внутренних дефектов (перечисление в) 5.4.2, перечисление б) 5.4.3) и вырезки микрошлифов для проверки микроструктуры стали деталей (5.3.7) показаны на рисунках 3-6. Для деталей третьей группы места разрезки для контроля внутренних дефектов (5.4.8) и вырезки микрошлифов для проверки микроструктуры стали должны быть указаны в технических условиях на их изготовление. Способ подготовки микрошлифов в соответствии с ГОСТ 5639.

7.9 Испытания по определению нагрузки текучести при статическом растяжении корпусов автосцепок и тяговых хомутов (перечисления а), б) 5.3.8), а также испытания на прочность с усилием, равным нормативному значению, сцепки и деталей, выполняющих функции тягового хомута на пассажирском подвижном составе, при статическом нагружении (перечисления в), г), д) 5.3.8) проводят в соответствии с национальными нормативными документами* государств, упомянутых в предисловии.

________________

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55185-2012 «Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний».

7.1-7.9 (Измененная редакция, Изм. N 1).

7.10-7.12 (Исключены, Изм. N 1).

7.13 Неразрушающий контроль на корпусе автосцепки и тяговом хомуте (5.2.6) проводят любыми методами, обеспечивающими требуемую точность.

7.14 Температуру нагрева при термической обработке (5.3.4) и правке деталей (5.2.5) определяют любыми методами, обеспечивающими требуемую точность измерений.

А — в четырех местах, Б — в двух местах, В — в одном месте

Рисунок 3* — Места вырезки микрошлифов (А. Б, В) для проверки микроструктуры стали корпуса автосцепки

________________

* Поправка (ИУС N 12-2022)

Рисунок 4 — Места разрезки корпуса автосцепки для контроля внутренних дефектов

     
Рисунок 5 — Место вырезки (Б) микрошлифов для проверки микроструктуры стали тягового хомута

     
Рисунок 6 — Места разрезки тягового хомута для контроля внутренних дефектов

7.15 Определение объема и массы наплавленного металла при исправлении дефектов (5.4.4, 5.4.5, 5.4.7) проводят одним из способов:

— экспериментальным — путем заполнения дефекта пластичным материалом с последующим измерением его объема в мерной мензурке;

— расчетным — по геометрическим размерам дефекта;

— путем учета израсходованных сварочных материалов.

Массу наплавленного металла определяют по произведению его объема на плотность стали.

7.16 Окрашивание (грунтовку) деталей (5.1.3) проверяют по ГОСТ 7409-2009 (раздел 8).

7.13-7.16 (Измененная редакция, Изм. N 1).

7.17 Наличие и размеры внутренних дефектов деталей первой группы (перечисление в) 5.4.2, перечисление б) 5.4.3) и деталей третьей группы (5.4.8) контролируют визуально и универсальным измерительным инструментом.

Контроль проводят: для деталей первой группы — при разрезке по сечениям в местах, указанных на рисунках 4 и 6; для деталей третьей группы — при разрезке по сечениям, указанным в технических условиях на их изготовление.

7.18 Глубину износостойкой наплавки (четвертое перечисление 6.3.2) контролируют измерением на шлифах, вырезанных из мест нанесения наплавки. Твердость износостойкой наплавки определяют по ГОСТ 9012.

7.19 Ресурс корпуса автосцепки (5.1.4) проверяют путем приложения к автосцепке многократной ударной нагрузки в соответствии с национальными нормативными документами* государств, упомянутых в предисловии.

________________

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55185-2012 «Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний».

7.17-7.19 (Введены дополнительно, Изм. N 1).

     8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование деталей, сцепок и автосцепок в сборе — по группе 7(Ж1) ГОСТ 15150. Способы транспортирования должны обеспечивать защиту от механических повреждений.

Транспортирование деталей осуществляют железнодорожным, автомобильным, речным, воздушным транспортом в крытых или открытых транспортных средствах без упаковки в соответствии с эксплуатационными документами, действующими на каждом виде транспорта.

8.2 Хранение деталей и автосцепок в сборе — по группе 2(C) ГОСТ 15150.

     9 Гарантии изготовителя

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

9.2 Гарантийный срок эксплуатации корпуса автосцепки, тягового хомута, головы и хвостовика сцепки — четыре года со дня их изготовления или 500 тыс. км пробега на железнодорожном подвижном составе.