ГОСТ 20.57.406-81 Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические. Методы испытаний

Проверено: 25.11.2024 51 просмотров

ГОСТ 20.57.406-81

Группа Э29

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Комплексная система контроля качества

ИЗДЕЛИЯ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ,
КВАНТОВОЙ ЭЛЕКТРОНИКИ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Complex quality control system. Electronic, quantum electronic
and electrotechnical components. Test methods

Дата введения 1982-01-01


ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13.11.80 N 169

2. Стандарт соответствует СТ СЭВ 781-86 в части терминов и определений, нормальных климатических условий и общих правил проведения испытаний (приложение 2а), СТ СЭВ 1341-87, СТ СЭВ 1342-87, СТ СЭВ 1343-78, СТ СЭВ 1344-87, СТ СЭВ 1456-88, СТ СЭВ 1457-85, СТ СЭВ 1458-86, СТ СЭВ 2010-79, СТ СЭВ 2119-80, СТ СЭВ 2727-80, СТ СЭВ 2728-80, СТ СЭВ 2730-89, СТ СЭВ 2731-80, СТ СЭВ 3222-81, СТ СЭВ 3688-82, СТ СЭВ 5121-85, СТ СЭВ 5244-85, СТ СЭВ 5358-85, СТ СЭВ 5359-85, СТ СЭВ 6698-89 в части методов испытаний на ВВФ изделий электронной техники (приложение 2б)

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылкаНомер подраздела, пункта, подпункта, приложения
ГОСТ 8.002-86Приложение 7
ГОСТ 8.051-812.41
ГОСТ 8.513-84Приложение 7
ГОСТ 9.048-892.29.3.1, 2.29.3.2, 2.29.3.5-2.29.3.8, 2.29.4.1, 2.29.4.7, 2.29.4.8
ГОСТ 9.083-782.37.4.1, приложение 3
ГОСТ 9.707-812.37.4.1, приложение 3
ГОСТ 12.1.004-912.46.1, 2.46.3.1
ГОСТ 12.1.005-882.46.3.1
ГОСТ 12.1.019-792.46.3.1
ГОСТ 12.1.033-81Приложение 3
ГОСТ 12.2.006-872.46.2
ГОСТ 12.2.021-762.47.1
ГОСТ 1770-742.30.2
ГОСТ 2874-822.48.6.7
ГОСТ 2918-792.36.3.1
ГОСТ 3022-802.37.3.3
ГОСТ 4233-772.30.2
ГОСТ 5197-852.38.2
ГОСТ 5583-782.37.3.3
ГОСТ 5915-702.14.4
ГОСТ 5927-702.14.4
ГОСТ 6613-862.27.6, 2.27.7, 2.28.2.5
ГОСТ 6709-722.30.2, 2.48.6.7
ГОСТ 8050-852.37.3.3
ГОСТ 8273-752.46.3.10
ГОСТ 8865-931.59
ГОСТ 9293-742.37.3.3
ГОСТ 9805-842.39.4.3, 2.48.5.2
ГОСТ 10157-792.37.3.3
ГОСТ 11109-90Приложение 24
ГОСТ 11371-782.14.4
ГОСТ 14254-962.28.3
ГОСТ 15150-69Приложение 14
ГОСТ 17433-802.30.2
ГОСТ 18300-872.39.4.3, 2.48.3.3
ГОСТ 18620-862.44
ГОСТ 19113-842.39.4.3, 2.39.5.3, приложение 6
ГОСТ 20448-902.46.3.1
ГОСТ 21179-2000Приложение 6
ГОСТ 21930-762.39.4.2
ГОСТ 21931-762.39.5.3
ГОСТ 22782.0-812.47.1
ГОСТ 22782.1-772.47.1
ГОСТ 22782.2-772.47.1
ГОСТ 22782.3-772.47.1
ГОСТ 22782.4-782.47.1
ГОСТ 22782.5-782.47.1
ГОСТ 22782.6-812.47.1
ГОСТ 22782.7-812.47.1
ГОСТ 23088-802.45
ГОСТ 23216-782.45
ГОСТ 23844-792.48.4.3
ГОСТ 24555-811.50
ГОСТ 24683-812.36.2, 2.36.5.2
ГОСТ 25336-822.30.2
ГОСТ 27597-882.22.6.15, 2.22.7.12, 2.23.3.12, 2.23.4.12, 2.30.3.8, 2.36.3.11, 2.36.4.7
ГОСТ 28211-89Приложение 3
ГОСТ 30668-20002.44, 2.48.2, 2.48.5.5, 2.48.8
МИ 1826-88Приложение 7
ТУ 38-407-242-832.48.6.3
ТУ 38.401-67-108-922.48.3.3

5. ИЗДАНИЕ (декабрь 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, утвержденными в декабре 1981 г., феврале 1982 г., марте 1982 г., октябре 1983 г., апреле 1986 г., октябре 1986 г., мае 1987 г., июне 1988 г., декабре 1989 г., апреле 1990 г. (ИУС N 3-82, 6-82, 2-84, 8-86, 1-87, 8-87, 9-88, 4-90, 8-90)

Настоящий стандарт распространяется на изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические (далее — изделия), перечень которых указан в приложении 2, и устанавливает методы испытаний на воздействие механических, климатических, биологических внешних воздействующих факторов и специальных сред (далее — ВВФ) и методы оценки соответствия конструктивным требованиям.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, их пояснения приведены в приложении 3.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытания, установленные в настоящем стандарте, проводят с целью проверки соответствия изделий требованиям, установленным в техническом задании (ТЗ), стандартах и технических условиях (ТУ) на изделия конкретных классов (групп, серий) и типов (далее — стандарты и ТУ на изделия).

Испытаниям подвергают изделия или отдельные их части (если испытания отдельных частей допускаются настоящим стандартом), законченные сборкой и соответствующие ТЗ или стандартам и ТУ на изделия в части конструкции, размеров, внешнего вида, а также параметров, определяемых при нормальных климатических условиях испытаний.

Испытаниям подвергают опытные образцы изделий, изделия из установочной серии, а также изделия серийного производства.

1.2. По согласованию с заказчиком допускается проводить проверку соответствия изделий установленным требованиям экспериментально-расчетными и расчетными методами, что должно быть оговорено в стандартах и ТУ на изделия и программе испытаний (ПИ).

1.3. При разработке и производстве классов (групп, серий) и типов изделий, объединенных стандартами или ТУ на изделия и общностью конструкции и (или) технологии изготовления, испытаниям могут быть подвергнуты отдельные типы (типоразмеры, типономиналы и т.п.) изделий, характеризующие класс (группу, серию) и типы в отношении стойкости к воздействующим факторам.

При единичном производстве испытаниям подвергают лишь те изделия, конструкция и технология изготовления которых имеют такие отличия от испытанных ранее аналогичных изделий, которые могут повлиять на стойкость к воздействию механических, климатических, биологических факторов и к воздействию специальных сред.

1.4. Число изделий, подвергаемых испытаниям, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.5. Перечень испытания, рекомендуемое распределение испытаний при разработке, освоении и серийном производстве изделий с учетом положений настоящего стандарта приведены в табл.1.

Таблица 1

Вид испытанийНомер испытанийНеобходимость проведения испытаний
на опытных образцах (опытных партиях), образцах
из установочной серии,
а также на изделиях серийного производства в случае изменения их конструкции, технологии или материалов
на изделиях серийного производства, проверяемых периодически, кроме изделий серийного производства в случае изменения их конструкции, технологии или материаловНомер пункта методов испытаний
Испытание по определению резонансных частот конструкции100+*2.1
Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот101+2.2
Испытание на устойчивость при воздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации (испытание на виброустойчивость)102+Н2.3
Испытание на прочность при воздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации длительное (испытание на вибропрочность длительное)103+Н2.4
Испытание на прочность при воздействии синусоидальной вибрации кратковременное (испытание на вибропрочность кратковременное)103Н2.4
Испытание на прочность при воздействии механических ударов многократного действия (испытание на ударную прочность)104+Н2.5
Испытание на устойчивость при воздействии механических ударов многократного действия (испытание на ударную устойчивость)105+Н2.6
Испытание на воздействие механических ударов одиночного действия (испытание на воздействие одиночных ударов)106+Н2.7
Испытание на воздействие линейного ускорения107+2.8
Испытание на воздействие акустического шума108+2.9
Испытание выводов на воздействие растягивающей силы109+Н2.10
Испытание гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб110+Н2.11
Испытание гибких лепестковых выводов на изгиб111+Н2.12
Испытание гибких проволочных выводов на скручивание112+Н2.13
Испытание резьбовых выводов на воздействие крутящего момента113+Н2.14
Испытание на воздействие синусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения114+2.15
Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды201++2.16
Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды202+2.17
Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды203++2.18
Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды204+2.19
Испытание на воздействие изменения температуры среды205+Н2.20
Испытание на воздействие инея и росы206+2.21
Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, длительное или ускоренное207+Н2.22
Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха кратковременное208НН2.23
Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления209+Н2.24
Испытание на воздействие повышенного давления210+Н2.25
Испытание на воздействие солнечного излучения211+2.26
Испытание на воздействие динамической пыли (песка)212+2.27
Испытание на воздействие статической пыли (песка)213+2.28
Испытание на воздействие плесневых грибов214+2.29
Испытание на воздействие соляного тумана215+2.30
Испытание на воздействие статического гидравлического давления216+Н2.31
Испытание на водонепроницаемость217+Н2.32
Испытание на воздействие дождя218+2.33
Испытание на каплезащищенность219+2.34
Испытание на водозащищенность220+Н2.35
Испытание на воздействие агрессивных сред (сернистого газа или сероводорода, озона)301+**2.36
Испытание на воздействие сред заполнения302Н2.37
Испытание на герметичность401+Н2.38
Испытание на способность к пайке402+Н2.39
Испытание на теплостойкость припайке403+Н2.40
Проверка соответствия габаритным, установочным и присоединительным размерам404++2.41
Проверка внешнего вида405++2.42
Проверка массы406++2.43
Контроль качества маркировки407++2.44
Испытание упаковки на прочность408++2.45
Испытание на пожарную безопасность409Н**2.46
Испытание на взрывозащищенность410Н**2.47
Испытание на воздействие очищающих растворителей411+2.48
Испытание на паяемость, растворение металлизации и теплостойкость при пайке изделий для поверхностного монтажа412+Н2.49

________________

* Испытание по определению резонансных частот конструкции проводят один раз при разработке изделий, а также при изменении конструкции, если это изменение влияет на значение резонансных частот.

** Испытание проводят один раз при разработке изделий, а также при изменении конструкции, технологии или материалов, если эти изменения влияют на характеристики изделий, определяющие их стойкость к данному воздействию (условия не относятся к испытаниям на воздействие сернистого газа или сероводорода).

Примечания:

1. «+» — испытание проводят, если соответствующее требование установлено в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

«-» — испытание не проводят;

«Н» — испытание проводят, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2. Для изделий серийного производства, проверяемых периодически, проводят одно из испытаний на воздействие повышенной влажности (длительное, ускоренное или кратковременное) и одно из испытаний на вибропрочность (длительное или кратковременное).

Вид испытаний устанавливается в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

3. Для изделий производственно-технического назначения и народного потребления при разработке, освоении и производстве проводят только кратковременное испытание на вибропрочность.

4. Объем испытаний изделий серийного производства в случае изменения конструкции, технологии или материалов определяют в ПИ в зависимости от этих изменений.

Испытания выбирают из табл.1 в соответствии с предъявленными требованиями и конструктивными особенностями изделий.

Нумерацию видов и методов испытаний и обозначение испытаний в стандартах и ТУ на изделия проводят в соответствии с приложением 4.

Перечень видов испытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Отдельные виды испытаний по согласованию с заказчиком могут не проводиться, если конструкция изделия и примененные материалы и покрытия обеспечивают соответствие его предъявляемым требованиям, что должно подтверждаться испытанием опытных образцов изделий на стадии разработки или испытанием его конструктивно-технологических аналогов или же опытом эксплуатации изделий, и при этом предприятие-изготовитель должно обеспечивать соответствие изделий этим требованиям, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 6, 9, 10).

1.6. Изделия, для которых в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия установлены значения характеристик ВВФ, отличающиеся от указанных в настоящем стандарте норм испытаний, испытывают по методам настоящего стандарта и по нормам, указанным в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.7. Методы испытаний на воздействие ВВФ, не указанные в настоящем стандарте, допускается устанавливать в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, утвержденных в установленном порядке.

1.8. Испытание по определению резонансных частот конструкции допускается проводить на отдельных типах (типоразмерах, типономиналах) изделий, имеющих одинаковую конструкцию. При этом резонансные частоты конструкции изделий, не подвергнутых данному испытанию, определяют расчетным или графическим путем.

1.9. Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции изделий в заданном диапазоне частот при определении соответствия изделий заданным требованиям не проводят, если соответствие изделий требованиям по отсутствию резонансных частот в заданном диапазоне частот обеспечивается их конструкцией, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции изделий в заданном диапазоне частот допускается совмещать с испытанием на виброустойчивость.

1.10. Испытание на виброустойчивость не проводят, если низшая резонансная частота изделий превышает , где  — верхняя частота диапазона испытаний, а конструкция и технология изделий исключают нарушение работоспособности при действии вибрации.

Кроме того, испытания на виброустойчивость не проводят у изделий, параметры которых по конструкции и принципу работы изделия не зависят от воздействия вибрации, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

Виброустойчивость этих изделий обеспечивается их конструкцией.

1.11. Испытание на виброустойчивость допускается совмещать с испытанием на вибропрочность, проводя его в начале и (или) в конце испытания на вибропрочность, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом скорость изменения частоты вибрации должна обеспечивать проверку и регистрацию параметров изделия, контролируемых в процессе испытания на виброустойчивость, и не должна превышать 1 октавы в минуту. Общее время испытаний определяют временем испытаний на вибропрочность.

1.12. Испытание на вибропрочность и виброустойчивость при воздействии синусоидальной вибрации в диапазоне частот ниже 10 Гц и испытание на вибропрочность и виброустойчивость при воздействии широкополосной случайной вибрации в диапазоне частот ниже 20 Гц не проводят, если низшая резонансная частота изделия превышает 25 Гц, при этом прочность и (или) устойчивость изделий указанных ниже частот обеспечивается их конструкцией.

1.13. Испытание на вибропрочность и виброустойчивость в диапазоне частот до 5000 Гц проводят только для изделий миниатюрных и сверхминиатюрных конструкций с массой не более 20 г. В остальных случаях вместо диапазона частот до 5000 Гц допускается проводить испытания до 2000 Гц. При этом прочность и устойчивость изделий к воздействию синусоидальной или широкополосной случайной вибрации в поддиапазоне частот 2000-5000 Гц обеспечивается конструкцией изделий.

1.14. При наличии требований по прочности и (или) устойчивости к воздействию широкополосной случайной вибрации изделия, имеющие четыре или более резонансов в рабочем диапазоне частот, испытывают на воздействие широкополосной случайной вибрации; изделия, имеющие менее четырех резонансов в рабочем диапазоне частот, испытывают на воздействие синусоидальной вибрации.

1.15. Испытаниям на ударную устойчивость не подвергают изделия, у которых низшая резонансная частота превышает 2000 Гц, а конструкция и технология изготовления изделий исключают нарушение работоспособности при действии ударных нагрузок.

Кроме того, испытание на ударную устойчивость не проводят у изделий, параметры которых по конструкции и принципу работы изделия не зависят от воздействия ударов, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

Испытаниям на ударную прочность не подвергают изделия, у которых низшая резонансная частота превышает 1000 Гц.

Ударная прочность и (или) устойчивость таких изделий обеспечивается их конструкцией.

1.16. Испытание на ударную устойчивость рекомендуется совмещать с испытанием на ударную прочность, проводя его в конце испытания на ударную прочность в каждом направлении воздействия.

1.17. Проверку параметров перед испытанием на вибропрочность (ударную прочность) не проводят, если перерыв между окончанием испытания на устойчивость и началом испытания на прочность не превышает 24 ч.

1.18. При отсутствии технической возможности проведения испытаний на виброустойчивость и ударную устойчивость на отдельных изделиях допускается проведение испытания изделий в составе конкретного объекта.

1.19. Испытания на вибропрочность и на ударную прочность на стадии серийного производства не проводят, если в состав испытаний на безотказность, проводимых периодически с такой же периодичностью, входят испытания на воздействие вибрации и ударов с теми же значениями характеристик.

1.20. Испытание на прочность или устойчивость при воздействии линейного ускорения не проводят, если предусмотрено испытание на воздействие ударов одиночного или многократного действия с ускорением, равным или большим, чем линейное. Прочность и (или) устойчивость таких изделий к воздействию линейного ускорения обеспечивается их конструкцией. Данное требование не распространяется на изделия, имеющие в своей конструкции подвижные детали*.

________________

* Детали, устанавливаемые в изделие с применением подвижных посадок (например, ротор электродвигателя) без применения дополнительных устройств, ограничивающих их перемещение в зазоре (например, упругий зажим).

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.21. Испытание на воздействие акустического шума в диапазоне частот ниже 125 Гц не проводят, если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено испытание на воздействие вибрации. При этом стойкость изделий к воздействию акустического шума ниже указанной частоты обеспечивается их конструкцией.

1.22. Испытанию на воздействие акустического шума не подвергают изделия, удовлетворяющие одному или нескольким из следующих условий:

В ТЗ или стандартах и ТУ на изделия указаны уровни воздействующего акустического давления 130 дБ и менее;

изделия не содержат внутренних полостей (например, трансформаторы, дроссели, модули и микромодули, залитые компаундом; постоянные резисторы, конденсаторы постоянной емкости и т.п.);

низшая резонансная частота конструкции изделия превышает верхнюю частоту диапазона частот испытаний на воздействие акустического шума при условии, что конструкция и технологический процесс изготовления изделий исключают возникновение нарушений их работоспособности, не связанных с влиянием резонансов (наличие посторонних частиц и т.п.);

параметры изделий по конструкции и принципу работы изделий не зависят от воздействия акустического шума, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

Стойкость этих изделий к воздействию акустического шума обеспечивается их конструкцией.

(Измененная редакция, Изм. N 8).

1.23. Если изделия не содержат в конструкции деталей, соединяемых путем сборочных операций (например, безвыводные конденсаторы и резисторы, бескорпусные транзисторы, не имеющие выводов), то испытания таких изделий на воздействие механических факторов допускается не проводить, что устанавливается в стандартах и ТУ на изделия по согласованию с заказчиком. При этом прочность и (или) устойчивость к механическим воздействиям обеспечивается конструкцией изделий.

1.24. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды допускается совмещать с испытанием на воздействие изменения температуры среды, измеряя при воздействии повышенной температуры все необходимые параметры изделий.

1.25. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды при периодических испытаниях допускается не проводить, если при испытаниях на надежность (безотказность, долговечность) соблюдаются следующие условия:

изделия испытывают при повышенной рабочей температуре;

предусмотрены такие же нормы на электрические параметры;

методика испытаний позволяет проверить все необходимые параметры изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.26. Испытание на воздействие повышенной (пониженной) предельной температуры среды допускается совмещать с испытанием на воздействие повышенной (пониженной) рабочей температуры среды или с испытанием на воздействие изменения температуры среды.

1.27. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды допускается совмещать с испытанием на воздействие изменения температуры среды, измеряя при воздействии пониженной температуры среды все необходимые параметры изделий.

1.28. Испытание на воздействие инея и росы допускается совмещать с испытанием на воздействие пониженной рабочей температуры среды или с испытанием на воздействие изменения температуры среды.

Изделия, испытуемые на воздействие повышенной влажности (длительное или ускоренное) циклическим методом, испытанию на воздействие инея и росы не подвергают.

1.29. Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды не проводят, если пониженная предельная температура среды выше или равна пониженной рабочей температуре среды.

Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды допускается не проводить, если повышенная предельная температура среды ниже повышенной рабочей температуры среды.

1.30. Испытание на воздействие быстрого изменения давления не проводят, если изделие не содержит деталей, чувствительных к быстрому изменению давления. Стойкость изделий к данному виду воздействия подтверждается положительными результатами испытаний на воздействие атмосферного пониженного давления.

1.31. Если возможность проведения ускоренного испытания на воздействие повышенной влажности не подтверждена предварительно проведенными сравнительными испытаниями изделий данного типа или их конструктивно-технологических аналогов, то проводят длительное испытание.

1.32. Длительные испытания электротехнических изделий на воздействие повышенной влажности проводят на этапах разработки или освоения в производстве: опытные образцы (партия), образцы из установочной серии, а также изделия серийного производства в случае изменения конструкции, технологии или материалов; для электротехнических изделий серийного производства, проверяемых периодически, проводят ускоренное испытание на воздействие повышенной влажности.

Испытание этих изделий проводят в циклическом режиме, за исключением случаев, когда для данной степени жесткости предусмотрен только непрерывный режим.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.33. По согласованию с заказчиком испытание на воздействие солнечного излучения допускается проводить на применяемых в изделии конструктивных элементах, материалах и покрытиях.

По согласованию с заказчиком допускается испытание на воздействие солнечного излучения не проводить, если в изделиях применены материалы и покрытия, стойкость которых к указанному воздействию известна.

1.34. Испытания изделий на воздействие соляного тумана и атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород, допускается не проводить, если:

материалы, покрытия и технологические процессы изготовления изделий, производимых одним предприятием, не отличаются от испытанных ранее или проверенных опытом эксплуатации аналогичных изделий, устойчивость которых к воздействию указанных факторов соответствует требованиям стандартов и ТУ на изделия;

в процессе производства изделий предусмотрен контроль качества материалов и покрытий (толщины, пористости, адгезии покрытий и других показателей, определяющих коррозионную стойкость), обеспечивающий устойчивость изделий к воздействию указанных факторов в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия, что должно быть подтверждено испытаниями в процессе разработки;

изделия предназначены для размещения в герметичных объемах.

1.35. Испытание на воздействие плесневых грибов допускается не проводить, если:

материалы и технологические процессы изготовления изделий, проводимых одним предприятием, не отличаются от испытанных ранее аналогичных изделий;

в изделиях применены детали и сборочные единицы, грибоустойчивость которых установлена государственными стандартами;

изделия предназначены для размещения в герметичных объемах.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.36. Испытания на воздействие плесневых грибов допускается проводить на изделиях, забракованных по электрическим параметрам.

Испытание на воздействие солнечного излучения и соляного тумана допускается проводить на изделиях, забракованных по электрическим параметрам, если измерение электрических параметров не предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.37. Если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено применение в аппаратуре изделий, защищенных лаками или другими защитными средствами, и предусмотрены меры защиты изделий при транспортировании и хранении, то испытание на воздействие повышенной влажности (длительное или ускоренное), инея и росы, соляного тумана и плесневых грибов проводят на изделиях, защищенных теми же средствами, какие предусмотрены в аппаратуре.

1.38. Испытание на воздействие качки и длительных наклонов, повышенного солнечного излучения в условиях пониженного давления, а также другие виды испытаний, не приведенные в настоящем стандарте, проводят методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия.

1.39. Испытание изделий на соответствие требованиям по стойкости к средам дегазации, дезактивации, компонентам ракетного топлива (амил, гептил), аммиаку, окислам азота, пребыванию в морской воде допускается проводить в составе аппаратуры. Испытание электротехнических изделий на воздействие амила и гептила проводят методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

1.40. Последовательность проведения испытаний должна быть указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Указанные ниже испытания рекомендуется проводить на одних и тех же изделиях в следующей последовательности:

механические испытания (табл.1, испытания 101-107);

испытание на воздействие изменения температуры среды;

испытание на воздействие повышенной температуры среды;

испытание на воздействие повышенной влажности воздуха в постоянном режиме для изделий электронной техники и квантовой электроники (кратковременные испытания);

испытание на воздействие пониженной температуры среды.

Для электротехнических изделий испытание на воздействие повышенной температуры может не включаться в указанную последовательность, а проводиться отдельно.

Если испытания изделий на воздействие (кратковременное) повышенной влажности проводят в циклическом режиме, то рекомендуется следующая последовательность испытаний:

механические испытания (табл.1, испытания 101-107);

испытания на воздействие изменения температуры среды;

испытание на воздействие повышенной температуры среды;

испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, циклический режим (первый цикл, метод 208-1);

испытание на воздействие пониженной температуры среды;

испытание на воздействие атмосферного пониженного давления;

испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, циклический режим (остальные циклы, метод 208-1). Последние пять видов испытаний составляют климатическую последовательность.

Между любыми из этих испытаний допускается интервал не более двух суток, за исключением интервала между первым циклом и испытанием на воздействие пониженной рабочей температуры среды, который должен быть не более 2 ч, включая конечную стабилизацию. Измерения проводят только в начале и конце климатической последовательности, за исключением случаев, когда они предусмотрены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если для электротехнических изделий испытание на воздействие изменения температуры среды проводят по методу 205-4, то рекомендуется следующая последовательность испытаний:

механические испытания (табл.1, испытания 101-107);

испытание на воздействие изменения температуры среды.

Последовательность остальных видов испытаний и порядок их проведения настоящим стандартом не регламентируют, за исключением случаев, оговоренных в пп.1.8, 1.41 и 1.42.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1.41. Испытание изделий на теплостойкость при пайке проводят после испытания на способность к пайке (паяемость) на тех же изделиях.

Если испытание на способность к пайке проводят на выводах, отделенных от изделия, или, если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ перед испытанием на способность к пайке предусмотрено ускоренное старение, то испытания на способность к пайке и теплостойкость при пайке проводят на раздельных выборках.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 7)

1.42. Испытания на воздействие акустических шумов, длительное испытание на воздействие повышенной влажности воздуха и испытания выводов на прочность допускается проводить на отдельных выборках для каждого указанного вида испытаний.

Испытания на воздействие солнечного излучения, плесневых грибов, соляного тумана, очищающих растворителей рекомендуется проводить на изделиях, которые не подвергались другим видам испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

Примечание. Допускается проводить эти испытания на изделиях, прошедших другие виды испытаний, если это не приводит к недопустимому ужесточению воздействия данного испытания в результате воздействия на изделия предшествующих испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

1.43. Испытания проводят в нормальных климатических условиях испытаний или в условиях испытаний, указанных в методах испытаний настоящего стандарта.

Нормальные климатические условия испытаний характеризуются следующими значениями климатических факторов:

температура воздуха от 15 до 35 °С;

относительная влажность воздуха от 45 до 80%;

атмосферное давление от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.).

Примечание. При температуре выше 30 °С относительная влажность не должна быть выше 70%.

1.43а. Нормальные условия принудительной сушки.

Если перед началом измерений предусмотрена принудительная сушка, то ее проводят в течение 6 ч и более при следующих условиях:

температура — (55±2) °С;

относительная влажность — не более 20%;

атмосферное давление — от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.).

Если в данных условиях сушку проводить невозможно, то в стандартах и ТУ на изделия и ПИ могут быть указаны другие условия и время сушки.

Если для испытаний на воздействие повышенной температуры среды установлена температура ниже 55 °С, то принудительную сушку следует проводить при температуре этих испытаний.

(Введен дополнительно, Изм. N 7).

1.44. Испытание включает следующий ряд операций, проводимых последовательно:

начальная стабилизация (если требуется);

начальные проверки и начальные измерения (если требуется);

выдержка;

конечная стабилизация (если требуется);

заключительные проверки и заключительные измерения (если требуется).

Начальную и конечную стабилизацию проводят в нормальных климатических условиях испытаний.

Если измеряемые электрические параметры чувствительны к абсорбированной влаге и (или) влажному состоянию поверхности изделий и быстро изменяются, то начальную и конечную стабилизацию проводят в регулируемых условиях стабилизации, характеризующихся значениями:

фактическая температура лаборатории с допускаемыми отклонениями ±1 °С, при условии, что она находится в пределах, указанных в п.1.43;

относительная влажность — от 73 до 77%;

атмосферное давление — от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.).

Образец помещают в регулируемые условия стабилизации не позднее чем через 10 мин после окончания периода выдержки.

Если измерения должны проводить сразу же после периода стабилизации, то эти измерения должны быть завершены в течение 30 мин после изъятия изделий из условий стабилизации, причем, в первую очередь, должны быть измерены те параметры, которые могут быстрее всего измениться.

Если стабилизацию и измерения проводят при разных условиях, определяемых температурой и влажностью, то условия при измерении должны быть такими, чтобы на поверхности изделий не было конденсации влаги, а температура стабилизации не превышала температуру при измерении более чем на 1 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 7, 9).

1.45. В процессе начальных (до выдержки) и заключительных (после выдержки) проверок и измерений проводят визуальный осмотр изделий и измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

Измерение параметров во время выдержки в заданных условиях испытаний проводят, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Перечень этих параметров, их значения до, в процессе и после выдержки, а также методику их проверки и методику проведения визуального осмотра устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

В первую очередь измеряют параметры, наиболее подверженные влиянию условий испытаний. Если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено измерение параметров в процессе выдержки (без изъятия изделий из камеры), то начальные измерения параметров рекомендуется проводить после установки изделий в камере (в нормальных климатических условиях испытаний). Для изделий, характеристики которых по принципу работы не зависят от механических воздействий, оценку их до, после и в процессе выдержки проводят путем проверки отсутствия коротких замыканий и обрывов. При этом характер проверок указывают в стандартах или ТУ на изделие.

1.46. Механические испытания проводят при нормальных климатических условиях испытаний.

Повышение температуры окружающего воздуха при механических испытаниях за счет выделения тепла стендом и изделием допускается при условии, что эта температура не будет превышать верхнее значение повышенной рабочей температуры среды, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, при этом допускается обдув стендов.

1.47. При испытании на линейное ускорение 5000 м·с (500 g) и выше допускается понижение давления окружающего воздуха до значения, характерного для данной центрифуги, при условии, что давление не будет ниже допускаемого, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.48. Время выдержки в заданном режиме отсчитывают с момента достижения параметров испытательного режима, если в соответствующем методе испытаний, установленном настоящим стандартом, не содержатся иные указания.

1.49. Изделия испытывают под электрической нагрузкой или без нее.

Продолжительность пребывания изделия под электрической нагрузкой в процессе выдержки, а также ее характер, значение и точность поддержания и метод контроля нагрузки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.50. Средства измерений испытательных режимов должны быть поверены в соответствии с действующими стандартами. Средства испытаний должны быть аттестованы в соответствии с ГОСТ 24555*.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.568-97.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.51. Способ крепления изделий для проведения механических испытаний должен быть указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ с учетом возможных положений изделий при эксплуатации.

Изделия, имеющие собственные амортизаторы, должны крепиться на амортизаторах, если иное не оговорено методиками настоящего стандарта. Если в стандарте и ТУ на изделие предусмотрены различные способы крепления при эксплуатации, то изделия испытывают при одном наиболее опасном способе крепления, указанном в стандарте.

По согласованию с заказчиком допускается применение способов крепления, отличных от способов крепления при эксплуатации, если это обеспечивает эффективный контроль стабильности производства и выявление устойчивости изделий к соответствующему виду механических воздействий. При этом способ крепления однотипных изделий должен быть единым и быть указан в технической документации на изделие.

1.52. Параметры испытательных режимов при механических испытаниях должны устанавливаться по показаниям рабочих средств измерений в контрольной точке.

При испытаниях на вибрационные и ударные воздействия контрольную точку выбирают в одном из следующих мест:

на платформе стенда рядом с одной из точек крепления изделия, если последнее крепится непосредственно на платформе;

на крепежном приспособлении, если изделие крепится на приспособлении;

рядом с точкой крепления амортизатора, если изделие крепится на собственных амортизаторах.

Допускается выбор контрольной точки на платформе стенда, если средства крепления обеспечивают передачу механических воздействий от платформы стенда к приспособлению с минимальными искажениями, при этом отклонения ускорения на приспособлении в месте его крепления не должны превосходить ±25% значения ускорения в контрольной точке.

Допускается, по согласованию с заказчиком, выбирать контрольную точку непосредственно на изделии при условии, что масса изделия не менее чем в 10 раз превышает массу измерительного преобразователя и жесткость изделия обеспечивает контроль с заданной точностью параметров воздействия.

При испытании на воздействие вибрации крупногабаритных изделий (любой из габаритных размеров больше 300 мм) рекомендуется за значение ускорения в контрольной точке принимать среднеарифметическое значение показаний нескольких измерительных преобразователей, установленных на столе вибростенда или приспособлении рядом с точками крепления изделий.

Расположение контрольной точки указывают в стандартах и ТУ на изделия, ПИ или в нормативно-технической документации на приспособления.

1.53. Жесткость монтажных плат и крепежных приспособлений должна обеспечивать передачу механических воздействий к испытуемым изделиям с минимальными искажениями.

При необходимости в стандартах и ТУ на изделия и ПИ следует приводить чертежи монтажных плат и крепежных приспособлений, применяемых при испытании. Основные требования к крепежным приспособлениям приведены в приложении 5.

1.54. Для изделий, предназначенных для работы в сочлененном состоянии, необходимость испытания в этом состоянии указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Изделия, предназначенные для применения в микромодулях, испытывают в составе условного микромодуля, если другие условия не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.55. При климатических испытаниях и испытаниях на воздействие специальных сред изделия должны быть расположены в камерах таким образом, чтобы была обеспечена циркуляция испытательной среды (газовой или жидкой) между изделиями, а также между изделиями и стенками камер.

При испытании изделий под электрической нагрузкой изделия должны быть расположены на таком расстоянии друг от друга, чтобы отсутствовало взаимное тепловое влияние, если другое условие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Теплопроводность приспособлений, используемых для крепления изделий, должна быть достаточно низкой, чтобы обеспечить фактическую теплоизоляцию изделий.

Примечание. В качестве испытательной среды могут быть применены газовые, жидкие и твердые вещества.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

1.56. Изделия считают выдержавшими испытания, если в процессе выдержки и (или) при заключительных проверках и измерениях они удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

1.55, 1.56. (Измененная редакция, Изм. N 5).

1.57. Испытание на воздействие атмосферы, содержащей озон, не проводят, если:

изделия не содержат деталей, изготовленных из резины и других полимерных материалов, в т.ч. полимерных покрытий, клеев, герметиков и т.п.;

в изделиях использованы полимерные материалы, стойкие к указанному воздействию.

Кроме того, испытание на воздействие атмосферы, содержащей озон, допускается не проводить, если изделия предназначены для размещения только в герметичных объемах.

1.58. Испытание на пожарную безопасность при воздействии пламени (испытание на воздействие пламени) не проводят, если при внешнем конструктивном исполнении изделий не использованы органические материалы. Стойкость таких изделий к воздействию пламени обеспечивается их конструкцией.

1.59. Испытание на пожарную безопасность при воздействии аварийных электрических перегрузок (испытание на воздействие аварийных электрических перегрузок) не проводят, если превышение температуры наиболее пожароопасного участка поверхности изделия при аварийной перегрузке, установленной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия, не превышает допустимого значения по ГОСТ 8865.

Стойкость таких изделий к воздействию аварийных электрических перегрузок обеспечивается их конструкцией.

1.57-1.59. (Введены дополнительно, Изм. N 6).

1.60. Если масса, габаритные размеры и конструкция изделий не позволяют испытывать их в полном комплекте на существующем оборудовании, то проводят испытания каждого отдельного блока.

Если последовательные испытания блоков не позволяют проверять соответствие изделий требованиям ТЗ или стандартов и ТУ на изделия, то испытания электрически связанных между собой блоков проводят одновременно при размещении их в нескольких камерах или на нескольких стендах.

Изделия, состоящие из нескольких блоков (узлов), находящихся в неодинаковых условиях эксплуатации, испытывают раздельно по нормам, соответствующим условиям эксплуатации этих блоков (узлов).

Изложенные требования по испытаниям указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.61. Если масса или габаритные размеры изделия не позволяют провести его испытания на существующем оборудовании и изделие после изготовления не может быть разобрано на блоки, то такие изделия оценивают по специальной программе, согласованной с заказчиком.

1.62. При испытании изделий с собственными амортизаторами на устойчивость и прочность при воздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации в диапазоне частот 0,7-1,4 резонансной частоты колебаний изделий на амортизаторах допускается:

уменьшать амплитуду перемещения или ускорения таким образом, чтобы ускорение, воздействующее на само изделие, установленное на амортизаторах, соответствовало требованиям, предъявляемым к изделию в целом. В этом случае контрольную точку располагают на изделии и ее положение указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

испытывать изделия без амортизаторов (с отключенными амортизаторами) по нормам, предъявляемым к изделию.

1.63. По согласованию с заказчиком, при наличии в изделии элементов на упругой подвеске, допускается уменьшать амплитуду ускорения или исключать испытание изделия на резонансных частотах элементов на упругой подвеске, если в стандартах и ТУ на изделия указаны резонансные частоты этих элементов.

1.64. Для изделий, разрабатываемых только для конкретной аппаратуры, отдельные виды испытаний по согласованию с заказчиком проводят только в составе аппаратуры.

1.60-1.64. (Введены дополнительно, Изм. N 8).

1.65. Испытание на воздействие очищающих растворителей не проводят, если материалы, покрытия, конструкции и технологические процессы изготовления изделий, производимых одним предприятием, не отличаются от испытанных ранее или проверенных опытом эксплуатации аналогичных изделий, стойкость которых к воздействию очищающих растворителей соответствует требованиям стандартов и ТУ на изделия.

(Введен дополнительно, Изм. N 9).

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Испытание по определению резонансных частот конструкции (метод 100-1)

2.1.1. Испытание проводят с целью проверки механических свойств изделий и получения исходной информации для выбора методов испытаний на вибропрочность, виброустойчивость, на воздействие акустического шума, а также для выбора длительности действия ударного ускорения при испытаниях на воздействие механических ударов одиночного и многократного действия.

Значения резонансных частот конструкции, выявленные в процессе испытаний, должны быть указаны в стандартах и ТУ на изделия.

2.1.2. Испытание проводят на отдельной выборке изделий, равной 3-5 шт. Конкретное количество изделий в выборке устанавливают в стандартах и ТУ на изделия. Допускается для испытаний использовать изделия из числа забракованных по электрическим параметрам или испытанных на другие виды воздействия (исключая механические), кроме случаев, когда резонанс определяется по изменению электрических параметров.

2.1.3. Вибрационная установка должна обеспечивать получение синусоидальных колебаний во всем диапазоне частот, установленном в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

2.1.4. Устройство для определения резонансных частот конструкции должно иметь во всем диапазоне частот испытаний чувствительность, достаточную для выявления увеличения амплитуды колебаний изделия или его частей в два раза и более по сравнению с амплитудой колебаний точек его крепления.

Устройство для определения резонансных частот конструкции должно обеспечивать регистрацию изменения фазы механического колебания на 90°, если принцип его работы основан на сравнении фаз колебаний точки крепления изделий и точки изделия, в которой определяется резонанс.

2.1.5. Метод определения резонансных частот конструкции устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом допускаются любые методы и средства, обеспечивающие выявление возможных резонансных частот изделий (микроскоп, стробоскоп, рентгенотелевидение и т.п.).

Основные методы определения резонансных частот конструкции изделий приведены в приложении 6.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.1.6. Испытание проводят с учетом требований пп.1.8, 1.43, 1.46, 1.49, 1.50, 1.54.

2.1.7. При испытании допускаются любые способы крепления изделия, обеспечивающие передачу воздействия к исследуемой детали, но не искажающие (не изменяющие) ее резонансные свойства.

Изделия, имеющие собственные амортизаторы, испытывают без амортизаторов при жестком креплении, за исключением случаев, когда определяется резонансная частота крепления на амортизаторах.

2.1.8. Испытание проводят в диапазоне частот , но не выше 20000 Гц, где  — резонансная частота изделия, определенная методом расчета или на основании испытаний изделий аналогичной конструкции.

Конкретный диапазон частот испытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если неизвестно ориентировочное значение резонансной частоты изделий, то испытания проводят в диапазоне частот 40-20000 Гц или до частоты, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Поиск резонансных частот проводят путем плавного изменения частоты при поддержании постоянной амплитуды ускорения.

Амплитуда ускорения должна быть минимально возможной, но достаточной для выявления резонанса и не превышать амплитуду ускорения, установленную для испытания на вибропрочность.

Амплитуду ускорения рекомендуется выбирать из диапазона 10-50* м·с (1-5) g. Допускается увеличивать верхнее значение.

_________________

* Здесь и далее значение ускорения, выраженное в м·с, для удобства проведения испытаний округлено до значений, кратных 10.

Для более точного выявления резонанса допускается диапазон частот испытания проходить несколько раз для каждой проверяемой детали.

Допускается проводить испытания по определению резонансных частот при любом способе возбуждения изделий, позволяющем выявить резонансные частоты (например, широкополосная случайная вибрация, акустическое воздействие, удар).

В целях определения резонансных частот отдельных узлов изделий допускается вскрытие корпусов изделий, а также поставка изделий на данное испытание незакрытыми.

2.1.9. Погрешность измерения частот должна быть 0,5% или 0,5 Гц, причем учитывается большее значение.

2.1.10. За резонансные частоты принимают низшие значения резонансных частот изделия (деталей, сборочных единиц), определенных при испытаниях выборки.

Допускается устанавливать диапазон значений резонансных частот изделия (деталей, сборочных единиц).

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.2. Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот (метод 101-1)

2.2.1. Испытание проводят с целью проверки отсутствия резонансных частот у изделий и их деталей в одном из диапазонов частот, верхние значения которых приведены в табл.2.

Таблица 2

Верхняя частота диапазона частот, ГцСтепени жесткости
25I
40II
100III

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.2.2. Испытательная и измерительная аппаратура — в соответствии с пп.2.1.3-2.1.5.

2.2.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.9, 1.12, 1.23, 1.43, 1.46, 1.49, 1.50, 1.52, 1.54.

2.2.4. Крепление изделий — в соответствии с пп.1.51 и 1.53.

Изделия, имеющие собственные амортизаторы, должны испытываться без амортизаторов при жестком креплении.

2.2.5. Испытание проводят в диапазоне частот от 10 Гц до , где  — верхняя частота диапазона, установленного в табл.2, если другой диапазон не указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.2.6. Испытание проводят в трех взаимно перпендикулярных направлениях по отношению к изделию, если другие указания по выбору направлений не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.2.7. При проведении испытаний проверяют на наличие резонансов все основные детали изделия, у которых возможны резонансы в проверяемом диапазоне частот. Особое внимание уделяют деталям, определяющим структуру изделия и его функциональное назначение.

2.2.8. Поиск резонансов проводят путем главного изменения частоты* при поддержании постоянной амплитуды перемещения в контрольной точке ниже частоты перехода и постоянной амплитуды ускорения выше частоты перехода для соответствующей степени жесткости (табл.2).

________________

* Текст соответствует оригиналу. — Примечание «КОДЕКС».

Амплитуда ускорения должна быть минимально возможной, но достаточной для выявления резонанса и не превышающей амплитуды ускорения при испытании на виброустойчивость или вибропрочность.

Примечание. Амплитуду перемещения рекомендуется выбирать из диапазона 0,5-1,5 мм, амплитуду ускорения — 10-50 м·с (1-5) g, при этом частоту перехода  в Гц определяют по формуле


, (1)

где  — амплитуда ускорения, g;

 — амплитуда перемещения, мм.

Конкретное значение амплитуды перемещения и ускорения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если испытание на проверку отсутствия резонансов в заданном диапазоне частот совмещено с испытанием на виброустойчивость, то режимы испытаний должны соответствовать установленным для испытания на виброустойчивость.

2.2.9. Скорость изменения частоты должна быть такой, чтобы обеспечить обнаружение и регистрацию резонансов, и не должна превышать 1 октаву в минуту.

2.2.10. Изделия считают выдержавшими испытания, если у них отсутствуют резонансы в диапазоне частот, указанном в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.3. Испытание на виброустойчивость

2.3.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий выполнять свои функции и сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в условиях воздействия вибрации в заданных режимах.

2.3.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 102-1 — испытание на виброустойчивость при воздействии синусоидальной вибрации;

метод 102-2 — испытание на виброустойчивость при воздействии широкополосной случайной вибрации. Испытание методом 102-2 проводят для изделий, имеющих в заданном диапазоне частот не менее четырех резонансов, если к изделиям предъявлено требование по устойчивости к воздействию случайной вибрации.

2.3.3. Метод 102-1

2.3.3.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальной вибрации с параметрами, установленными для требуемой степени жесткости.

2.3.3.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.10-1.14, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.50, 1.52, 1.54.

2.3.3.3. Визуальный осмотр и измерения параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45. Начальную стабилизацию не проводят.

2.3.3.4. Испытание проводят под электрической нагрузкой, характер, параметры и метод контроля которой должны быть установлены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.3.3.5. Крепление изделий проводят в соответствии с пп.1.51 и 1.53.

2.3.3.6. Испытание проводят путем плавного изменения частоты в заданном диапазоне от низшей к высшей и обратно. Для изделий с линейными резонансными характеристиками испытания проводят путем изменения частоты в одном направлении.

Скорость изменения частоты устанавливается равной 1-2 октавам в минуту. Если для контроля параметров изделий требуется большее время, чем то, которое обеспечивается при данной скорости изменения частоты, то допускается устанавливать скорость изменения частоты меньше 1 октавы в минуту. При этом скорость изменения частоты должна быть максимальной, но достаточной для обеспечения контроля необходимых параметров. В диапазоне частот ниже частоты перехода поддерживают постоянную амплитуду перемещения, а выше частоты перехода — постоянную амплитуду ускорения.

Рекомендуется погрешность поддержания частоты перехода ±2 Гц.

Диапазон частот, амплитуда перемещения, частота перехода и амплитуда ускорения приведены в табл.3.

Таблица 3

Степень жесткостиДиапазон частот, ГцАмплитуда перемещения, ммЧастота перехода, ГцАмплитуда ускорения, м·с (g)
I10-355 (0,5)
II10-55 (60)*10 (1,0)
III10-55 (60)*0,53220 (2,0)
IV10-55 (60)*0,5— —
V10-800,53220 (2,0)
VI10-800,55050 (5,0)
VII10-1500,55050 (5,0)
VIII10-2000,55050 (5,0)
IX10-500 (600)*0,55050 (5,0)
X10-500 (600)*1,050100 (10,0)
XI10-2000 (3000)*1,050100 (10,0)
XII10-2000 (3000)*2,050200 (20,0)
XIII10-20004,050400 (40,0)
XIV10-50004,050400 (40,0)

д) камера и все ее вспомогательные части должны быть изготовлены из материалов, не влияющих на результаты испытаний;

е) для контроля параметров тумана в камере должно быть установлено не менее двух коллекторов: один — в непосредственной близости от распыляющего устройства, другой — на наибольшем расстоянии от него. Коллектор — измерительный цилиндр по ГОСТ 1770 со вставленной в него стеклянной воронкой типа В по ГОСТ 25336 диаметром 10 см.

Коллекторы должны быть размещены таким образом, чтобы испытуемые изделия их не экранировали и в них не попадал конденсат с каких-либо предметов.

Сбор конденсата следует проводить во время выдержки или перед ней:

для камер, работающих непрерывно, — не реже одного раза в 7 дней;

для камер с перерывом в работе более 7 дней перед испытанием должен проводиться прогон не менее 16 ч.

Камера влаги должна удовлетворять следующим требованиям:

а) заданная относительная влажность должна создаваться подачей увлажненного воздуха;

б) конденсированная жидкость должна удаляться из камеры и не использоваться без очистки.

Испытание проводят с учетом требований пп.1.34, 1.36, 1.37, 1.42-1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.30.3. Метод 215-1

2.30.3.1. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.2. Проводят визуальный осмотр изделий и, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, измеряют электрические параметры, критичные к воздействию коррозии в соответствии с п.1.45.

2.30.3.3. Изделия помещают в камеру соляного тумана. Положение изделий в камере должно соответствовать указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.4. Температуру в камере устанавливают (27±2) °С и подвергают изделия воздействию соляного тумана.

Соляной туман должен обладать такой дисперсностью и водностью, чтобы объем конденсата, усредненный за время работы камеры в течение не менее 16 ч, составлял от 0,1 до 0,3 см в час на каждые 80 см горизонтальной поверхности испытательного пространства.

Распыление раствора проводят в течение 15 мин через каждые 45 мин воздействия.

2.30.3.5. Общее время испытания составляет 2,7 или 10 сут. Конкретное время испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.6. Изделия извлекают из камеры и выдерживают в течение 2 ч в нормальных климатических условиях испытаний.

2.30.3.7. Изделия, если это оговорено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, промывают в дистиллированной воде при температуре 35-40 °С при полном погружении изделий в воду и их покачивании в течение 1 мин. Объем воды при промывке должен быть 5-10 см на 1 см промываемой поверхности. Затем изделия высушивают на воздухе в течение не менее 2 ч, но не более 24 ч. Для высушивания изделий допускается применять струю сжатого воздуха, а также сушку при температуре (55±2) °С, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.8. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия и ПИ. Допускаемые коррозионные разрушения изделий электронной техники устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в соответствии с ГОСТ 27597 или другой нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, перед и (или) после выдержки в нормальных климатических условиях испытаний проводят проверку электрических параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.9. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56.

2.30.4. Метод 215-2

2.30.4.1. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30-2.30.4.1. (Измененная редакция, Изм. N 8).

2.30.4.2. Проводят визуальный осмотр изделий и, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, измеряют электрические параметры, критичные к воздействию коррозии в соответствии с п.1.45.

Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, перед выдержкой проводят очистку изделий методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

2.30.4.3. Изделия помещают в камеру соляного тумана. Положение изделий в камере должно соответствовать указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 8).

2.30.4.4. Температуру в камере устанавливают от 15 до 35 °С, и изделия в течение 2 ч подвергают воздействию соляного тумана.

Параметры соляного тумана должны поддерживаться во всех частях зоны воздействия такими, чтобы коллектор с горизонтальной поверхностью накопления площадью 80 см, накапливал бы от 1 до 2 см раствора в час за период накопления.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

2.30.4.5. Изделия переносят в камеру влаги, в которой устанавливают температуру (40±2) °С, относительную влажность (93±3)%, и выдерживают в течение 22 ч.

Время переноса не должно превышать 5 мин.

2.30.4.6. Операции, указанные в пп.2.30.4.3-2.30.4.5, составляют один цикл.

Изделия подвергают воздействию 1, 3 или 6 циклов. Конкретное количество циклов указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.4.7. Затем испытание проводят в соответствии с требованиями пп.2.30.3.6-2.30.3.9.

2.30.5. Метод 215-3

2.30.5.1. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.5.2. Проводят визуальный осмотр и, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, измеряют электрические параметры, критичные к воздействию коррозии, в соответствии с п.1.45.

2.30.5.3. Изделия помещают в камеру соляного тумана. Положение изделий в камере должно соответствовать указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.5.4. Температуру в камере устанавливают (35±2) °С, и изделия подвергают воздействию соляного тумана.

2.30.5.5. Соляной туман должен обладать такой дисперсностью и водностью, чтобы объем конденсата, усредненный за время работы камеры в течение не менее 16 ч, составлял от 1,0 до 2,0 см в час на каждые 80 см горизонтальной поверхности испытательного пространства.

Распыление раствора производят в течение всего времени выдержки.

2.30.5.6. Продолжительность выдержки изделий в камере выбирают из ряда 16 ч, 1, 2, 4 сут. Конкретную продолжительность выдержки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.5.7. Затем испытание проводят в соответствии с требованиями пп.2.30.3.6-2.30.3.9.

2.30.4.5-2.30.5.7. (Измененная редакция, Изм. N 8).

2.31. Испытание на воздействие статического гидравлического давления (метод 216-1)

2.31.1. Испытание проводят с целью определения способности изделий работать в условиях пребывания под водой.

2.31.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54.

2.31.3. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.31.4. Изделия помещают в бак с водой, в котором создают статическое гидравлическое давление, соответствующее значению на 50% большему, чем давление на предельной глубине погружения, установленному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.31.5. Изделия выдерживают при этом давлении в течение 15 мин, после чего давление снижают до нормального. Затем давление повторно повышают до значения, соответствующего предельной глубине погружения. Изделия выдерживают при этом давлении в течение 24 ч. В конце этого периода проводят измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

2.31.6. Давление снижают до нормального. Без извлечения изделий из воды проводят измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.31.7. Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, изделия, работающие под водой, испытывают под электрической нагрузкой. Значение, способ и продолжительность подачи электрической нагрузки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.31.8. Изделия извлекают из воды и обтирают. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.31.9. Изделия считают выдержавшими испытание, если в процессе и после испытания они удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.32. Испытание на водонепроницаемость (метод 217-1)

2.32.1. Испытание проводят с целью проверки сохранения параметров изделий после пребывания их в воде.

2.32.2. Оборудование, используемое при испытании, должно обеспечивать испытательный режим с отклонениями, установленными настоящим стандартом.

2.32.3. Испытания проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.32.4. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.32.5. Изделия в нерабочем состоянии (в случае необходимости — с установленными заглушками) на 1 ч, если иное время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, погружают в ванну с водой, имеющую температуру (20±10) °С. Глубина погружения, считая от поверхности воды до верхней точки изделий, должна быть 50 см, если иное не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.32.6. Изделия извлекают из воды и обтирают. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.32.7. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56.

2.33. Испытание на воздействие дождя (метод 218-1)

2.33.1. Испытание проводят с целью проверки сохранения параметров изделий во время и (или) после воздействия дождя.

2.33.2. Испытания проводят под дождевальной установкой, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.33.3. Испытания проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.33.4. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.33.5. Изделия (при необходимости смонтированные в макете соответствующей части аппаратуры) размещают под дождевальной установкой, имеющей диаметр отверстий для прохождения воды 0,4 мм. Способ размещения изделий под дождевальной установкой определяется стандартами и ТУ на изделия и ПИ. Зона действия дождя должна перекрывать габаритные размеры изделий не менее чем на 30 см. Направление падения дождя должно составлять угол 45 °С с плоскостью расположения изделий, температура воды в начальный момент испытаний должна быть ниже температуры изделий не менее чем на 10 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.33.6. Изделия в течение 2 ч подвергают действию дождя с интенсивностью (3±1) мм/мин для исполнения УХЛ и (5±1) мм/мин для исполнения В. В течение этого времени, если установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят проверки, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Изделия периодически поворачивают на 90° вокруг оси, перпендикулярной к плоскости расположения изделий. Изделия, сконструированные для работы в определенном эксплуатационном положении, поворачивают через каждые 30 мин. Изделия, сконструированные для работы в любом эксплуатационном положении, поворачивают через каждые 15 мин, причем через 1 ч испытаний их поворачивают на 180° относительно плоскости расположения изделий. Допускается прерывать испытания на время поворота изделий. Вместо поворота изделий допускается поворачивать дождевальное устройство.

2.33.7. Интенсивность дождя измеряют в месте расположения изделий в течение 30 с при помощи цилиндрического сборника диаметром 10-20 см и глубиной не менее половины диаметра.

2.33.8. Изделия извлекают из камеры и обтирают, вскрывают, подвергают визуальному осмотру и проводят измерение параметров изделий в соответствии с п.1.45.

2.33.9. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56.

2.34. Испытание на каплезащищенность (метод 219-1)

2.34.1. Испытания проводят с целью проверки способности оболочек (кожухов) изделий не пропускать воду при воздействии капель.

2.34.2. Испытание проводят под дождевальной установкой, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, указанными в настоящем стандарте.

2.34.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.34.4. Изделия устанавливают под дождевальной установкой в эксплуатационном положении и подвергают воздействию капель в виде дождя с интенсивностью 0,4 мм/мин. Направление падения капель должно составлять угол (45±10)° с плоскостью расположения изделия. Обрызгиванию подвергают поочередно четыре основные стороны изделия, по 5 мин каждую.

2.34.5. Изделия извлекают из камеры, обтирают, вскрывают и подвергают визуальному осмотру.

2.34.6. Изделия считают выдержавшими испытание, если внутри их оболочек (кожухов) не обнаружено воды.

2.35. Испытание на водозащищенность (метод 220-1)

2.35.1. Испытание проводят с целью проверки способности оболочек (кожухов) изделий не пропускать воду при накате волны.

2.35.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.35.3. Изделия устанавливают в положении, соответствующем их положению при эксплуатации, и обливают со всех сторон струей воды из шланга с выходным отверстием около 25 мм с расстояния 5 м при давлении воды перед выходом из шланга 2·10 Па (2 кгс/см).

Температура воды должна быть ниже температуры изделия не менее чем на 10 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.35.4. Изделия обтирают, вскрывают и подвергают визуальному осмотру.

2.35.5. Изделия считают выдержавшими испытания, если внутри их оболочек (кожухов) не обнаружено воды.

2.36. Испытание на воздействие агрессивных сред

2.36.1. Испытания проводят с целью определения способности изделия сохранять свои параметры в условиях воздействия атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород и (или) озон.

Испытанию на воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород, подвергают только контактные коммутационные присоединительные и установочные изделия электронной техники, в том числе имеющие соединения, выполненные обжимкой и навивкой.

Установленному в настоящем стандарте методу испытания на воздействие озона не подвергают изделия, к которым предъявлено требование по длительному воздействию озона с концентрацией менее 0,1 мг/м.

2.36.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 301-1. Периодическое воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ;

метод 301-2. Непрерывное воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ;

метод 301-3. Непрерывное воздействие атмосферы, содержащей сероводород;

метод 301-4. Испытание на воздействие атмосферы, содержащей озон. Конкретный метод испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Метод 301-1 применяют для определения влияния сернистого газа на свойства изделий с контактами, не содержащими драгоценных металлов и серебра.

Метод 301-2 применяют для определения влияния сернистого газа на свойства изделий с контактами из драгоценных металлов или покрытых драгоценными металлами.

Метод 301-3 применяют для определения влияния сероводорода на свойства изделий с контактами из серебра и его сплавов.

Метод 301-4 применяют для определения влияния озона на свойства изделий, содержащих детали, изготовленные из резины и других полимерных материалов.

Испытания изделий, материалы контактов которых содержат одновременно в своем составе драгоценные металлы и серебро, проводят только на воздействие атмосферы, содержащей сероводород (метод 301-3).

Испытания электротехнических изделий проводят в соответствии с ГОСТ 24683.

2.36, 2.36.1, 2.36.2. (Измененная редакция, Изм. N 6).

2.36.3. Метод 301-1

2.36.3.1. Испытательная камера должна обеспечивать испытательный режим (концентрацию, температуру и относительную влажность испытательной среды) с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию сернистого газа.

Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечить 3-5-кратный обмен в час.

Относительную влажность в камере создают подачей увлажненного воздуха.

Постоянную концентрацию сернистого газа в камере поддерживают подачей газа от баллона по ГОСТ 2918. Концентрацию сернистого газа в камере контролируют периодически, не реже одного раза в сутки, в соответствии с приложением 19.

Испытательная камера должна иметь:

а) устройство для ввода газа извне, которое должно обеспечивать равномерность поступления его в камеру и не допускать прямого попадания струи на изделия;

б) устройства для отбора проб газа, измерения температуры и относительной влажности, удаления отработанного газа из камеры с последующей нейтрализацией его;

в) устройство для перемещения изделий в испытательной среде со средней скоростью 20-60 м/ч (приблизительно 6-17 мм/с) или для равномерного перемещения испытательной среды с целью обеспечения той же относительной скорости между средой и изделием.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 9).

2.36.3.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.34, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.36.3.3. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.36.3.4. Изделия помещают в камеру агрессивного газа так, чтобы они не соприкасались друг с другом и не экранировали друг друга от воздействия испытательной среды. Объем, занимаемый оболочками изделий, не должен превышать 30% испытательного пространства.

2.36.3.5. В камере устанавливают следующий режим испытаний:

концентрация сернистого газа — массовая 0,075 г/м или объемная — 25 см;

температура 25 °С;

относительная влажность 85%.

Допускаемые отклонения температуры ±2 °С, относительной влажности ±5%, концентрации сернистого газа ±20%.

Продолжительность выдержки при данной концентрации сернистого газа 8 ч.

Сернистый газ вводят в камеру сразу после установления заданных значений температуры и относительной влажности.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 9).

2.36.3.6. Затем температуру в камере устанавливают (40±2) °С, относительную влажность (70±3)%. Изделия выдерживают при данном режиме в течение 14 ч, при этом сернистый газ в камеру не подают.

2.36.3.7. Операции по пп.2.36.3.5 и 2.36.3.6 составляют один цикл продолжительностью 24 ч (2 ч дается для перехода от режима по п.2.36.3.5 к режиму по п.2.36.3.6).

2.36.3.8. Количество циклов устанавливают 2, 4, 8 в зависимости от цели испытания и требований и указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.3.9. По окончании выдержки изделия извлекают из камеры агрессивного газа и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч, но не более 2 ч, т.е. в течение времени, необходимого для измерения контактного сопротивления. Если необходимые измерения невозможно провести в течение указанного времени, то продолжительность выдержки в нормальных климатических условиях испытаний может быть увеличена максимально до 24 ч. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

2.36.3.10. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.36.3.11. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56. Оценка коррозионных разрушений изделий — по ГОСТ 27597.

2.36.4. Метод 301-2

2.36.4.1. Испытательная камера должна соответствовать требованиям, указанным в п.2.36.3.1.

2.36.4.2. Испытания проводят с учетом требований п.2.36.3.2.

2.36.4.3. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.36.4.4. Испытание проводят в соответствии с требованиями пп.2.36.3.4, 2.36.3.5. При этом относительную влажность в камере устанавливают 75%.

Примечание. Для испытания применяется двуокись серы (SO). Допустимо присутствие небольших количеств других окислов серы (таких как SO) — но не более 1% общего количества двуокиси серы.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

2.36.4.5. Заданный испытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоянным.

Продолжительность выдержки 4, 10, 21 сут.

Конкретную продолжительность выдержки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.4.6. Далее испытание проводят в соответствии с требованиями пп.2.36.3.9 и 2.36.3.10.

2.36.4.7. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56. Оценка коррозионных разрушений — по ГОСТ 27597.

2.36.5. Метод 301-3

2.36.5.1. Испытательное оборудование должно соответствовать требованиям п.2.36.3.1. Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию сероводорода.

2.36.5.2. Концентрацию сероводорода в камере поддерживают, подавая газ от аппарата Киппа, либо получают, как указано в приложении 2 ГОСТ 24683, и периодически, не реже одного раза в сутки, контролируют в соответствии с приложением 21.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.36.5.3. Уровень освещенности в рабочем объеме камеры от дневного или искусственного источника света должен быть не более 300 лк.

2.36.5.4. Испытание проводят с учетом требований п.2.36.3.2.

2.36.5.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.36.5.6. Изделия устанавливают в камеру в соответствии с п.2.36.3.4, при этом объем изделий не должен превышать 15% объема испытательного пространства.

2.36.5.7. В камере устанавливают следующий режим испытаний:

концентрация сероводорода объемная — (10-15) см или массовая — (0,015-0,022) г/м;

температура — 25 °С;

относительная влажность — 75%.

Время выхода на режим испытаний должно быть не более 3 ч после размещения изделий в камере.

Допустимые отклонения параметров испытательного режима — в соответствии с п.2.36.3.5.

Продолжительность выдержки — 4, 10, 21 сут в зависимости от требований, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.5.8. Заданный испытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоянным.

2.36.5.9. После окончания выдержки в среде агрессивного газа изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч.

2.36.5.10. Проводят визуальный осмотр и измерение параметров изделий.

2.36.5.11. Сопротивление контактов изделий измеряют в режимах, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Сочлененные соединители не следует разъединять до измерения сопротивления контактов. После измерений сопротивления контактов соединители расчленяют и проводят внешний осмотр контактных поверхностей.

Внешний осмотр соединителей, испытуемых в расчлененном состоянии, следует проводить до сочленения изделий перед измерением. Число контактов, у которых измеряют сопротивление, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.5.12. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56.

2.36.6. Метод 301-4

2.36.6.1. Испытательная камера должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию озона.

В камере должны быть предусмотрены:

устройство для ввода газа, которое должно обеспечивать равномерность поступления газа в камеру и не допускать прямого попадания струи на изделия;

устройства для отбора проб газа, измерения его концентрации, температуры и относительной влажности, удаления отработанного газа из камеры и последующей его нейтрализации.

Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечивать не менее чем 45-кратный обмен в час. Скорость циркулирования газовоздушной смеси в камере должна быть не менее 1 м/с.

Заданную концентрацию озона в камере поддерживают непрерывной подачей озонированного воздуха от озонатора. Воздух, поступающий на озонирование, должен быть очищен от пыли и органических примесей.

Концентрацию озона в камере контролируют в соответствии с приложением 22 не менее одного раза в течение времени выдержки, при этом первоначальное измерение рекомендуется проводить через 30 мин после подачи в камеру озонированного воздуха.

2.36.6.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.45, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.36.6.3. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.36.6.4. Изделия помещают в камеру в соответствии с требованиями п.2.36.3.4, при этом объем, занимаемый изделиями, не должен превышать 15% объема испытательного пространства камеры.

2.36.6-2.36.6.4. (Введены дополнительно, Изм. N 6).

2.36.6.5. В камере устанавливают следующий режим испытаний:

массовая концентрация озона — (0,25±0,05) г/м или объемная — (125±25) см;

температура и относительная влажность воздуха — в соответствии с п.1.43.

Продолжительность выдержки при заданных параметрах испытательной среды — 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 9).

2.36.6.6. После окончания выдержки озонатор отключают.

Камеру продувают сжатым воздухом в течение 10-20 мин, при этом должен быть обеспечен не менее чем трехкратный обмен воздуха.

Изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.6.7. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п.1.45.

2.36.6.8. Изделия считают выдержавшими испытания, если внешний вид или степень изменения деталей, изготовленных из резины и других полимерных материалов (разбухание, появление трещин, изменение формата, цвета и т.п.), и изменение параметров изделий не превышают установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.6.6-2.36.6.8. (Введены дополнительно, Изм. N 6).

2.37. Испытание на воздействие сред заполнения

2.37.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в условиях и после воздействия газовой среды.

2.37.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 302-1 — метод нормальных испытаний;

метод 302-2 — метод ускоренных испытаний.

2.37.3. Метод 302-1

2.37.3.1. Испытание проводят в камере, обеспечивающей испытательный режим (температуру, давление, состав среды) с отклонениями, не превышающими допускаемых в настоящем стандарте.

2.37.3.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54, 1.55.

2.37.3.3. Концентрацию среды заполнения (по объему) выбирают из следующих компонентов:

азот — до 96%;

кислород — до 20%;

углекислый газ — до 3%;

водород — до 20%;

гелий — до 1% или аргон — до 1,5%;

прочие газы — до 1%.

Конкретный состав и количественные соотношения среды заполнения и их концентрацию (по объему) указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В ТЗ на изделия указывают концентрацию кислорода при значении повышенной рабочей температуры среды. При этом влажность среды не контролируют. Для приготовления среды следует применять:

газообразный азот по ГОСТ 9293;

газообразный аргон по ГОСТ 10157;

технический гелий по техническим условиям;

технический водород по ГОСТ 3022;

технический кислород по ГОСТ 5583;

жидкую двуокись углерода по ГОСТ 8050.

Содержание отдельных компонентов среды в процессе выдержки не должно изменяться более чем на 25% для компонентов, содержание которых в среде составляет до 5%, для остальных компонентов это изменение не должно превышать ±10%.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.37.3.4. Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.5. Для герметичных изделий проводят контроль герметичности способом, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.6. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.37.3.7. Изделия размещают в камере таким образом, чтобы была обеспечена свободная циркуляция среды вокруг изделий. Для тепловыделяющих изделий, на которые при выдержке подают электрическую нагрузку, следует учитывать особенности их размещения в камере, установленные в стандартах и ТУ на изделия для испытаний на воздействие повышенной температуры.

2.37.3.8. Камеру заполняют газовой средой, указанной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделие. При этом значение установленного в камере давления среды должно превышать нормальное атмосферное давление на 13,00 гПа (10 мм рт.ст.) — 67,0 гПа (50 мм рт.ст.), если другое значение давления не указано в стандартах и ТУ на изделия.

Процесс приготовления среды приведен в приложении 20.

2.37.3.9. Температуру в камере устанавливают равной повышенной рабочей температуре среды, указанной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия. Отклонение температуры среды в камере или температуры контролируемого участка (узла) изделия не должно превышать значений, указанных в п.2.16.3.5.

2.37.3.10. На изделия постоянного или с установленной периодичностью подают электрическую нагрузку, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.11. Изделия выдерживают в камере в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемого из ряда: 24, 250, 300, 500, 1000 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.37.3.12. В конце выдержки, а при необходимости и в процессе выдержки, если это установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят измерение параметров изделий. Если измерение в конце выдержки без извлечения изделий из камеры невозможно, допускается проводить измерение вне камеры. При этом все измерения должны быть закончены в течение 1 ч после извлечения изделий из камеры.

2.37.3.13. По окончании выдержки с изделий снимают электрическую нагрузку и в камере устанавливают условия, соответствующие нормальным климатическим условиям испытаний.

2.37.3.14. Изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.15. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.37.3.16. Оценка результатов — в соответствии с п.1.56.

2.37.4. Метод 302-2

2.37.4.1. Ускоренный метод испытаний устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 9.083, ГОСТ 9.707 и указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38. Испытание на герметичность

2.38.1. Испытание проводят с целью проверки герметичности изделий.

2.38.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 401-1 — проверка герметичности изделий по обнаружению утечки жидкости;

метод 401-2 — проверка герметичности изделий по обнаружению утечки газа масс-спектрометром, в том числе метод 401-2.1 и метод 401-2.2;

метод 401-2.1 — проверка герметичности изделий, имеющих свободные внутренние объемы;

метод 401-2.2 — проверка герметичности изделий, представляющих собой герметичные перегородки и уплотнения;

метод 401-3 — проверка герметичности изделий по проникновению жидкости и газа (параметрический метод);

метод 401-4 — проверка герметичности изделий по обнаружению утечки газа, в том числе метод 401-4.1, метод 401-4.2 и метод 401-4.3;

метод 401-4.1 — проверка герметичности изделий путем обнаружения утечки воздуха или другого газа из внутренних полостей изделий при погружении их в жидкость с пониженным давлением;

метод 401-4.2 — проверка герметичности изделий путем обнаружения утечки воздуха или другого газа из внутренних полостей изделий при погружении их в жидкость с повышенной температурой;

метод 401-4.3 — проверка герметичности изделий путем пропитки их жидкостью с температурой кипения ниже температуры испытания и погружения в нагретую жидкость;

метод 401-5 — проверка герметичности изделий по обнаружению утечки воздуха, подаваемого на изделие под давлением;

метод 401-6 — проверка герметичности изделий путем проникновения паров влаги (влажностный метод).

Метод 401-1 применяют для изделий, наполненных жидкостью или содержащих наполнитель, находящийся в твердом состоянии при нормальных климатических условиях испытаний и превращающийся в жидкость при температуре испытания. Метод применяют для обнаружения течей, эквивалентный нормализованный поток* через которые более

.

________________

* Эквивалентный нормализованный поток — поток воздуха через течь при перепаде давления 10 Па (750 мм рт.ст.) и температуре воздуха (20±2) °С. Определение потока воздуха — по ГОСТ 5197.

Методы 401-2.1 и 402-2.2 применяют для изделий, не обладающих повышенной адсорбцией, способных выдерживать повышенное и пониженное давление относительно нормального атмосферного без остаточных деформаций. Методы применяют для обнаружения течей, эквивалентный нормализованный поток через которые меньше порядка
, но не меньше порядка .

Испытание требует дополнительного выявления течей, эквивалентный нормализованный поток через которые более

.

Метод 401-2.1 применяют для изделий, имеющих свободный внутренний объем. Герметичность изделий проверяют определением интенсивности утечки пробного газа с помощью масс-спектрометра.

Метод 401-2.2 применяют для изделий, представляющих собой герметичные перегородки и уплотнения. Область применения метода должна быть указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Метод 401-3 применяют к изделиям, для которых проникновение агрессивной среды приводит к изменению их параметров и которые могут выдерживать внешнее избыточное давление и обладают свойствами изменять параметры под воздействием испытательной среды.

Метод применяют для обнаружения течей, эквивалентный нормализованный поток через которые более

.

Методы 401-4.1, 401-4.2 и 401-4.3 применяют для изделий, содержащих внутри некоторый объем газа и способных выдерживать понижение и повышение давления относительно нормального и воздействие температуры в определенных пределах без остаточных деформаций.

Испытание состоит в обнаружении утечки газа путем наблюдения пузырьков, возникающих вследствие создания избыточного давления в изделии. Конкретный метод испытания выбирают в зависимости от способа создания избыточного давления.

При испытании по методу 401-4.1 избыточное давление создают путем понижения давления в пространстве над жидкостью, в которую помещают изделия при испытании.

При испытании по методу 401-4.2 избыточное давление создают погружением изделий, имеющих нормальную температуру, в испытательную жидкость при повышенной температуре.

При испытании по методу 401-4.3 избыточное давление создают путем погружения изделий, пропитанных жидкостью с температурой кипения ниже температуры испытания, в испытательную жидкость при повышенной температуре.

В зависимости от выбранного метода могут быть обнаружены течи, эквивалентный нормализованный поток через которые больше

 или .

Метод 401-5 применяют для изделий либо их элементов (прокладок, уплотнителей, соединителей), способных выдерживать давление воздуха до значения, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Испытание проводят путем подачи в изделие воздуха под давлением.

Метод 401-6 применяют к изделиям, для которых проникновение в корпус паров воды приводит к изменению их параметров.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.3. Метод 401-1

2.38.3.1. Испытания проводят с применением камеры тепла, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.3.2. Испытания проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.3.3. Проводят предварительную очистку изделия от загрязняющих веществ, способных маскировать наблюдение утечки жидкости. Способ очистки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Качество очистки проверяют способами, принятыми для обнаружения утечки по п.2.38.3.6. Затем изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.3.4. Изделия помещают в камеру тепла, располагая их таким образом, чтобы облегчить условия вытекания жидкости при нарушении герметичности. Изделия, имеющие несколько плоскостей герметизации, выдерживают последовательно в положениях, обеспечивающих наилучшие условия вытекания жидкости для каждой плоскости. Температура воздуха в камере должна быть равна повышенной рабочей или предельной температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в зависимости от того, которая из температур выше.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.3.5. Изделия выдерживают в камере при указанной температуре в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Время выдержки определяется временем, достаточным для установления теплового равновесия изделия.

2.38.3.6. Изделия извлекают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Проводят визуальный осмотр с целью обнаружения утечки жидкости. Способ обнаружения утечки (ультрафиолетовое освещение, цветовые индикаторы и др.) и ее допустимую величину указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.3.7. Изделия считают выдержавшими испытание, если утечка не превышает значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.4. Метод 401-2.1

2.38.4.1. Испытание проводят с применением масс-спектрометра.

2.38.4.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.4.3. При необходимости изделия очищают от загрязнений, находящихся на поверхности и способных адсорбировать пробный газ. Способ очистки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.4.4. Изделия помещают в камеру для опрессовки, в которую вводят технический гелий, и выдерживают при повышенном рабочем давлении, соответствующем указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ или другой технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Продолжительность выдержки в камере указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Допускается до заполнения камеры гелием давление в камере понижать до 13,3 гПа (10 мм рт.ст.) и выдерживать при данном давлении в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.4.5. Изделия извлекают из опрессовочной камеры и выдерживают в условиях, обеспечивающих удаление гелия, адсорбированного внешними поверхностями в течение 20 мин, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, способами, установленными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.4.6. Изделия помещают в камеру, соединенную с масс-спектрометром, и измеряют скорость утечки гелия. Измеренное значение сравнивают со значением скорости утечки гелия, указанным в стандартах и ТУ на изделия.

2.38.4.7. Изделия считают выдержавшими испытание, если измеренная с учетом погрешности измерения скорость утечки гелия меньше или равна указанной в стандартах и ТУ на изделия.

2.38.5. Метод 401-2.2

2.38.5.1. Испытания проводят с применением масс-спектрометра.

2.38.5.2. Испытания проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.5.3. Подготовка к испытанию — по п.2.38.4.3.

2.38.5.4. Изделие в соответствии со схемой, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, вакуум-плотно присоединяют к камере масс-спектрометра.

2.38.5.5. Изделие подвергают воздействию пробного газа со стороны, не присоединенной к масс-спектрометру при атмосферном давлении, если другое значение давления не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

В стандартах и ТУ на изделия и ПИ должно быть указано, к какой стороне уплотнения изделия должно прилагаться давление газа.

2.38.5.6. Оценка результатов испытаний — в соответствии с п.2.38.4.7.

2.38.6. Метод 401-3

2.38.6.1. Испытание проводят в барокамере, которая должна обеспечивать испытательный режим, установленный в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.6.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.6.3. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.6.4. Проводят визуальный осмотр и измерение параметров изделий в соответствии с п.1.45.

2.38.6.5. Изделия помещают в барокамеру, которую заполняют испытательной средой таким образом, чтобы изделие было погружено в нее полностью, и выдерживают в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Давление в испытательной камере должно быть нормальным или повышенным до значения, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

В качестве испытательной среды рекомендуется дистиллированная вода, ацетон, влажный воздух, аргон или другие среды в зависимости от изделия.

2.38.6.6. Изделия извлекают из камеры, промывают, сушат способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.6.7. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.6.8. Проводят визуальный осмотр, измерение параметров изделий в соответствии с п.1.45.

2.38.6.9. Изделия считают выдержавшими испытание, если изменение параметров не превышает допустимых значений, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.7. Метод 401-4.1

2.38.7.1. Испытание проводят в ванне с обезгаженной жидкостью, находящейся внутри барокамеры, которая должна обеспечивать испытательный режим, установленный в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.7.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.7.3. Проводят очистку изделий способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, после чего изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.7.4. Изделия погружают исследуемой поверхностью вверх в прозрачную ванну, наполненную предварительно обезгаженной жидкостью и находящуюся внутри барокамеры. Количество жидкости в ванне должно быть достаточным, чтобы исследуемая поверхность была погружена на глубину не менее 50 мм. Температура испытательной жидкости должна быть в интервале 15-35 °С, кинематическая вязкость — не более 40·10 м·с (40 сСт) при 20 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.7.5. Давление в камере снижают до 0,1-1 кПа (1-10 мм рт.ст.). Наблюдение за изделием проводят с момента снижения давления до достижения вышеуказанного давления и далее в течение не более 1 мин, если иное время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.7.6. Изделия считают выдержавшими испытание при условии, что выделение пузырьков газа не наблюдается, если иное условие не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.8. Метод 401-4.2

2.38.8.1. Испытания проводят в ванне с жидкостью, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.8.2. Испытания проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.8.3. Проводят очистку изделий способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, после чего изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.8.4. Изделия, имеющие температуру 15-35 °С, погружают в ванну, наполненную жидкостью. Температура жидкости должна быть равна повышенной рабочей или предельной температуре в зависимости от того, которая из температур выше, если другая температура не указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Кинематическая вязкость жидкости должна быть не более 3·10 м·с (3 сСт) при температуре испытания. В качестве испытательной жидкости могут использоваться фторуглеводородные жидкости с температурой кипения 160-200 °С.

Изделия погружают таким образом, чтобы исследуемая плоскость находилась не менее чем на 50 мм ниже поверхности жидкости.

Изделия, имеющие несколько плоскостей герметизации, испытывают последовательно для каждой плоскости.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 9).

2.38.8.5. Изделия выдерживают в жидкости не менее 1 мин, если иное время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В течение этого времени проводят наблюдение за изделием.

2.38.8.6. Изделия считают выдержавшими испытание при условии, что выделение пузырьков газа не наблюдается, если иное условие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.9. Метод 401-4.3

2.38.9.1. Испытание проводят в ванне с жидкостью, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.9.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.9.3. Изделия помещают в камеру для опрессовки. Давление в камере понижают до 0,1-1,0 кПа (1-10 мм рт.ст.) и поддерживают его не менее 30 мин, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. После этого, не нарушая герметичности, в камеру подают пропитывающую жидкость таким образом, чтобы изделия были погружены на глубину не менее 50 мм. Затем с помощью азота, фреона или другого газа давление в камере повышают до 300-500 кПа (если другое давление не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ), при этом давление в камере не должно превышать предельное давление, указанное в стандартах, ТУ или другой технической документации, утвержденной в установленном порядке. Изделия выдерживают при этом давлении не менее 3 ч, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия.

По окончании выдержки давление снимают, а изделия оставляют в пропитывающей жидкости до погружения в нагретую жидкость.

Изделия вынимают из пропитывающей жидкости и выдерживают на воздухе в нормальных климатических условиях испытаний таким образом, чтобы время перед погружением в нагретую жидкость было не менее 15 мин и не более 2 ч, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.9.4. Изделия погружают в ванну, наполненную жидкостью. Жидкость в ванне должна быть нагрета до температуры, равной рабочей температуре изделия, если другая температура не указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Кинематическая вязкость испытательной жидкости должна быть не более 3·10 м·с (3 сСт) при температуре испытания. В качестве испытательной жидкости могут использоваться фторуглеводородные жидкости с температурой кипения 160-200 °С.

Изделия погружают таким образом, чтобы исследуемая плоскость находилась не менее чем на 50 мм ниже поверхности жидкости.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.9.5. Изделия выдерживают в испытательной жидкости не менее 1 мин, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В течение этого времени проводят наблюдение за изделиями.

2.38.9.6. Изделия считают выдержавшими испытание при условии, что выделение пузырьков газа не наблюдается, если другое условие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.10. Метод 401-5

2.38.10.1. Испытание проводят с применением устройства, которое должно обеспечивать подачу воздуха в изделие под давлением.

2.38.10.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.10.3. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, затем проводят визуальный осмотр изделий и измерение параметров изделий в соответствии с п.1.45.

2.38.10.4. Изделие присоединяют к устройству, обеспечивающему подачу в него воздуха под давлением. Схему устройства для проведения испытаний и значение давления воздуха указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Время выдержки изделий под указанным давлением должно быть не менее 1 мин.

Для наблюдения выхода пузырьков воздуха, проходящего через исследуемые изделия, устройство с подсоединенными изделиями погружают на глубину, указанную в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При проверке герметичности изделий, допускающих утечку воздуха, изделия накрывают воронкой с находящимся на ней приспособлением для измерения проходящего через изделия воздуха (например, тарированной мензуркой).

2.38.10.5. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, затем проводят визуальный осмотр и измерение параметров изделий в соответствии с п.1.45.

2.38.10.6. Изделия считают выдержавшими испытание, если на поверхности жидкости не наблюдается выделение пузырьков воздуха или количество выделенного воздуха не превышает допустимого значения, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.11. Метод 401-6

2.38.11.1. Испытание проводят с применением камеры влажности, которая должна поддерживать испытательный режим, с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.11.2. Испытания проводят с учетом требований п.2.37.3.2.

2.38.11.3. Изделия помещают в камеру влажности при температуре (50±2) °С, относительной влажности (93±3)% и выдерживают в течение 4 сут.

2.38.11.4. Изделия извлекают из камеры влажности и выдерживают в нормальных климатических условиях не менее 2 ч, после чего измеряют параметры изделий в соответствии с п.1.45. Измерения параметров должны быть закончены не позже чем через 24 ч после извлечения изделия из камеры влажности.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.38.11.5. Изделия считают выдержавшими испытание, если электрические параметры соответствуют значениям, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.39. Испытание на способность к пайке

2.39.1. Испытание проводят с целью проверки способности выводов изделия легко смачиваться припоем.

2.39.2. Испытания проводят одним из следующих методов:

метод 402-1 — испытание с применением паяльной ванны;

метод 402-2 — испытание с применением паяльника;

метод 402-3 — испытание с применением капельной установки;

метод 402-4 — испытание на десмачивание;

метод 402-5 — испытание методом баланса смачивания.

Метод 402-1 с соответствующими изменениями времени и температуры используют для определения десмачивания (метод 402-4). Указанный метод применяют, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Метод 402-2 используют в тех случаях, когда применение методов 402-1 и 402-3 невозможно или нецелесообразно.

Изделия, конструкция и физические свойства которых не позволяют применять установленные в настоящем стандарте методы, испытывают методами, указанными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Конкретный метод испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 10).

2.39.3. Если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ предусмотрено перед испытанием на способность к пайке проводить ускоренное старение, то должен быть применен один из следующих методов.

Метод 1. Изделия подвергают воздействию водяного пара в течение 1 или 4 ч, при этом конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

Для ускоренного старения изделия подвешивают предпочтительно при вертикальном расположении вывода так, чтобы конец вывода находился на расстоянии 25-30 мм от поверхности дистиллированной воды, кипящей в сосуде из боросиликатного стекла (например, двухлитровом химическом стакане) или нержавеющей стали подходящего объема. Кроме того, вывод должен находиться на расстоянии не менее 10 мм от стенок сосуда. В сосуд должна быть помещена подставка из термокоррозионно-стойкого материала (например, текстолита), с отверстиями для подвешивания изделий.

Уровень воды следует поддерживать постоянным, постепенно добавляя в небольших количествах горячую дистиллированную воду таким образом, чтобы бурное кипение воды не прекращалось. Допускается для поддержания уровня воды использовать обратный холодильник.

Схема установки для проведения ускоренного старения приведена на черт.9.

Установка для ускоренного старения в водяном паре


1 — противотурбулентные камни; 2 — опора для изделий; 3 — место для размещения изделий
(высота около 75 мм, диаметр около 125 мм); 4 — зажимное приспособление для поддержки колбы;
5 — пуск охлаждающей воды; 6 — выход охлаждающей воды; 7 — двухлитровая колба
из боросиликатного стекла; 8 — неплотно закрытый носик химического стакана; 9 — двухлитровый
химический стакан из боросиликатного стекла; 10 — деионизованной воды 800 см;
11 — нагревательная плитка

Черт.9

Примечание. Образцы не следует помещать под самой нижней частью охлаждающей колбы, чтобы на них не попадали капли падающей воды.

Метод 2. Изделия подвергают воздействию повышенной влажности при постоянном режиме в течение 10 сут при температуре (40±2) °С и относительной влажности (93±3)% в соответствии с пп.2.22.6.7 и 2.22.6.8.

Метод 3. Изделия подвергают воздействию в течение 16 ч повышенной температуры 155 °С в соответствии с пп.2.16.3.1 и 2.16.3.5.

После проведения ускоренного старения изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 2 ч и не более 24 ч.

Примечание. Если температура при ускоренном старении выше максимальной рабочей температуры или температуры хранения, или если предполагается значительное повреждение изделия при 100 °С в водяном паре, допускается проводить ускоренное старение выводов, отделенных от изделия.

2.39.4. Метод 402-1

2.39.4.1. Испытания проводят в паяльной ванне, имеющей такой объем, чтобы при погружении выводов в расплавленный припой температура его изменялась в пределах установленных допусков. Рекомендуемая глубина ванны — не менее 40 мм и объем — не менее 300 см.

2.39.4.2. Для испытания применяют припой марки ПОС61 по ГОСТ 21930, если другой припой не указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.39.4.3. Применяемый флюс должен состоять из 25% по массе канифоли (ГОСТ 19113) и 75% по массе изопропилового (ГОСТ 9805) или этилового спирта (ГОСТ 18300).

Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, то может быть применен активированный флюс, полученный добавлением к указанному выше флюсу диэтиламина гидрохлорида по нормативно-технической документации в количестве 0,5% содержания канифоли (в пересчете на свободный хлор).

2.39.4.4. Испытание проводят с учетом требований пп.1.41, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50.

2.39.4.5. Предварительную подготовку выводов не проводят, если это не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При необходимости выводы обезжиривают путем погружения в нейтральный органический растворитель при комнатной температуре.

2.39.4.6. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия и ПИ. Осмотр проводят невооруженным глазом. При необходимости определения характера дефектов применяют лупу с увеличением до 10. Рекомендуется применять лупу с увеличением 2,5-4.

2.39.4.7. Выводы изделия опускают во флюс, затем вынимают и выдерживают для удаления избытка флюса в вертикальном положении в течение 30-60 с.

2.39.4.8. Выводы изделий погружают в ванну с расплавленным припоем в направлении их продольной оси. Температуру припоя в ванне устанавливают (235±5) °С. Скорость погружения (извлечения) выводов (25±2,5) мм·с, время выдержки — (2±0,5) с. Для элементов, имеющих большую теплоемкость, в стандартах и ТУ на изделия и ПИ может быть установлено время выдержки (5±0,5) с. Поверхность расплавленного припоя в ванне должна быть чистой и блестящей, для чего перед каждым погружением выводов изделий ее очищают лопаткой из материала с низкой теплопроводностью (например, дерево, фторопласт).

Для защиты испытуемых изделий от прямого теплоизлучения ванны между расплавленным припоем и корпусом изделия помещают экран с отверстиями для свободного прохождения погружаемых в ванну выводов. Материал, толщина теплового экрана и способ экранирования изделий должны быть указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Если другие условия погружения не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, то выводы погружают свободным концом в припой так, чтобы расстояние между корпусом изделия и поверхностью припоя для ленточных и проволочных выводов длиной больше 12 мм составляло 6 мм, а для лепестковых — 3 мм или до половины лепестка, если его длина меньше 6 мм.

Точка погружения вывода должна быть на расстоянии не менее 10 мм от стенок ванны.

Для других выводов глубину погружения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 10).

2.39.4.9. После извлечения выводов из ванны с расплавленным припоем их выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Остатки флюса на выводах удаляют прополаскиванием их в изопропиловом или этиловом спирте или обтиранием мягкой тканью, смоченной спиртом.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.39.4.10. Визуальный осмотр изделий проводят в соответствии с п.2.39.4.6.

2.39.4.11. Изделия считают выдержавшими испытания, если при визуальном осмотре установлено, что испытуемая поверхность выводов покрыта гладким блестящим слоем припоя. Допускается незначительное количество отдельных дефектов в виде пор, зон, не подвергшихся смачиванию, или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны концентрироваться на одном участке поверхности вывода.

(Измененная редакция, Изм. N 10).

2.39.5. Метод 402-2

2.39.5.1. Испытание проводят паяльником.

Стержень паяльника должен быть изготовлен из меди и иметь железное покрытие или выполнен из эрозиостойкого медного сплава. Форма заточки стержня — односторонний клин.

Типы паяльников и их характеристика указаны в табл.23.

Таблица 23

Характеристика паяльникаНорма для типа
III
Диаметр стержня, мм83
Длина выступающей части, мм3212
Длина заточенного рабочего конца, мм105

Конкретный тип паяльника устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2 39.5.2. (Исключен, Изм. N 5).

2.39.5.3. Для испытания применяют трубчатый припой марки ПОС61 по ГОСТ 21931 с сердечником из канифоли по ГОСТ 19113. Припой представляет собой трубку с сердечником из флюса. Для паяльника I типа используют трубку припоя диаметром 1,2 или 1,5 мм, для паяльника II типа — трубку припоя диаметром 0,8 или 1,0 мм.

При отсутствии трубчатых припоев допускается применять припой по п.2.39.4.2 и флюс по п.2.39.4.3.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 10).

2.39.5.4. Испытания проводят с учетом требований п.2.39.4.4.

2.39.5.5. Подготовка изделий к испытанию — в соответствии с п.2.39.4.5.

Припой, оставшийся на стержне паяльника от предыдущего испытания, должен быть удален.

2.39.5.6. Визуальный осмотр — в соответствии с п.2.39.4.6.

2.39.5.7. Паяльник с припоем должен соприкасаться с выводом в горизонтальной плоскости сверху по отношению к выводу, если другое условие соприкосновения, обусловленное формой выводов, не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Температура паяльника (температура стержня в начале испытания) должна быть (350±10) °С. Время выдержки 2-3 с, если другое время не оговорено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В момент выдержки паяльник должен быть неподвижен. Между последовательными приложениями паяльника к различным выводам одного и того же изделия следует соблюдать интервал 5-10 с. Вывод должен быть облужен на расстоянии не менее 6 мм от корпуса изделия или до половины длины паяемого лепестка в случае лепесткового вывода, если другие условия не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Необходимость применения теплоотвода, его размеры, материал и место соприкосновения стержня паяльника с выводом устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если при проведении испытания для вывода изделия требуется опора, то она должна быть выполнена из теплоизоляционного материала.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 10).

2.39.5.8. Остатки флюса удаляют изопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п.2.39.4.9.

2.39.5.9. Визуальный осмотр — в соответствии с п.2.39.4.6.

2.39.5.10. Изделия считают выдержавшими испытания, если при визуальном осмотре установлено, что поверхность вывода в зоне соприкосновения со стержнем паяльника покрыта гладким, блестящим слоем припоя. Допускаются изъяны (поры, пустоты), не сконцентрированные на одном месте.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 10).

2.39.6. Метод 402-3

2.39.6.1. Сущность метода состоит в том, что капля припоя, расположенная на неподвижной горизонтальной поверхности, делится испытуемым выводом пополам, облуживая его в течение определенного промежутка времени.

2.39.6.2. Для проведения испытаний используют капельную установку.

2.39.6.3. Припой должен соответствовать требованиям п.2.39.4.2, а флюс — п.2.39.4.3. Припой используют в виде отдельных кусочков. Номинальная масса кусочков припоя в зависимости от диаметра вывода изделий указана в табл.24.

Таблица 24

Номинальный диаметр вывода, ммНоминальная масса припоя, мг
1,20-0,75200
0,74-0,55125
0,54-0,2575
Менее 0,2550

(Измененная редакция, Изм. N 10).

2.39.6.4. Испытания проводят с учетом требований п.2.39.4.4.

2.39.6.5. Подготовка к испытанию — в соответствии с п.2.39.4.5.

2.39.6.6. Допускается подвергать испытанию выводы, отделенные от изделия, если это необходимо или удобно для проведения испытания.

2.39.6.7. Визуальный осмотр изделий — в соответствии с п.2.39.4.6.

2.39.6.8. Вывод опускают во флюс или флюс наносят на вывод кистью. Небольшое количество флюса наносят также на расплавленную каплю припоя, чтобы очистить ее и снять окисную пленку, а также чтобы добиться полного смачивания железного стержня капельной установки.

2.39.6.9. На железный стержень, нагретый до температуры (235±2) °С, наносят кусочек припоя. Перед установкой нового кусочка припоя припой, оставшийся на железном стержне от предыдущего испытания, должен быть удален.

2.39.6.10. Испытуемый вывод погружают в каплю припоя, чтобы он коснулся железного стержня. Время пайки с момента, когда вывод, разделив каплю пополам, касается железного стержня, и до момента, когда припой, обтекая вывод, покрывает его, является временем выдержки.

2.39.6.11. Выводы выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Остатки флюса удаляют изопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п.2.39.4.9.

2.39.6.12. Изделия считают выдержавшими испытание, если время обтекания вывода припоем не превышает 2,5 с, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.39.7. Метод 402-4

2.39.7.1. Испытание проводят в паяльной ванне, объем и размеры которой — по п.2.39.4.1.

2.39.7.2. Припой должен соответствовать требованиям п.2.39.4.2.

2.39.7.3. Флюс должен соответствовать требованиям п.2.39.4.3.

2.39.7.4. Испытание проводят с учетом требований п.2.39.4.4.

2.39.7.5. Подготовка изделий к испытанию — в соответствии с п.2.39.4.5.

2.39.7.6. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия и ПИ. Осмотр проводят невооруженным глазом или с помощью лупы с увеличением 4-10.

2.39.7.7. Испытуемые выводы опускают во флюс в соответствии с требованиями п.2.39.4.7, а затем погружают в ванну с расплавленным припоем в направлении продольной оси изделия. Температуру припоя в ванне устанавливают (260±5) °С.

Точка погружения выводов должна быть на расстоянии не менее 10 мм от стенок ванны. Скорость погружения (извлечения) выводов — (5±2) мм/с, время выдержки в припое — (5,0±0,5) с. После извлечения из ванны с расплавленным припоем выводы выдерживают в вертикальном положении до затвердения припоя. Остатки флюса на выводах удаляют прополаскиванием их в изопропиловом или этиловом спирте.

2.39.7.8. Визуальный осмотр изделий — в соответствии с п.2.39.7.6.

Поверхность выводов должна быть покрыта гладким, блестящим слоем припоя. Допускается незначительное количество отдельных дефектов в виде пор, зон, не подвергшихся смачиванию, или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны концентрироваться на одном участке поверхности вывода.

2.39.7.9. Операцию по п.2.39.7.7 повторяют.

Необходимо, чтобы суммарное время выдержки выводов в припое составляло 10 с. Это время разделяют на два периода по 5 с каждый.

2.39.7.10. Проводят визуальный осмотр в соответствии с п.2.39.7.6 и измерение параметров, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в соответствии с п.1.45.

2.39.7.11. Оценка результатов — по п.2.39.7.8.

2.39.8. Метод 402-5

2.39.8.1. Сущность метода заключается в погружении изделия в ванну с расплавленным припоем и регистрацией результирующей силы, действующей на изделие, как функции от времени. Полученную кривую сравнивают с кривой, зарегистрированной при испытании идеально смоченного изделия того же типа и размеров.

2.39.8.2. Испытательная установка должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими установленные в настоящем стандарте. Блок-схема приведена на черт.9а.


1 — устройство для подъема ванны; 2 — паяльная ванна; 3 — образец; 4 — устройство балансировки
и преобразования сигнала; 5 — формирователь сигнала; 6 — самописец; 7 — пульт управления

Черт.9а

2.39.8.3. Припой должен соответствовать требованиям п.2.39.4.2.

2.39.8.4. Флюс должен соответствовать требованиям п.2.39.4.3.

2.39.8.5. Испытание проводят с учетом требования п.2.39.4.4.

2.39.8.6. Подготовка изделий к испытанию — в соответствии с п.2.39.4.5.

2.39.8.7. После закрепления изделия в держателе часть его поверхности, указанную в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, погружают во флюс, затем вынимают и выдерживают в вертикальном положении, при этом в течение 1-5 с избыток флюса стекает на чистую фильтровальную бумагу.

2.39.8.8. Температуру расплавленного припоя в ванне устанавливают (235±3) °С. Изделие выдерживают над ванной с расплавленным припоем в вертикальном положении так, чтобы его нижний край находился над ванной на расстоянии (20±5) мм в течение (30±15) с для испарения большей части растворителя из флюса. Поверхность расплавленного припоя в ванне должна быть чистой, блестящей, для чего перед каждым погружением изделий ее очищают лопаткой из материала с низкой теплопроводностью (например, из дерева, фторопласта).

Изделие погружают в ванну с припоем со скоростью (20±5) мм/с и выдерживают на глубине и в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Изделие извлекают из ванны с припоем с той же скоростью. Когда изделие находится в погруженном состоянии неподвижно, регистрируют результирующую силу, действующую на изделие, как функцию от времени.

Зависимость результирующей силы от времени (кривая «сила — время») показана на черт.9б.


1 — линия отсчета сил, действующих на изделие

Черт.9б

На черт.9б силы, направленные вверх (несмачивание), представлены как положительные, а силы, направленные вниз (смачивание), как отрицательные. Характерные точки:

время  — время первоначального контакта изделия с поверхностью припоя, когда сила, действующая на изделие, равна нулю;

точка А характеризует момент времени, когда сила, действующая на изделие, равна расчетной выталкивающей силе. При расчете выталкивающей силы за глубину погружения принимают глубину ниже уровня припоя в ванне. Все силы измеряют относительно горизонтальной линии, проходящей через точку А;

точка Б характеризует максимальное значение результирующей силы, направленной вниз, в течение времени погружения;

точка В — точка в конце времени погружения. Сила в точках Б и В может иметь одинаковые значения для одного и того же изделия, что указывает на стабильность условий смачивания. Если сила смачивания в точке В меньше, чем в точке Б, то процесс смачивания является нестабильным.

Примеры кривых «сила — время» приведены в приложении 27.

2.39.8.9. Для получения эталона силы смачивания, с которым необходимо сравнивать результаты испытания, выбирают изделия из числа испытуемых и предварительно облуживают с применением активированного флюса, соответствующего указанному в п.2.39.4.3.

Облуживание следует повторять на выбранном изделии до тех пор, пока не будет достигнута максимальная сила смачивания. Полученная максимальная сила является эталонной силой смачивания для испытуемых изделий.

Для исследования способности к пайке материалов изделия с низкой степенью смачивания эталонную силу смачивания сравнивают с расчетной силой смачивания.

Расчетную силу смачивания () в миллиньютонах получают по формуле

,

где  — периметр погружения части изделия, мм;

 — объем погружения части изделия, мм.

Примечание. Формула действительна только в том случае, если поперечное сечение изделия постоянно по всей длине части изделия, погруженной в припой. Коэффициент 0,4 мН/мм применим только для условий данного метода испытания. Значение коэффициента зависит от припоя, флюса и температуры, установленных в данном методе.

2.39.8.10. Критериями оценки результатов испытаний являются следующие параметры:

максимальное значение интервала времени (), характеризующее начало смачивания;

максимальное значение силы в процентах эталонной силы смачивания после указанного интервала времени, характеризующее распространение смачивания;

минимальное значение отношения силы в точке В к силе в точке Б, характеризующее стабильность смачивания.

Состав параметров и их значения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Выбор критериев оценки результатов испытания — по приложению 28.

2.39.8.11. Изделия считают выдержавшими испытание, если значения параметров (п.2.39.8.10) соответствуют значениям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.39.7, 2.39.7.1-2.39.7.11; 2.39.8, 2.39.8.1-2.39.8.11. (Введены дополнительно, Изм. N 10).

2.40. Испытание на теплостойкость при пайке

2.40.1. Испытание проводят с целью определения способности изделия выдерживать воздействие тепла, возникающего при пайке.

2.40.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 403-1 — испытание с применением паяльной ванны;

метод 403-2 — испытание с применением паяльника.

Конкретный метод испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Изделия, конструкция и физические свойства которых не позволяют применять методы, установленные в настоящем стандарте, испытывают методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.40.3. Испытание проводят на изделиях, прошедших испытание на способность к пайке.

2.40.4. Метод 403-1

2.40.4.1. Испытание проводят в паяльной ванне, объем и размеры которой — по п.2.39.4.1.

2.40.4.2. Припой должен соответствовать требованиям п.2.39.4.2.

2.40.4.3. Флюс должен соответствовать требованиям п.2.39.4.3.

2.40.4.4. Испытание проводят с учетом требований пп.1.41, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50.

2.40.4.5. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п.2.39.4.6 и измерение параметров в соответствии с п.1.45.

2.40.4.6. Испытуемый вывод (или выводы) опускают сначала во флюс, а затем в ванну с расплавленным припоем в направлении продольной оси вывода на глубину 2-2,5 мм от точки крепления вывода к корпусу изделия, если другая глубина не оговорена в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Точка погружения вывода должна находиться на расстоянии не менее 10 мм от стенок ванны. Температура припоя в ванне должна быть (260±5) °С или (350±10) °С.

Конкретное значение температуры устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Время выдержки:

(10±1) с — при температуре испытания (260±5) °С, время погружения выводов — не более 1 с;

(3,5±0,5) с — при температуре испытания (350±10) °С.

Вся операция, состоящая из погружения, выдержки в ванне и извлечения из ванны, должна быть проведена в течение 3,5-5 с.

Необходимость применения теплоотвода, его размеры и материал устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 8, 10).

2.40.4.7. Выводы подвергают пайке одновременно. Если вследствие их геометрического расположения это невозможно, то подвергают выдержке по группам или индивидуально, что должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Между последовательными погружениями следует соблюдать интервал в 5-10 с. Общее количество выводов, подвергаемых испытанию, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия. Для защиты испытуемых изделий от прямого теплоизлучения ванны над расплавленным припоем помещают экран с отверстиями для свободного прохождения выводов. Применение теплового экрана, его материал и способ экранирования изделия должны быть оговорены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.40.4.8. Для изделий, критичных к нагреву при времени выдержки по п.2.40.4.6, допускается проводить испытания при температуре (260±5) °С и времени выдержки (5±1) с, что должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В стандартах и ТУ на эти изделия должно быть указано, что время припаивания к плате не должно превышать 4 с.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 10).

2.40.4.9. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 30 мин, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 10).

2.40.4.10. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п.2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п.1.45.

2.40.4.11. Изделия считают выдержавшими испытание, если внешний вид и параметры изделий соответствуют нормам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

2.40.5. Метод 403-2

2.40.5.1. Испытание проводят паяльником, выбор которого проводят в соответствии с требованиями п.2.39.5.1.

2.40.5.2. Припой должен соответствовать требованиям п.2.39.4.2.

2.40.5.3. Флюс должен соответствовать требованиям п.2.39.4.3.

2.40.5.4. Испытание проводят с учетом требований п.2.40.4.4.

2.40.5.5. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п.2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п.1.45.

2.40.5.6. Паяльник с припоем прикладывается к выводу в горизонтальной плоскости сверху по отношению к выводу, если иное положение паяльника, обусловленное формой выводов, не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Температура паяльника (температура стержня в начале испытания) должна быть (350±10) °С, время выдержки (10±1) с, если меньшее время выдержки не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Место соприкосновения стержня паяльника с выводом устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Для термочувствительных изделий в стандартах и ТУ на изделия и ПИ должно быть указано расстояние, на котором находится испытуемая поверхность от корпуса элемента, или должно быть указание по теплоотводу; между последовательными приложениями паяльника к различным выводам одного и того же изделия следует соблюдать интервал 5-10 с.

Необходимость применения теплоотвода, его размеры и материал устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 10).

2.40.5.7. Остатки флюса удаляют изопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п.2.39.4.9.

2.40.5.8. Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п.2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п.1.45.

(Измененная редакция, Изм. N 10).

2.40.5.9. Изделия считают выдержавшими испытание, если внешний вид и параметры соответствуют нормам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.41. Проверка соответствия габаритным, установочным и присоединительным размерам (метод 404-1)

Габаритные, установочные и присоединительные размеры изделий контролируют любыми средствами измерений; погрешности измерения не должны превышать установленных ГОСТ 8.051.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.42. Проверка внешнего вида (метод 405-1)

Внешний вид изделий проверяют визуальным осмотром и сличением с образцами внешнего вида (при их наличии).

При визуальном контроле внешнего вида и качества соединений составных частей изделий рекомендуется применять увеличительные средства (лупы, очки, микроскопы и т.п.) с увеличением, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.43. Проверка массы (метод 406-1)

Массу изделий проверяют взвешиванием на весах, обеспечивающих требуемую точность, установленную в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.44. Контроль качества маркировки

Маркировку изделий электронной техники контролируют по ГОСТ 30668, а электротехнических изделий — по ГОСТ 18620.

2.45. Испытание упаковки на прочность

Упаковку электротехнических изделий проверяют по ГОСТ 23216, а изделий электронной техники — по ГОСТ 23088.

2.44, 2.45. (Измененная редакция, Изм. N 5, 9, 10).

2.45.1. (Исключен, Изм. N 5).

2.46. Испытание на пожарную безопасность

2.46.1. Испытание проводят с целью оценки соответствия изделий требованиям по обеспечению пожарной безопасности, установленным в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия. Для электротехнических изделий методы настоящего стандарта конкретизируют соответствующие методы ГОСТ 12.1.004. Для случаев, не охваченных методами настоящего стандарта, испытание электротехнических изделий проводят по ГОСТ 12.1.004.

2.46.2. Испытание проводят двумя или одним из следующих методов:

метод 409-1 — испытание на воздействие пламени;

метод 409-2 — испытание на воздействие аварийных электрических перегрузок.

Метод 409-2 применяют для испытания тепловыделяющих изделий.

Испытания высоковольтных изделий электронной техники, предназначенных для использования в бытовой радиоэлектронной аппаратуре при максимальном рабочем напряжении свыше 4 кВ, проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.006*.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р МЭК 60065-2002.

2.46.3. Метод 409-1

2.46.3.1. Испытание проводят в вытяжном шкафу с использованием газовой горелки, обеспечивающей испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

При испытании должен быть обеспечен достаточный доступ воздуха к изделию. Скорость потока воздуха над изделием не должна превышать 0,5 м/с.

Газовая горелка должна быть выполнена из металлической трубки длиной (35±1) мм с внутренним диаметром (0,5±0,1) мм и наружным диаметром не более 0,9 мм. В качестве газовой горелки допускается использовать иглу для подкожных инъекций, заостренный конец которой должен быть срезан.

В газовую горелку должна подаваться газовая смесь пропана и бутана по ГОСТ 20448, при этом должна быть обеспечена плавная регулировка подачи газовой смеси.

При проведении испытания рабочее место должно удовлетворять требованиям техники безопасности ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.004.

2.46.3.2. Средства измерений продолжительности горения должны иметь погрешность измерения не более ±1 с.

2.46.3.3. Камера тепла, используемая, при необходимости, для предварительного прогрева изделий, должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанных в п.2.16.3.5.

2.46.3.4. Испытанию подвергают изделия в количестве 3 шт., если иное не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Допускается испытывать изделия, не соответствующие требованиям по электрическим параметрам, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.5. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.50, 1.58.

2.46.3.6. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 24 ч, если иное не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.7. Визуальный осмотр изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.46.3.8. Изделия с пропитанными обмотками, если это установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, помещают в камеру тепла и выдерживают при повышенной рабочей температуре среды до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Время между изъятием изделия из камеры тепла и приложением пламени горелки не должно превышать 3 мин. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.9. Устанавливают высоту пламени газовой горелки равной (12±1) мм при вертикальном положении оси горелки посредством регулирования подачи газа (черт.10).


Положение газовой горелки; а — при установке высоты пламени; б, в — во время испытания изделия

Черт.10

2.46.3.10. Изделие закрепляют в приспособлении, установленном в вытяжном шкафу. Изделие, имеющее ось (плоскость) симметрии, следует устанавливать в приспособлении таким образом, чтобы ось (плоскость) симметрии находилась в горизонтальном или вертикальном положении. Под изделием размещают гладкую сосновую доску толщиной (10±1) мм, покрытую одним слоем бумаги с удельной массой 20 г/м по ГОСТ 8273 на расстоянии (200±5) мм от места приложения пламени.

Крепежное приспособление должно быть изготовлено с применением материалов, имеющих низкую теплопроводимость, для того, чтобы обеспечить минимально возможный отвод тепла от изделия. При этом приспособление не должно препятствовать приложению пламени. Способ крепления указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.11. Пламя горелки прикладывают к краю торцевой поверхности изделия или любому другому месту поверхности изделия, наиболее пожароопасному с точки зрения применяемых материалов и указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Горелку следует располагать под углом, близким к 45° к горизонтальной плоскости, в плоскости, перпендикулярной к поверхности изделия, к которой прикладывается пламя (см. черт.10). Конец пламени должен касаться поверхности изделия.

Во время приложения пламени к изделию передвигать горелку не допускается.

2.46.3.12. Время приложения пламени устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в зависимости от теплофизических характеристик изделия из ряда: 5, 10, 15, 20, 30, 60 и 120 с.

Если время приложения пламени заранее неизвестно, то испытание проводят методом последовательного приложения пламени в соответствии с приложением 23.

2.46.3.13. Регистрируют наличие и длительность горения изделия после удаления пламени горелки.

Регистрируют наличие следов горения бумаги и сосновой доски.

2.46.3.14. Изделия считают выдержавшими испытание, если время горения изделия после удаления пламени горелки не превышает 30 с, отсутствуют следы горения бумаги и сосновой доски вследствие попадания на них продуктов горения изделия.

2.46.4. Метод 409-2

2.46.4.1. Испытание проводят в вытяжном шкафу с использованием источников питания. Допускаемое отклонение напряжения источников питания не должно превышать ±15%.

При испытании должны быть выполнены требования п.2.46.3.1 в части условий испытания и техники безопасности.

2.46.4.2. Средства измерений продолжительности горения изделий и камера тепла для предварительного прогрева изделий (при необходимости) должны соответствовать требованиям пп.2.46.3.2, 2.46.3.3.

2.46.4.3. Испытанию подвергают выборку, состоящую из трех изделий, если иное не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.4.4. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.50, 1.59.

2.46.4.5. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 24 ч, если иное время не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.4.6. Визульный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.46.4.7. Изделия с пропитываемыми обмотками, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, помещают в камеру тепла и выдерживают при повышенной рабочей температуре среды до достижения теплового равновесия в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Время между изъятием изделия из камеры тепла и подачей электрического режима не должно превышать 3 мин. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.4.8. Изделия устанавливают в вытяжном шкафу в приспособление для крепления и подачи электрического режима.

Устанавливают индикатор теплового излучения изделия, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Способ индикации теплового излучения постоянных маломощных непроволочных резисторов приведен в приложении 24.

2.46.4.9. Под изделием размещают сосновую доску, покрытую слоем бумаги в соответствии с требованиями п.2.46.3.10.

2.46.4.10. На изделие подают электрическую нагрузку, при которой мощность рассеяния изделия соответствует аварийной электрической перегрузке, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, и выдерживают изделие под нагрузкой в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Указания по установлению в стандартах и ТУ на изделия и ПИ режима аварийной электрической перегрузки (уровень перегрузки и время ее приложения) приведены в приложении 25.

2.46.4.11. Регистрируют пламя на изделии (при его наличии) и (или) срабатывание индикатора теплового излучения, наличие следов горения бумаги и сосновой доски вследствие попадания на них продуктов горения изделия.

2.46.4.12. Изделия считают выдержавшими испытание, если в процессе испытания отсутствовало пламя на изделиях и (или) не произошло срабатывание индикатора теплового излучения, отсутствовали следы горения бумаги и сосновой доски.

2.47. Испытание на взрывозащищенность (метод 410-1)

2.47.1. Испытанию подвергают изделия наружного монтажа, изготовленные во взрывозащищенном исполнении и предназначенные для эксплуатации во взрывоопасной среде.

Испытание проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.021, ГОСТ 22782.0*, ГОСТ 22782.1**, ГОСТ 22782.2***, ГОСТ 22782.3, ГОСТ 22782.4*, ГОСТ 22782.5*, ГОСТ 22782.6*, ГОСТ 22782.7*.

________________

 Отменен. Действуют «Правила сертификации электрооборудования для взрывоопасных сред». — Примечание «КОДЕКС».

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.0-99.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.7-99.

*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.6-99.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.3-99.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.10-99.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.1-99.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51330.8

-99.

2.46, 2.46.1-2.46.3, 2.46.3.1-2.46.3.14, 2.46.4, 2.46.4.1-2.46.4.12, 2.47, 2.47.1. (Введены дополнительно, Изм. N 6).

2.48. Испытание на воздействие очищающих растворителей

2.48.1. Испытания проводят с целью проверки стойкости к воздействию очищающих растворителей наружных материалов (неметаллических покрытий) и маркировки изделий, выполненной лакокрасочными материалами, и (или) определения способности изделий сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, после воздействия очищающих растворителей.

2.48.2. Испытания проводят следующими методами:

метод 411-1 — выдержки в спиртобензиновой смеси в режиме виброотмывки;

метод 411-2 — выдержка в спиртохладоновой смеси или смеси хладона с пропанолом, в том числе:

метод 411-2.1 — выдержка в смеси этилового спирта с хладоном 113;

метод 411-2.2 — выдержка в смеси хладона 113 с пропанолом 2 (изопропиловый спирт);

метод 411-3 — выдержка в водном растворе технического моющего средства (ТМС) «Электрин»;

метод 411-4 — промывка тампоном или кистью, смоченными в спиртобензиновой смеси.

Методы 411-1, 411-2, 411-3 применяют для испытания изделий, предназначенных для автоматизированной сборки, допускающих очистку от флюсов методом погружения в очищающие растворители, что указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Применение данных методов испытаний для изделий, не допускающих погружение в очищающие растворители (например, негерметичные изделия), возможно при условии применения дополнительной защиты изделий, исключающих попадание растворителя внутрь изделия.

Положительные результаты, полученные при испытании одним из указанных методов, не гарантируют стойкости изделий к воздействию других очищающих растворителей.

Метод 411-4 предназначен для испытания изделий, которые не могут быть испытаны методами 411-1, 411-2, 411-3 (например, соединители, переменные резисторы, переменные и подстроечные конденсаторы, переключатели). Испытание не проводят, если конструкция, материалы и покрытия выводов изделий являются стойкими к воздействию спиртобензиновой смеси, что указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если испытания изделий проводят методом 411-4, то контроль стойкости маркировки к воздействию очищающих растворителей этих изделий проводят методом 407-3.3 ГОСТ 30668.

2.48.3. Метод 411-1

2.48.3.1. Испытание проводят на установке, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.48.3.2. Испытания проводят с учетом требований пп.1.38, 1.42, 1.43, 1.44, 1.45, 1.48, 1.50, 1.54.

2.48.3.3. Спиртобензиновую смесь приготовляют в вытяжном шкафу путем смешения этилового спирта (ГОСТ 18300 и бензина (ТУ 38.401-67-108) в соотношении 1:1 (по объему). Количество приготовленного растворителя должно быть таким, чтобы обеспечивать полное погружение изделий.

2.48.3.4. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.3.5. Изделия закрепляют на приспособлении, выполненном из материала, инертного к растворителю (например, оргстекло, винипласт), таким образом, чтобы они не касались друг друга. Способы установки изделий указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.3.6. Изделия выдерживают в растворителе при воздействии вибрации с частотой (50±5) Гц и амплитудой колебания от 0,1 до 1,0 мм в течение (4,0±0,5) мин.

2.48.3.7. Изделия извлекают из растворителя и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.3.8. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.3.9. Изделия считают выдержавшими испытание, если поверхность изделий осталась без изменений (отсутствуют отслаивание, растрескивание, размягчение, набухание, пузыри и сохраняется разборчивость и содержание маркировки) и (или) значения контролируемых электрических параметров соответствует нормам, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.4. Метод 411-2.1

2.48.4.1. Испытания проводят в вытяжном шкафу с использованием устройства, которое должно обеспечивать регенерацию хладона 113, постоянство состава смеси и испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

Пример устройства для испытания изделий в кипящем растворителе приведен в приложении 26.

2.48.4.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.48.3.2.

2.48.4.3. Приготовляют в вытяжном шкафу спиртохладоновую смесь путем смешивания этилового спирта и хладона 113 (ГОСТ 23844) в соотношении 1:19 (по объему).

2.48.4.4. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.4.5. Крепление изделий для испытаний проводят в соответствии с п.2.48.3.5.

2.48, 2.48.1-2.48.4.5. (Введены дополнительно, Изм. N 9).

2.48.4.6. Изделия выдерживают в спиртохладоновой смеси при температуре кипения 45-47 °С в течение (5,0±0,5) мин.

(Измененная редакция, Изм. N 10).

2.48.4.7. Изделия извлекают из смеси и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.4.8. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.4.9. Оценка результатов испытаний — в соответствии с п.2.48.3.9.

2.48.5. Метод 411-2.2

2.48.5.1. Испытание проводят в соответствии с п.2.48.4.1 и с учетом требований п.2.48.3.2.

2.48.5.2. Приготовляют в вытяжному шкафу растворитель — смесь хладона 113 (70±5)% по весу с пропанолом 2 (изопропиловый спирт по ГОСТ 9805), (30±5)% по весу (хладон — 43,75 см, пропанол 2 — 37,5 см по объему).

2.48.5.3. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.5.4. Крепление изделий для испытаний производят в соответствии с п.2.48.3.5.

2.48.5.5. Изделия выдерживают в смеси хладона 113 с пропанолом 2 при температуре кипения 48,6-50,5 °С в течение (5,0±0,5) мин.

Если указано в стандартах и ТУ на изделия, после извлечения изделий из растворителя и выдержки их в нормальных климатических условиях испытаний в течение не менее 5 мин, но не более 30 мин производят протирку поверхности, на которую нанесена маркировка, 5 раз в одном и 5 раз в противоположном направлениях сухим тампоном из ваты. Конкретное время указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Протирку осуществляют с усилием (5,0±0,5) Н [(0,50±0,05) кгс] на площади, равной приблизительно 1 см, с частотой два перемещения в секунду.

Пример устройства для обеспечения заданного усилия протирки приведен в ГОСТ 30668.

Примечание. В технических обоснованных случаях протирку допускается проводить вручную.

2.48.5.6. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.5.7. Оценка результатов испытаний — в соответствии с п.2.48.3.9.

2.48.6. Метод 411-3

2.48.6.1. Испытания проводят в вытяжном шкафу с использованием нагревательного устройства, обеспечивающего испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.48.6.2. Испытания проводят с учетом требований п.2.48.3.2.

2.48.6.3. Водный раствор ТМС «Электрин» приготовляют следующим образом: взвешивают навеску порошка ТМС «Электрин» (ТУ 38-407-242) массой 50 г, растворяют ее в небольшом объеме дистиллированной воды, нагретой до 30-40 °С, доводят объем раствора до 1 л и перемешивают.

2.48.6.4. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.6.5. Крепление изделий для испытаний производят в соответствии с 2.48.3.5.

2.48.6.6. Изделия выдерживают в водном растворе ТМС «Электрин» при температуре (55±5) °С в течение (5,0±0,5) мин.

2.48.6.7. Изделия промывают в проточной питьевой воде (ГОСТ 2874*) при температуре 55-60 °С в течение 4 мин, а затем в дистиллированной воде (ГОСТ 6709) при температуре 18-20 °С в течение 1 мин. После промывки изделия сушат при температуре 55-60 °С в течение 2 ч.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51232-98.

2.48.6.8. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.6.9. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.6.10. Оценка результатов испытаний — в соответствии с п.2.48.3.9.

2.48.7. Метод 411-4

2.48.7.1. Испытание проводят с учетом требований п.2.48.3.2.

2.48.7.2. Приготовляют растворитель в соответствии с п.2.48.3.3.

2.48.7.3. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.7.4. Производят промывку выводов и (или) поверхностей изделий, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, спиртобензиновой смесью в соотношении 1:1 (по объему) при помощи тампона или кисти без попадания растворителя внутрь корпуса. Испытания проводят при нормальных климатических условиях испытаний в течение 1,5-5 мин. Конкретное время устанавливают в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.

2.48.7.5. Изделия сушат при нормальных климатических условиях испытаний в течение 15-20 мин.

2.48.7.6. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

2.48.7.7. Изделия считаются выдержавшими испытание, если поверхности выводов и части поверхностей изделий, подвергающихся очистке, остались без изменений, а значение контролируемых электрических параметров соответствуют нормам, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.8. При проведении испытаний необходимо соблюдать требования безопасности, указанные в ГОСТ 30668.

2.48.4.7-2.48.8. (Введены дополнительно, Изм. N 9).

2.49. Испытание на паяемость, растворение металлизации и теплостойкость при пайке изделий для поверхностного монтажа

2.49.1. Испытание проводят с целью определения паяемости, растворения металлизации и теплостойкости при пайке изделий для поверхностного монтажа.

Испытание применимо только для изделий, которые устойчивы к кратковременному погружению в расплавленный припой.

2.49.2. Проверку паяемости (смачивания, десмачивания), растворения металлизации, теплостойкости при пайке проводят на раздельных выборках.

Конкретный вид (виды) проверок устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.49.3. Испытание проводят в паяльной ванне, объем и размеры которой установлены в п.2.39.4.1.

2.49.4. Припой должен соответствовать требованиям п.2.39.4.2.

2.49.5. Флюс должен соответствовать указанному в п.2.39.4.3.

2.49.6. Испытание проводят с учетом требований п.2.39.4.4.

2.49.7. Предварительная подготовка выводов — по п.2.39.4.5.

2.49.8. Если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено ускоренное старение, то применяют один из методов, указанных в п.2.39.3.

2.49.9. Визуальный осмотр — в соответствии с п.2.39.7.6.

2.49.10. Изделия крепят маленькими стальными зажимами согласно черт.10а.


Черт.10а

При этом зажимы не должны касаться испытуемых площадей. Во время смачивания флюсом и во время погружения в припой изделия должны оставаться в зажимах.

2.49.11. Изделия полностью погружают во флюс и медленно вынимают.

Капли лишнего флюса убирают с помощью фильтровальной бумаги.

2.49.12. Изделия погружают в ванну с расплавленным припоем.

Если перед погружением в ванну с припоем предусмотрен предварительный нагрев изделий, то в стандартах и ТУ на изделия и ПИ указывают значение температуры нагрева.

2.49.13. Продолжительность и температуру выдержки в припое устанавливают в соответствии с табл.25, если другие значения не установлены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Таблица 25

Вид проверкиПродолжительность выдержки, с
3±0,32±0,25±0,510±130±1
при температуре припоя, °С
215±3235±3260±5260±5260±5
Смачивание++
Десмачивание+
Теплостойкость при пайке+
Стойкость к растворению металлизации+*

________________

* В стандартах и ТУ на изделия и ПИ может быть установлена меньшая степень стойкости к растворению металлизации, требующая продолжительности выдержки 10 или 20 с.

Непосредственно перед каждым испытанием поверхность расплавленного припоя очищают от слоя окисла.

Скорость погружения изделий в припой — от 20 до 25 мм/с.

2.49.14. При проведении испытаний используют одну из двух методик.

Методика 1. Испытуемые поверхности изделия погружают не менее чем на 2 мм под мениск припоя (но не глубже, чем это необходимо (см. черт.10а), при этом установочная плоскость изделия должна находиться в вертикальном положении.

Методика 2. При испытании на теплостойкость при пайке больших плоских изделий (например, керамических носителей кристаллов) их размещают в паяльной ванне таким образом, чтобы они плавали на поверхности припоя.

Конкретную методику устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ конкретные методы не указаны, то испытание проводят по методике 1.

2.49.15. После извлечения из ванны изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 1 ч, после чего остатки флюса удаляют пригодным моющим средством. Вид моющего средства и способ удаления остатков флюса устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.49.16. Визуальный осмотр — в соответствии с п.2.39.7.6.

2.49.17. Изделия считают выдержавшими испытание, если при визуальном осмотре они удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При установлении критериев оценки внешнего вида могут быть использованы критерии оценки, приведенные в пп.2.49.17.1.-2.49.17.4.

2.49.17.1. Смачивание

Смачивание оценивают визуально при достаточном освещении с помощью лупы или бинокулярного микроскопа с увеличением 10-25 и использованием фотографий, приведенных в приложении 29 (черт.44).

2.49.17.1.1. Металлизированные контактные площадки на безвыводных изделиях

Смачиваемая площадь должна быть покрыта гладким, блестящим слоем припоя; допускается лишь незначительное количество дефектов в виде пор, зон, не подвергавшихся смачиванию, или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны быть сконцентрированы в одном месте.

2.49.17.1.2. Изделия с выводами короче 6 мм (размер г на черт.10б).

На черт.10б изображены на выводах различные области.


а — области, образующие спай: нижняя часть ножки вывода, включая выпуклую часть нижнего изгиба;
боковые грани ножки вывода. б — верхняя часть вывода. в — непокрытые грани в конце вывода
и нижняя часть вывода выше нижнего изгиба

Черт.10б

В областях а смачиваемая площадь должна быть покрыта гладким, блестящим слоем припоя. Допускается лишь незначительное количество дефектов в виде пор, зон, не подвергшихся смачиванию, или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны быть сконцентрированы в одном месте.

После испытания погружением смачиваемая поверхность области б должна оказаться смоченной припоем в виде свежего слоя припоя на всей площади, при этом получение однородного покрытия не требуется.

Для областей в критерии не задаются.

2.49.17.2. Десмачивание

Критерии оценки десмачивания аналогичны критериям, указанным в п.2.49.17.1. Десмачивание оценивают визуально. Проверку проводят при достаточном освещении с помощью лупы или бинокулярного микроскопа с увеличением 10-25.

2.49.17.3. Теплостойкость при пайке

После испытания на теплостойкость при пайке проводят визуальный осмотр и измерение параметров изделий согласно требованиям стандартов и ТУ на изделия и ПИ.

2.49.17.4. Стойкость к растворению металлизации

Критерии оценки:

1) Площадь отдельных участков, на которой произошло растворение металлизации, не должна превышать 5%, а по сумме участков — 10% общей площади вывода.

2) В местах выхода металлизации за пределы грани на соседние поверхности отсутствие металлизации на гранях не должно превышать 10% общей длины грани.

Соединение между выводом и функциональной частью образца не рассматривается.

2.49-2.49.17.4. (Введены дополнительно, Изм. N 10).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. N 8).



ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное


ПЕРЕЧЕНЬ
изделий, на которые распространяется настоящий стандарт

1. Аппараты электрические на напряжение до 1000 В.

2. Дроссели фильтров выпрямителей, дроссели высокочастотные, катушки индуктивности, линии задержки.

3. Изделия волоконной оптики.

3. Изделия квантовой электроники (активные элементы твердотельных лазеров, ламп накачки, излучатели инжекционных лазеров, лазерные диоды, лазерные затворы, модуляторы, дефлекторы, электрооптические элементы дефлекторов и затворов, преобразователи частоты лазерного излучения и их элементы).

5. Изделия коммутационные на напряжение до 1000 В (герконы, бесконтактные переключатели, микропереключатели).

6. Изделия криоэлектроники.

7. Изделия электроустановочные (установочные) и присоединительные.

8. Источники света электрические (лампы накаливания осветительные, лампы газоразрядные осветительные).

9. Источники тока химические, кроме тяговых аккумуляторных батарей, ампульных, тепловых и резервных водоактивированных батарей.

10. Кабели, провода, шнуры, кроме кабелей, прокладываемых в земле, каналах и траншеях.

11. Конденсаторы за исключением силовых, пусковых и фазосдвигающих на промышленную частоту.

12. Машины электрические малой мощности до 1 кВт.

13. Микромодули.

14. Микросборки.

15. Микросхемы интегральные.

16. Преобразователи угла цифровые.

17. Приборы акустоэлектронные.

18. Приборы газоразрядные и газонаполненные.

19. Приборы знаковые и индикаторные.

20. Приборы полупроводниковые.

21. Приборы пьезоэлектрические.

22. Приборы СВЧ электронные.

23. Приборы электровакуумные.

24. Приборы электронно-лучевые и фотоэлектронные.

25. Приборы электрохимические (хемотронные).

26. Приемники оптического излучения (фоторезисторы, фотодиоды, фототранзисторы, болометры, приборы с переносом заряда фоточувствительные, фотоприемные модули и устройства на их основе и другие фоточувствительные приборы).

27. Резисторы.

28. Реле слаботочные.

29. Соединители электрические (низкочастотные, цилиндрические, прямоугольные и комбинированные, радиочастотные, электроразрывные) на токи до 63 А.

30. Трансформаторы питания аппаратуры на напряжение до 1000 В малой мощности (до 1000 Вт), трансформаторы питания на напряжение до 20 кВ, высокопотенциальные, согласующие, импульсные, запоминающие.

31. Узлы магнитные функциональные, в том числе магнитные радиокомпоненты.

32. Фильтры электромеханические.

33. Щетки для электрических машин.

34. Рентгеновские трубки.

35. Отклоняющие системы.

36. Приборы СВЧ ферритовые.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2а
Справочное


Информационные данные о соответствии ГОСТ 20.57.406-81 СТ СЭВ 781-86

ГОСТ 20.57.406СТ СЭВ 781-86
Вид испытанияНомер испытанияВид испытанияУсловное обозначение испытания
Испытание на виброустойчивость102Испытание на воздействие вибрации1030
Испытание на вибропрочность103
Испытание на воздействие синусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения114
Испытание на ударную прочность104Испытание на воздействие удара1010
Испытание на ударную устойчивость105
Испытание на воздействие одиночных ударов106
Испытание на воздействие линейного ускорения107Испытание на воздействие постоянного ускорения1040
Испытание на воздействие акустического шума108Испытание на воздействие акустического шума1060
Испытание выводов на воздействие растягивающей силы109Испытание на прочность выводов1050
Испытание гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб110
Испытание гибких лепестковых выводов на изгиб111
Испытание гибких проволочных выводов на скручивание112
Испытание резьбовых выводов на воздействие крутящего момента113
Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды201Испытание на воздействие повышенной температуры2020
Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды202
Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды203Испытание на воздействие пониженной температуры2010
Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды204
Испытание на воздействие изменения температуры среды205Испытание на воздействие изменения температуры2080
Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления209Испытание на воздействие давления2070
Испытание на воздействие повышенного давления210
Испытание на воздействие солнечного излучения211Испытание на воздействие радиации2090
Испытание на воздействие динамической пыли (песка)212Испытание на воздействие пыли и песка2060
Испытание на воздействие статической пыли (песка)213
Испытание на воздействие плесневых грибов214Испытание на воздействие плесневых грибов2040
Испытание на воздействие соляного тумана215Испытание на воздействие коррозийной атмосферы2050
Испытание на воздействие агрессивных сред301
Испытание на герметичность401Испытание на герметичность9010
Испытание на способность к пайке402Испытание на пайку9030
Испытание на теплостойкость при пайке403

ПРИЛОЖЕНИЕ 2а. (Измененная редакция, Изм. N 3, 4, 5, 6, 7).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2б
Справочное


Информационные данные о соответствии ГОСТ 20.57.406 стандартам СЭВ

ГОСТ 20.57.406Стандарты СЭВ
Метод испытанийНомер методаМетод испытанийНомер методаОбозначение СТ СЭВ
Испытание на прочность и устойчивость при воздействии синусоидальной вибрации (испытание на вибропрочность длительное и кратковременное и виброустойчивость)102-1
103-1.1
103-1.2
103-1.3
103-1.4
Испытание образцов на воздействие синусоидальной вибрации с частотой, плавно изменяющейся в заданном диапазоне частот1031СТ СЭВ
3688-82
Испытание на прочность при воздействии синусоидальной вибрации (испытание на одной фиксированной частоте)103-1.6Испытание образцов на воздействие синусоидальной вибрации с дискретными частотами в заданном промежутке времени1032СТ СЭВ
3688-82
Испытание на ударную прочность104-1Испытание на ударную тряску1011СТ СЭВ
5358-85
Испытание на ударную устойчивость105-1
Испытание на воздействие одиночных ударов106-1Испытание на удар1012СТ СЭВ
5359-85
Испытание на воздействие линейного ускорения107-1Испытание на воздействие постоянного ускорения1040СТ СЭВ
2731-80
Испытание выводов на воздействие растягивающей силы109-1Испытание выводов на воздействие растягивающей силы1051СТ СЭВ
2119-80
Испытание выводов на воздействие сжимающей силы115-1Испытание выводов на воздействие сжимающей силы1052То же
Испытание гибких проволочных и ленточных выводов путем воздействия изгибающей силы с применением груза110-1Испытание гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб с воздействием на отдельный вывод1053.1СТ СЭВ
2119-80
Испытание гибких лепестковых выводов на изгиб111-1Испытание гибких лепестковых выводов для пайки на изгиб1053.2СТ СЭВ
2119-80
Испытание гибких проволочных выводов на скручивание112-1Испытание гибких проволочных выводов, расположенных аксиально с двух сторон изделия, на скручивание1054То же
Испытание резьбовых выводов на воздействие крутящего момента113-1Испытание выводов на воздействие крутящего момента1055«
Испытание в камере без электрической нагрузки, в том числе:201-1Испытание нетепловыделяющих образцов на воздействие повышенной температуры при быстром изменении температуры2021.1СТ СЭВ
2728-80
испытание нетепловыделяющих изделий201-1.1Испытание нетепловыделяющих образцов на воздействие повышенной температуры при постепенном изменении температуры2021.2То же
Испытание в камере под электрической нагрузкой тепловыделяющих изделий, в том числе:201-2«
испытание при контроле температуры в камере;испытание при контроле температуры изделияИспытание тепловыделяющих образцов на воздействие повышенной температуры при постепенном изменении температуры2022.2
Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды202-1Испытание нетепловыделяющих образцов на воздействие повышенной температуры при постепенном изменении температуры2021.2СТ СЭВ
2728-80
Испытание нетепловыделяющих образцов на воздействие пониженной температуры при постепенном изменении температуры2011.1СТ СЭВ
2727-80
Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды203-1Испытание нетепловыделяющих образцов на воздействие пониженной температуры при постепенном изменении температуры2011.2То же
Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды204-1Испытание нетепловыделяющих образцов на воздействие пониженной температуры при постепенном изменении температуры2011.2СТ СЭВ
2727-80
Быстрое изменение температуры (метод двух камер)205-1Испытание при быстром изменении температуры2080.1СТ СЭВ
1458-86
Медленное изменение температуры (метод одной камеры)205-2Испытание при медленном изменении температуры2080.2То же
Резкое изменение температуры (метод двух жидкостных ванн)205-3Испытание в жидкостной среде при быстром изменении температуры2080.3«
Испытание на воздействие инея и росы206-1Испытание на воздействие инея и росы2100.1СТ СЭВ
5121-85
Постоянный режим (без конденсации влаги)207-2Испытание на воздействие влажности при повышенной температуре в постоянном режиме2031.1СТ СЭВ
1343-78
Циклический режим (12+12) ч207-3Циклический режим (12+12) ч2032.1 2032.2СТ СЭВ
1456-88
Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления209-1Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления2070.1СТ СЭВ
1457-85
Испытание на воздействие повышенного давления210-1Испытание на воздействие повышенного давления газов2071.1СТ СЭВ
5244-85
Испытание на воздействие солнечного излучения (непрерывный режим)211-1Испытание при 24-часовом цикле с непрерывным облучением2091.3СТ СЭВ
2010-79
Выдержка изделий в соляном тумане при непрерывном распылении соляного раствора с последующей выдержкой в чистой влажной атмосфере при повышенной температуре215-22 ч соляного тумана +7 сут влаги2051.1СТ СЭВ
1341-87
Периодическое воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ301-1Испытание на воздействие коррозионной атмосферы, содержащей двуокись серы2052СТ СЭВ
1342-87
Испытание на воздействие атмосферы, содержащей сероводород301-3Испытание на воздействие атмосферы, содержащей сероводород2053.1СТ СЭВ
3222-81
Испытание с применением паяльной ванны402-1Испытание с применением паяльной ванны9031.1СТ СЭВ
2730-89
Испытание с применением паяльника402-2Испытание с применением паяльника9031.2То же
Испытание с применением капельной установки402-3Испытание с применением паяльной установки9031.3«
Испытание на десмачивание402-4Десмачивание«
Испытание на паяемость методом баланса смачивания402-5Испытание на паяемость методом баланса смачиванияСТ СЭВ
6698-89
Испытание с применением паяльной ванны403-1Испытание с применением паяльной ванны9032.1СТ СЭВ
2730-89
Испытание с применением паяльника403-2Испытание с применением паяльника9032.2То же
Испытание на паяемость, растворение металлизации и теплостойкость при пайке изделий для поверхностного монтажа412Паяемость, растворение металлизации и стойкость к теплу при пайке изделий для поверхностного монтажаСТ СЭВ
2730-89

ПРИЛОЖЕНИЕ 2б. (Измененная редакция. Изм. N 3, 4, 5, 9, 10).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное


Термины, применяемые в стандарте, и их пояснения

ТерминПояснение
Резонанс конструкции изделияЯвление увеличения амплитуды вынужденных колебаний конструкции изделия в два раза и более при постоянном внешнем воздействии, возникающее на частотах вибрационных нагрузок, близких к частоте собственных колебаний изделия
Тепловыделяющее изделиеПо ГОСТ 9.083 и ГОСТ 9.707
Начальная стабилизацияВоздействие на изделие определенными внешними условиями с целью полного или частичного устранения обратимых изменений, которые могли произойти с изделием в результате воздействия внешних факторов, имевших место до испытания
Конечная стабилизацияВоздействие на изделие определенными внешними условиями с целью устранения обратимых изменений, возникших в результате предыдущего воздействия внешних факторов, или с целью стабилизации его свойств для обеспечения однозначности измерений
Условия свободного обмена воздухаУсловия, при которых движение воздуха обуславливается только самим тепловыделяющим изделием
Температура перегрева изделия*Разность температур контролируемого участка (узла) изделия и окружающей среды
________________
* В некоторых стандартах и ТУ на изделия — превышение температуры.
Тепловое равновесие изделияДля нетепловыделяющих изделий — состояние изделия, при котором температура всех его частей не отличается от их окончательной температуры (средней во времени температуры камеры) более чем на 3 °С;

для тепловыделяющих изделий — состояние, при котором отношение между двумя последовательными интервалами времени, которое требуется, чтобы температура контролируемого участка (участков) изделий изменилась на 3 °С, превышает 1,7
Максимальная температура изделияСуммарная температура контролируемого участка изделия, получаемая путем сложения значения повышенной рабочей температуры среды с допускаемой температурой перегрева изделия (или его отдельных узлов), возникающих вследствие нагрева при максимально допускаемой электрической нагрузке, нормированной для значения повышенной рабочей температуры среды
ВыдержкаВоздействие на изделие испытательного режима
Повышенная (пониженная) рабочая температура средыТемпература, при которой изделия должны выполнять свои функции и сохранять параметры в пределах норм, установленных в стандартах и ТУ на изделия
Повышенная (пониженная) предельная температура средыТемпература, после воздействия которой изделия должны выполнять свои функции и сохранять параметры в пределах норм, указанных в стандартах и ТУ на изделия
Лепестковый выводПлоский вывод, предназначенный для припайки монтажных проводов (шин) и не предназначенный для крепления самого изделия
Гибкий выводВывод, который при монтаже подвергают пластическим деформациям изгиба (формовке) с углом отклонения от первоначального положения (углом изгиба) более 30°
Проволочный выводОдножильный вывод, изготовленный из проволоки круглого или прямоугольного сечения
Круглый выводВывод, имеющий поперечное сечение в виде круга
Плоский выводВывод, имеющий поперечное сечение в виде прямоугольника или четырехугольника
Ленточный выводПлоский вывод, у которого большая сторона сечения в пять и более раз превышает меньшую
Изделие во взрывозащищенном исполненииИзделие, предназначенное для эксплуатации во взрывоопасной среде, которое выполнено таким образом, что устранена возможность воспламенения окружающей его взрывоопасной среды в процессе эксплуатации изделия
Пожарная безопасностьПо ГОСТ 12.1.033
СмачиваниеПо ГОСТ 28211
НесмачиваниеПо ГОСТ 28211
ДесмачиваниеПо ГОСТ 28211
ПаяемостьПо ГОСТ 28211
Время пайкиПо ГОСТ 28211
Теплостойкость при пайкеПо ГОСТ 28211

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция. Изм. N 5, 6, 7, 10).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное


ПОРЯДОК НУМЕРАЦИИ ВИДОВ И МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ
И ОБОЗНАЧЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ В СТАНДАРТАХ И ТУ НА ИЗДЕЛИЯ

В настоящем стандарте виды механических испытаний изделий обозначены нумерацией с 101 по 199; климатических испытаний — с 201 по 299; испытаний на стойкость к специальным средам — с 301 по 399; испытаниям на соответствие конструктивно-техническим требованиям — с 401 по 499.

Включенные в стандарт виды испытаний пронумерованы в порядке их изложения. В дальнейшем при включении в стандарт новых видов испытаний их следует обозначать в порядке их включения в пределах указанных выше номеров.

Методы проведения каждого вида испытаний обозначаются номером, соответствующим номеру данного вида испытаний, с добавлением через дефис порядковых номеров методов. При наличии в стандарте одного метода проведения данного вида испытаний метод обозначается порядковым номером один. В дальнейшем при включении в стандарт новых методов испытаний их следует обозначать последующими порядковыми номерами.

Если метод является укрупненным и, в свою очередь, делится на ряд конкретных методов, то это обозначается добавлением к предыдущему обозначению порядкового номера данного метода через точку, например метод 103-2.3.

В стандартах и технических условиях на конкретные виды изделий в этом случае может быть указан конкретный метод (например, 103-2.3) или укрупненный метод (например, 103-2); в последнем случае испытание различных изделий может проводиться одним из конкретных методов, что указывается в стандартах и ТУ более низкого уровня обобщения или в ПИ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное


ТРЕБОВАНИЯ К КРЕПЕЖНЫМ ПРИСПОСОБЛЕНИЯМ
ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ ВИБРАЦИИ И УДАРА

Крепежные приспособления должны удовлетворять следующим условиям:

1. При испытании на вибропрочность и виброустойчивость отклонение ускорения в местах крепления изделий не должно превышать 25% значения ускорения в контрольной точке во всем диапазоне частот.

2. При испытании крупногабаритных изделий величина отклонения ускорений в местах крепления изделий не должна превышать 25% значения ускорения в контрольной точке в диапазоне частот до , где  — низшая резонансная частота изделия.

Примечания:

1. Для изделий с массой более 0,1 кг допускаются выбросы отклонений ускорения в местах крепления изделий в 1-3 полосах частот, суммарная ширина которых не превышает 10% ширины заданного диапазона частот в октавном измерении.

2. Для изделий с массой меньшей 0,1 кг допускаются выбросы отклонений ускорения в местах крепления изделий 1-3 полосах частот, суммарная ширина которых не превышает 10% ширины заданного диапазона частот.

3. Для крупногабаритных изделий рекомендуется применение приспособлений, имитирующих часть объекта эксплуатации. В этом случае отклонение ускорения в местах крепления изделий не регламентируют, а в стандартах и ТУ на изделия должны приводиться чертежи приспособлений.

3. При испытании на ударную прочность и устойчивость и одиночные удары крепежные приспособления выбирают таким образом, чтобы выполнялось условие

,

где  — низшая резонансная частота крепежного приспособления, Гц;

 — наименьшая расчетная длительность действия ударного ускорения, мс;

 — коэффициент, зависящий от условий испытаний, массы, габаритных размеров изделий и формы ударного импульса.

Значение коэффициента  для импульсов полусинусоидальной и пилообразной формы должно быть не менее 2·10, для трапецеидального — не менее 10.

Рекомендуется принимать значения  от 2·10 до 5·10 для импульсов полусинусоидальной формы и от 10 до 2·10 для импульсов трапецеидальной формы.

Проектирование приспособлений должно производиться в соответствии с НТД на приспособления.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Рекомендуемое


МЕТОДЫ ИНДИКАЦИИ РЕЗОНАНСНЫХ ЧАСТОТ КОНСТРУКЦИИ

1. Общие положения

1.1. Для индикации резонанса конструкции применяются устройства, контролирующие изменение амплитуды колебаний резонирующей части испытуемых изделий (деталей) относительно амплитуды колебаний точек крепления изделия. По показаниям устройств индикации резонанса определяется резонанс изделия, характеризующийся максимумом амплитуды колебаний резонирующей части изделия и сдвигом фазы колебаний изделия на 90° относительно фазы колебаний точек его крепления. Контроль правильности определения резонанса малогабаритных изделий проводится также путем «срыва» резонанса прикосновением иглой или аналогичным предметом к детали, резонанс которой определяется.

1.2. В качестве устройства индикации резонанса могут быть применены различные приборы и аппаратура в зависимости от массы и размера изделия, вида его закрепления и расположения, физических свойств материала изделия.

1.3. Индикация резонанса может производиться с использованием непосредственного физиологического восприятия испытателя через его органы чувств (органолептический анализ) или с использованием увеличительных средств (лупы, зрительные трубы, микроскопы), а также вибропреобразователей или оптических систем, основанных, например, на интерференции света.

Возможна индикация резонанса по нарушению функционирования изделий, а также по увеличению их виброшумов.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2. Метод индикации резонанса конструкции с использованием пьезоэлектрических преобразователей

2.1. Метод индикации резонанса с использованием пьезоэлектрических измерительных преобразователей (ИП) обеспечивает достаточную точность, если масса детали изделия, резонанс которой проверяется, не менее чем в 10 раз превышает массу ИП, а ее размеры позволяют разместить ИП.

2.2. Структурная схема устройства с использованием ИП представлена на черт.11 настоящего приложения. Устройство состоит из двух ИП, предварительных усилителей, ламповых вольтметров и осциллографа. В качестве ИП могут быть использованы как любые промышленные измерительные вибропреобразователи, так и элементы из любой пьезокерамики в форме диска, кольца или прямоугольника с посеребренными поверхностями и поляризованные по толщине. Толщина пьезоэлементов от 0,3 до 1,0 мм, диаметр или длина — до 10 мм. Масса таких пьезоэлементов составляет от 2 до 500 мг. К посеребренным поверхностям пьезоэлементов легкоплавким припоем припаивают выводы из многожильного изолированного провода сечением не более 0,07 мм и длиной не более 20 мм. Выводы изогнуты в виде петли, а их свободные концы припаяны к экранированному проводу, закрепленному на столе вибростенда или на приспособлении для испытаний. Резонансные частоты таких ИП более 100 кГц.


1 — стол вибростенда; 2 — приспособление для испытания; 3 — испытуемое изделие;
4, 5 — пьезоэлектрические вибропреобразователи; 6, 7 — катодные повторители;
8, 9 — милливольтметры; 10 — осциллограф

Черт.11

Для согласования высокоомного выхода ИП с низкоомным входом лампового вольтметра применяют предварительные усилители или катодные повторители, имеющие входное сопротивление более 300 МОм.

Рекомендуется применять катодные или истоковые повторители, используемые для промышленных измерительных вибропреобразователей.

В качестве вольтметров необходимо применять вольтметры, имеющие выход усиленного измеряемого сигнала для контроля формы и сравнения фазы его.

Для индикации резонанса наиболее пригодны двухлучевые осциллографы. При этом один луч используется для контроля амплитуды формы сигнала и ИП, установленного на испытуемом изделии, а другой — для наблюдения фигур Лиссажу, образованных сигналами с ИП, установленных на изделии и на столе вибрационного стенда или приспособлении для испытаний.

2.3. Индикация резонанса при использовании описанного устройства производится по сигналу с ИП, установленного на испытуемом изделии и при сравнении его с сигналом с ИП, установленного на столе вибрационного стенда или приспособления. При плавном изменении частоты колебаний стенда и при поддержании постоянства ускорения стола стенда или приспособления для испытаний при резонансе изделия будет наблюдаться увеличение напряжения по показаниям вольтметра и осциллографа на ИП, установленном на изделии, и поворот эллипса на экране осциллографа. Частота, на которой напряжение на ИП максимально, а эллипс поворачивается на 90°, равна резонансной частоте изделия.

В качестве ИП, с помощью которого контролируют ускорение на столе вибростенда или приспособлении для испытаний, возможно использование измерительного вибропреобразователя, с помощью которого устанавливается и автоматически поддерживается ускорение на приспособлении.

При применении систем управления вибрационными установками в качестве напряжения, пропорционального ускорению в точке крепления изделия, рекомендуется использовать напряжение, снимаемое с выхода катодного повторителя, используемого в системе управления вибрационной установки.

При этом резонансные частоты промежуточных звеньев крепления испытуемого изделия должны быть выше резонансной частоты изделия.

3. Метод индикации резонанса конструкции с использованием пьезоэлектрического детектора

3.1. Устройство индикации резонанса с использованием пьезоэлектрического детектора применяют для определения резонансных частот малогабаритных и миниатюрных изделий и их элементов массой до 100 г в диапазоне частот до 10 кГц при использовании электродинамического стенда и до 50 кГц и выше при использовании пьезоэлектрического вибратора.

3.2. Структурная электрическая схема устройства определения резонансных частот представлена на черт.12 настоящего приложения. Основным элементом установки является пьезоэлектрический детектор резонансных частот, который является приемником колебаний и будучи непосредственно связанным с резонирующей деталью, преобразует его колебания в электрический сигнал. В качестве детектора используется элемент, изготовленный из любой пьезокерамики. Для определения резонансных частот исследуемое изделие закрепляют на платформе детектора резонансных частот. Крепление исследуемых изделий осуществляют с помощью приспособлений или без них с помощью специальной мастики (70% воска по ГОСТ 21179, 30% канифоли по ГОСТ 19113).


1 — испытуемое изделие; 2 — согласующий держатель; 3 — пьезоэлектрический детектор резонансных частот;
4 — вибратор; 5 — индикатор (осциллограф); 6 — усилитель; 7 — частотомер; 8 — генератор звуковых частот

Черт.12

3.3. Электрические сигналы от детектора резонансов и от задающего генератора, предназначенного для возбуждения вибратора, соответственно поступают на вертикальный и горизонтальный входы осциллографа. При плавном изменении частоты колебаний вибратора, поддерживая постоянным ускорение вибрации, на резонансной частей* изделия наблюдается поворот эллипса на экране осциллографа из-за сдвига фазы сигнала от детектора резонансов.

________________

* Текст соответствует оригиналу. — Примечание «КОДЕКС».

Резонансную частоту изделия отмечают по частотомеру.

4. Метод индикации конструкции с использованием емкостных вибропреобразователей

4.1. Устройство индикации резонанса с использованием емкостных вибропреобразователей (ЕВП) применяют при испытании токопроводящих изделий и деталей площадью не менее 30 мм, если отсутствует возможность размещения на них пьезоэлектрических вибропреобразователей.

4.2. Структурная схема устройства представлена на черт.13 настоящего приложения.


1 — стол вибростенда; 2 — приспособление для испытаний; 3 — испытуемое изделие;
4 — искусственный электрод; 5 — пьезоэлектрический вибропреобразователь; 6 — резистор с номинальным
сопротивлением 2-5 МОм; 7 — батарея элементов; 8 — конденсатор; 9, 10 — милливольтметры;
11 — катодный повторитель; 12 — осциллограф

Черт.13

В устройстве с использованием ЕВП испытуемое изделие является подвижной обкладкой воздушного конденсатора, неподвижной обкладкой которого является искусственный электрод. В качестве такого искусственного электрода применяется пластина из металла, укрепленная на неподвижном держателе и расположенная на расстоянии 1-3 мм от поверхности испытуемого изделия таким образом, чтобы поверхность пластины была перпендикулярна к направлению вибрации. Площадь пластины должна быть не более площади испытуемого изделия. Пластина укрепляется на неподвижном держателе, защищенном от вибрации корпуса вибростенда, с помощью прокладок, воздушных камер и других демпферов.

К промежутку испытуемое изделие — искусственный электрод прикладывают постоянное напряжение 400-500 В через постоянный резистор с номинальным сопротивлением 2-5 МОм. При вибрации изделия расстояние от него до искусственного электрода меняется, следовательно, меняется емкость промежутка и по цепи источник питания — резистор — воздушный промежуток протекает переменный ток, пропорциональный виброскорости испытуемого изделия, в результате чего на резисторе образуется падение переменного напряжения, по величине которого можно контролировать изменение амплитуды колебаний испытуемого изделия. Для этого сигнал с резистора подают на ламповый вольтметр и затем на один из входов осциллографа, а на другой подают сигнал с выхода лампового вольтметра, к входу которого подсоединен ИП, установленный на столе стенда или приспособлении для испытаний; по этому ИП поддерживается постоянное ускорение на приспособлении или на столе стенда. Вольтметр и осциллограф, применяемые в данном устройстве, такие же, как и в устройстве с использованием пьезоэлектрических вибропреобразователей. При увеличении частоты вибрации и при поддержании постоянного ускорения на столе стенда или приспособлении для испытания изделия виброскорость стола или приспособления уменьшается пропорционально увеличению частоты, и напряжение, развиваемое ЕВП, также уменьшается. С приближением частоты вибрации к резонансной частоте изделия наблюдается увеличение напряжения по показаниям лампового вольтметра, которое достигает максимума на частоте вибрации, равной резонансной частоте изделия. На этой частоте так же, как и при использовании пьезоэлектрического вибропреобразователя, будет наблюдаться поворот эллипса на экране осциллографа на 90°.

5. Метод индикации резонанса конструкции с использованием электретных вибропреобразователей

5.1. Устройство индикации резонанса с использованием электретных вибропреобразователей (ВП) рекомендуется применять, если испытуемое изделие имеет площадь менее 30 мм или выполнено из изоляционного материала и размещение на нем пьезоэлектрического преобразователя невозможно. Применение электретных ВП не требует припайки проводников к изделию, как в устройствах с использованием емкостных вибропреобразователей, размещения на самом изделии, нанесения покрытий или рисок. Электретные ВП практически не ограничены по частоте и могут быть применены при определении резонансных частот как деталей микросхем, так и электродов генераторных ламп.

Для применения электретных ВП требуется обеспечение свободного доступа к испытуемым изделиям или к их деталям.

Электретный ВП так же, как и ЕВП образован неподвижным электродом и испытуемым изделием. Взаимное расположение их одинаково в обоих вибропреобразователях. В электретном ВП в качестве активного элемента применяется электрет, вплотную прилегающий к неподвижному электроду.

Электродом может служить поляризованная конденсаторная пленка из политетрафторэтилена или другие материалы толщиной 30-50 мкм. В результате поляризации на поверхности пленки образуется электрический заряд с поверхностной плотностью до 10 Кл/см, который может сохраняться в течение продолжительного времени. При вибрации изделия напряженность поля и индуцированный заряд на неподвижном электроде, а следовательно, и потенциал его изменяются по величине пропорционально виброскорости испытуемого изделия.

5.2. Структурная схема устройства с использованием электретного ВП представлена на черт.14 настоящего приложения.


1 — стол вибростенда; 2 — приспособление для испытаний; 3 — испытуемое изделие;
4 — электретный вибропреобразователь; 5 — пьезоэлектрический вибропреобразователь;
6, 7 — катодные повторители; 8, 9 — милливольтметры; 10 — частотомер;
11 — самописец; 12 — осциллограф

Черт.14

Неподвижный электрод подключен к входу усилителя или лампового вольтметра, выход которого подключают к осциллографу. Частота вибрации, на которой напряжение с электретного вибропреобразователя, расположенного над испытуемой деталью изделия, имеет максимум, равна резонансной частоте этого изделия (детали).

Технология приготовления (поляризации) электретов представляет собой термообработку пленки в постоянном электрическом поле. Для приготовления электретов два слоя пленки размещаются в середине воздушного промежутка, образованного хромированными латунными пластинами (электродами), расположенными параллельно друг другу на расстоянии (3,0±0,5) мм.

На электроды подается постоянное напряжение (20±2) кВ и пленка нагревается до температуры (230±10) °С, затем охлаждается в течение часа до комнатной температуры, после чего высокое напряжение отключается. Приготовленные таким образом электреты устанавливаются в изолированные кассеты для предохранения электретов от попадания пыли на них и для хранения. Могут применяться и другие способы получения электретов и режимы поляризации.

Конструкция электретного ВП представлена на черт.15 настоящего приложения.


1 — зажимная гайка; 2 — сухари; 3 — кабель; 4 — накидная гайка; 5 — корпус; 6 — изоляционный стержень;
7 — зажимное кольцо; 8 — пленочный электрет; 9 — электрод

Черт.15

Пленочный электрет 8 вырезают в виде полоски длиной 30-35 мм и шириной, равной ширине электрода 9, и закрепляют на изоляционный стержень 6 при помощи зажимного (из фторопласта) кольца 7.

5.3. При работе с электретным ВП необходимо выполнять следующие требования:

запрещается касаться пальцами или металлическими предметами рабочей области электрета (находящейся в контакте с электродами 9), так как это может привести к временной потере заряда электрета;

не рекомендуется проводить испытания при повышенной температуре (выше 50 °С) в зоне расположения электретного ВП, так как это может привести к уменьшению заряда электрета;

корпус электретного ВП необходимо тщательно заземлять;

входное сопротивление усилителя или лампового вольтметра должно быть не менее 5 МОм;

электретный ВП при определении резонанса необходимо располагать по возможности ближе к испытуемому изделию, так как чувствительность электретного ВП обратно пропорциональна величине зазора между электретом и изделием. Минимальное расстояние от электрета до изделия ограничивается только максимальной амплитудой колебания изделия при резонансе и составляет от 0,1 до 3,0 мм.

6. Метод индикации резонанса конструкции по изменению выходного сигнала

6.1. Индикацию резонанса по изменению выходного сигнала испытуемых изделий рекомендуется применять при испытании электровакуумных приборов, полупроводниковых приборов, реле, переключателей и т.п., выходные параметры которых могут являться функцией параметров вибрации их деталей. При этом нет необходимости вскрытия изделий с целью обеспечения свободного доступа к их деталям.

Применение данного метода целесообразно, если при испытании изделий на виброустойчивость может иметь место нарушение функционирования изделий. Данный метод не позволяет достоверно выявить резонирующую деталь.

6.2. Структурная схема для проведения испытаний на обнаружение резонансных частот по изменению выходного сигнала представлена на черт.16 настоящего приложения.


1 — стол вибростенда; 2 — приспособление для испытаний; 3 — испытуемое изделие; 4 — источник питания;
5 — милливольтметр; 6 — осциллограф

Черт.16

Изделие, установленное на вибростенде, подключается к источникам питания, обеспечивающим электрический режим изделия, соответствующий максимальной чувствительности по выходным параметрам изделия. Выход изделия (анод, коллектор и т.п.) подключается через конденсатор к выходу усилителя или лампового вольтметра, по показаниям которого контролируется уровень выходного сигнала при изменении частоты вибрационной нагрузки. Частота, на которой наблюдается экстремум выходного сигнала или нарушение работоспособности изделия, является резонансной частотой изделия.

7. Метод индикации резонанса конструкции с использованием лазерного измерителя механических колебаний

7.1. Применение устройства индикации резонанса с использованием лазерного измерителя механических колебаний возможно при испытании любых изделий при обеспечении условия прямой видимости их, а также при измерении амплитуд колебаний при резонансе.

7.2. Структурная схема лазерного измерителя механических колебаний представлена на черт.17 настоящего приложения. Излучение оптического квантового генератора (ОКГ), работающего в непрерывном одночастотном режиме, падает на полупрозрачное зеркало, где расщепляется на 2 луча. Первый луч, поступающий на полупрозрачное зеркало, является опорным (гетеродинным), лучом, второй луч, пройдя через устройство сдвига частоты, зеркалами и фокусирующей системой направляется на испытуемое изделие. Рассеянное изделием излучение собирается фокусирующей системой и полупрозрачными зеркалами и совместно с опорным лучом падает на фотоприемник. Механические колебания изделия приводят к фазовой модуляции отраженного от него лазерного излучения. Напряжение с выхода фотоприемника через усилитель и ограничитель поступает на частотный детектор. С выхода частотного детектора сигнал, пропорциональный виброскорости изделия, поступает на осциллограф или вольтметр. Резонансная частота соответствует максимальному сигналу, снятому с выхода частотного детектора.


1 — осциллограф; 2 — частотный детектор; 3 — ограничитель;
4 — полосовой усилитель на частоту 30 мГц; полоса пропускания 0,5 мГц;
5 — фотоэлектронный умножитель; 6, 7, 11 — зеркала с коэффициентом отражения не менее 50%;
8 — фокусирующая система; 9 — испытуемое изделие; 10 — газовый оптический квантовый генератор;
12 — устройство для сдвига частоты; 13 — зеркало с коэффициентом отражения не менее 90%

Черт.17

8. Метод индикации резонанса конструкции с использованием оптических увеличительных средств

8.1. В диапазоне частот до 1000 Гц индикацию резонанса можно осуществлять по результатам контроля изменения амплитуд колебаний испытуемых изделий с использованием оптических увеличительных средств. К таким средствам относятся: лупы, зрительные трубы, микроскопы.

8.2. При вибрации изделия в поле зрения оптических инструментов создают линейные фигуры, имеющие вид отрезков прямых линий, эллипсов или окружностей. Наибольшее отклонение наблюдаемой фигуры от своего исходного положения, представляющего собой проекцию удвоенной амплитуды колебаний на плоскость, перпендикулярную к оси увеличительного инструмента, фиксируется как резонанс.

8.3. Для отличия резонансов, возникающих на исследуемом изделии, от резонансов стенда или корпуса изделия увеличительный инструмент перестраивают на резкое изображение какой-либо части корпуса изделия или стенда в непосредственной близости от точки крепления испытуемого изделия. Если корпус в этом диапазоне не резонирует, то резонансная частота изделия определена правильно. Если же корпус в этом диапазоне частот тоже резонирует, то это резонанс корпуса или стенда, а не изделия, при этом необходимо проводить дальнейший поиск резонанса. Индикация резонанса таким методом может быть осуществлена и на более высоких частотах, но это требует применения увеличительных инструментов с высокой разрешающей способностью и большого опыта работы с ними.


9. Метод индикации резонанса конструкции по результатам органолептического анализа

9.1. Непосредственное физиологическое восприятие вибрации и ориентировочная оценка ее параметров — органолептический анализ — проводятся испытателем без каких-либо специальных физических приборов в диапазоне частот до 200 Гц. При этом возможно применение простейших инструментов: линейки, циркуля и др.

Индикация резонанса проводится по увеличению колебаний, наблюдаемых визуально, возрастанию уровня звуковых колебаний, создаваемых резонирующим изделием, или характерному искажению звуковых колебаний при испытании, а также по результатам ощущения при непосредственном прикосновении пальцев к испытуемому изделию.

Разновидностью органолептического анализа для определения резонансных частот является совмещенный анализ механического и зрительного восприятия. Остро отточенный карандаш твердости не менее Т прикладывают острием к испытуемому изделию. При этом карандаш держат кончиками пальцев за незаточенный конец. Изменяя частоту вибрации, наблюдают за колебаниями острия. При резонансе изделия острие периодически как бы зависает над изделием, что воспринимается зрительно, и карандаш соскальзывает с изделия, что воспринимается зрительно, и карандаш соскальзывает с изделия, что воспринимается осязанием.

10. Метод индикации резонанса конструкции с использованием СВЧ генератора

10.1. Устройство индикации резонанса с использованием СВЧ генератора рекомендуется для определения резонансных частот в основном консольно-закрепленных малогабаритных и миниатюрных изделий массой до 50 г.

В основу устройства положен принцип амплитудной модуляции сигнала СВЧ генератора с частотой механических колебаний изделия.

10.2. Структурная схема устройства для определения резонансных частот представлена на черт.18 настоящего приложения. Основным элементом устройства является резонатор с антенной. На участке резонатора, где имеется максимальная напряженность, создается СВЧ поле снаружи резонатора между антенной и корпусом резонатора. Рабочая длина волны, определяемая выбранным СВЧ генератором, и длина антенны определяют линейные размеры СВЧ поля.


1 — СВЧ генератор; 2 — ферритовый вентиль; 3 — направленный ответвитель; 4 — низкочастотный анализатор;
5 — детекторная головка; 6 — осциллограф; 7 — СВЧ резонатор; 8 — антенна; 9 — исследуемый образец;
10 — согласующий держатель; 11 — вибратор

Черт.18

10.3. Испытуемое изделие закрепляют на столе вибратора и помещают в СВЧ поле между антенной и корпусом резонатора.

Низкочастотные колебания испытуемого изделия модулируют СВЧ сигнал с частотой механических колебаний изделия.

При совпадении частоты механических колебаний с резонансной частотой испытуемого изделия амплитуда колебаний резко увеличивается, что приводит к увеличению амплитудной модуляции СВЧ сигнала. Низкочастотную огибающую СВЧ сигнала, поступающего с детекторной головки, анализируют с помощью низкочастотного анализатора. Конструкция резонатора показана на черт.19 настоящего приложения.


1 — волновод (10×23); 2 — диафрагма; 3 — поршень настройки; 4 — антенна

Черт.19

11. Метод определения низшей резонансной частоты деталей изделия, имеющих предварительное натяжение, методом удара

11.1. Метод предназначен для определения низшей резонансной частоты подвижных деталей конструкции изделия, имеющего кусочно-линейную упругую характеристику (см. черт.19 а).


 — упругая сила или момент силы, действующие на узел изделия;
 — перемещение или угол поворота узла изделия

Черт.19 а

11.2. Испытание проводят на ударных стендах, обеспечивающих форму импульса ударного ускорения, близкую к полусинусоидальной. Крепление изделий проводят в соответствии с методом 104-1.

11.3. Испытание проводят одним из двух способов:

а) изделие подвергают воздействию трех ударов с одинаковыми параметрами, значения которых устанавливают такими, чтобы было достигнуто перемещение подвижного узла изделия. При испытании измеряют пиковое ударное ускорение , длительность действия ударного ускорения  (в секундах) и пиковое перемещение подвижной детали . Измерение перемещения  рекомендуется проводить при помощи реостатных преобразователей, токосъем которых прикрепляют к подвижной детали.

Допускается проводить измерение перемещения  другими методами (например, емкостным, индуктивным, фотографическим).

За значение перемещения  для дальнейших расчетов принимают среднеарифметическое трех измерений;

б) изделие подвергают нескольким ударам с переменными параметрами, подбирая параметры удара так, чтобы было достигнуто наибольшее допустимое перемещение подвижной детали , которое может быть определено по изменению коммутационного положения контактов

.

11.4. Значение низшей резонансной частоты изделия вычисляют в следующем порядке:

вычисляют относительное предварительное натяжение () по формуле (1) для прямоходовых систем и по формуле (2) — для поворотных систем

, (1)

, (2)

где  и  — соответственно сила и момент предварительного натяжения упругого элемента изделия, Н; Н·м;

 и  — масса и момент массы подвижной детали соответственно, кг; кгм;

 — угол наклона центра масс подвижной детали относительно вертикальной оси, град;

 — ускорение земного притяжения, м·с;

вычисляют относительный коэффициент нелинейности подвижной детали () по формуле

, (3)

где  — относительное предварительное натяжение, м·с;

 — пиковое ударное ускорение, м·с;

по черт.19 б выбирают линию для вычисления значения .


Черт.19 б

Если значение  отличается от значений, приведенных на черт.19 б, то прочерчивают методом линейной интерполяции линию, соответствующую вычисленному значению ;

вычисляют коэффициент динамичности системы () по формуле

, (4)

где  — длительность ударного импульса, с;

 — пиковое перемещение подвижной детали, м;

 — пиковое ударное ускорение, м·с;

определяют значение () по черт.19 б для вычисленных значений  и ;

определяют низшую резонансную частоту  в Гц по формуле

. (5)

Разд.11. (Введен дополнительно, Изм. N 8).

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Обязательное


МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ УДАРА

1. Общие положения

1.1. При измерении параметров удара необходимо регистрировать:

пиковое ударное ускорение;

длительность действия ударного ускорения;

форму импульса ударного ускорения.

Кроме того, для характеристики испытательного режима в случае, когда амплитуда ускорения наложенных колебаний составляет более 5% амплитуды ускорения ударного импульса, необходимо учитывать относительную амплитуду ускорения и частоту наложенных колебаний. Рекомендуется также регистрировать длительность фронта ударного ускорения.

1.2. Измерение параметров удара должно проводиться одним из следующих методов:

с помощью пьезоэлектрического измерительного преобразователя (ИП) с известным коэффициентом преобразования;

по изменению скорости при ударе с использованием ИП с неизвестным коэффициентом преобразования;

крешерным методом (только для измерения ускорения).

Предпочтительным является первый метод. Однако применение его может быть затруднено из-за отсутствия возможности определения коэффициента преобразования ИП в ударном режиме при ускорениях выше 30000 м·с. В этом случае рекомендуются два других метода.

Причем измерения параметров удара по изменению скорости рекомендуются для стендов, у которых удар о неподвижную преграду формируется при принудительном разгоне метаемого тела, а также для стендов со свободно падающим столом.

Крешерный метод, как правило, является дополнительным.

2. Метод измерения параметров удара с помощью ИП с известным коэффициентом преобразования

2.1. Требования к измерительной аппаратуре

2.1.1. Для измерений следует использовать аппаратуру, структурная схема которой представлена на черт.20 настоящего приложения:

1 — измерительный преобразователь (ИП), предназначенный для преобразования ускорения в электрический сигнал; в качестве ИП следует использовать пьезоэлектрический преобразователь ускорения (пьезоэлектрический акселерометр);

2 — согласующий усилитель (СУ), служащий для согласования выходного сопротивления пьезоэлектрического измерительного преобразователя с входным сопротивлением регистрирующего прибора (для этой цели могут быть использованы катодный или истоковый повторитель, усилитель заряда и т.п.);

3 — фильтр, необходимый для снижения уровня шумов согласующего усилителя, исключения влияния резонанса измерительного преобразователя и уменьшения амплитуды наложенных колебаний на кривой ударного импульса с целью улучшения различимости осциллограммы при измерении;

4 — регистрирующий прибор (РП), служащий для непосредственного наблюдения формы ударного импульса и отсчета его параметров.


Черт.20

В качестве РП рекомендуется использовать электронные осциллографы со ждущей разверткой и с временем запоминания, превышающим минимально необходимое время считывания параметров осциллограммы.

Для документального оформления результатов измерения удара рекомендуется фотографировать осциллограммы импульса ударного ускорения или переводить их с экрана осциллографа на прозрачную бумагу.

Фотографирование изображений импульса с экрана осциллографа возможно с помощью любой зеркальной фотокамеры (например, «Зенит»). Для уменьшения расстояния от фотографируемого объекта до величины, согласованной с длиной тубуса осциллографа, объектив с фокусным расстоянием 50 мм устанавливают в специальный тубус (кольцо, переходник) длиной 8-9 мм, в случае необходимости длину его уточняют экспериментально.

2.1.2. Измерительный преобразователь должен быть жестко закреплен в контрольной точке. Измерительный преобразователь с резьбовым креплением должен быть ввернут до упора с моментом затяжки, указанным в нормативно-технической документации. При отсутствии в нормативно-технической документации такого указания рекомендуется:

для резьб с диаметром до 6 мм момент затяжки 1,5-2 Н·м;

для резьб большого диаметра момент затяжки должен увеличиваться на 1,5-2 Н·м на каждый миллиметр увеличения диаметра резьбы.

2.1.3. Амплитудно-частотная характеристика аппаратуры (включая измерительный преобразователь) должна соответствовать черт.21 настоящего приложения. При этом неравномерность амплитудно-частотной характеристики в децибелах должна определяться относительно частоты 400 Гц.


Черт.21

Зависимость нижней и верхней частот среза фильтра, а также частоты, за пределами которой характеристика может подниматься выше ±1 дБ, от длительности импульса представлена в таблице.

Длительность импульса, мсНижняя частота среза, ГцВерхняя частота среза, кГцЧастота, за пределом которой характеристика может подниматься выше +1 дБ, кГц
0,050,24163040
0,214161540
13416525
314525

2.1.4. Первая резонансная частота закрепленного измерительного преобразователя должна быть:

не менее 50 кГц для измерения импульсов с длительностью фронта 0,05 мс и более;

не менее 25 кГц для измерения импульсов с длительностью фронта 0,1 мс и более;

не менее 10 кГц для измерения импульсов с длительностью фронта 0,5 мс и более.

2.1.5. Нелинейность амплитудной характеристики измерительного преобразователя не должна превышать ±10% в диапазоне измеряемых амплитуд ускорений.

Примечание. Значение первой резонансной частоты закрепленного ИП и нелинейность амплитудной характеристики ИП определяют по паспортным данным или по результатам поверки.

2.1.6. Постоянная времени входной цепи согласующего усилителя  должна быть не менее 0,2 с, где  — входное сопротивление согласующего усилителя, Ом;  — суммарная емкость измерительного преобразователя, кабеля и входа усилителя, Ф.

2.1.7. Аппаратура для измерения параметров удара должна проходить периодическую поверку. Поверку должна проводить государственная или ведомственная метрологическая служба согласно ГОСТ 8.002*, ГОСТ 8.513** и МИ 1826.

________________

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.002-94.

** На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.006-94.

2.2. Измерение пикового ударного ускорения

Измерение пикового ударного ускорения следует проводить по осциллограммам ударного импульса и по известному коэффициенту преобразования измерительного преобразователя. Примеры осциллограмм приведены на черт.22 настоящего приложения.


а — с крутым фронтом; б — с пологим фронтом

Черт.22

Значение пикового ударного ускорения  вычисляют по формуле

, (1)

где  — чувствительность осциллографа по вертикальной оси, мВ/мм (деление сетки);

 — амплитуда усредненного импульса, изображенного на чертеже пунктирной линией, мм (деление сетки);

 — коэффициент преобразования ИП, определенный при поверке совместно с согласующим усилителем, мВ·с/м (мВ/g) (напряжение и ускорение в амплитудных значениях).

Для повышения точности измерения амплитуды ускорения путем исключения погрешности, вносимой осциллографом, величину  рекомендуется определять с помощью поверенных приборов класса не менее 2,5 (звукового генератора с ламповым вольтметром или источника постоянного напряжения с вольтметром).

Если импульс ударного ускорения не содержит наложенных колебаний (черт.22б), то за  следует принимать максимальное отклонение луча по вертикали.

Если импульс ударного ускорения содержит наложенные колебания (черт.22а), то для определения  необходимо:

отметить точки, соответствующие серединам участков осциллограммы, которые заключены между двумя соседними экстремумами (максимумами и минимумами) наложенных колебаний;

соединить эти точки плавной линией (пунктирная линия на черт.22а), максимум этой линии принять за .

Коэффициент преобразования  должен определяться при градуировке в ударном режиме. При этом для измерения амплитуды ускорения 10000 м·с (1000 g) и длительности 0,5 мс допускается градуировка в вибрационном р

ежиме.

2.3. Измерение длительности действия ударного ускорения и длительности фронта ударного ускорения

2.3.1. За длительность действия ударного ускорения следует принимать время, в течение которого действуют мгновенные значения ускорения  одного знака, удовлетворяющие условию

.

Для измерения длительности необходимо зафиксировать на экране осциллографа или на осциллограмме (черт.22б) горизонтальное отклонение луча  мм (дел. сетки), которое соответствует отрезку времени на уровне 0,1 , расположенному между передним и задним фронтами импульса, и рассчитать длительность по формуле

, (2)

где  — масштаб горизонтальной оси на осциллографе, с/мм (дел. сетки).

Для импульсов с крутыми фронтами (трапецеидальный, полусинусоидальный с большим ускорением и малой длительностью и т.п.) за длительность действия ударного ускорения допускается принимать время, определенное по основанию импульса (черт.22а).

2.3.2. За длительность фронта ударного ускорения (время фронта удара) следует принимать время, в течение которого происходит нарастание ускорения от нуля до значения , где  — пиковое ударное ускорение.

Для измерения длительности фронта ударного ускорения необходимо зафиксировать горизонтальное отклонение луча  в мм (дел. сетки) от начала процесса до соответствующего вертикального отклонения  (черт.22а) и провести подсчет  по формуле

. (3)

2.4. Определение формы импульса ударного ускорения

2.4.1. Определение формы импульса ударного ускорения следует проводить путем сравнения с формами импульсов, изображенными на черт.23 настоящего приложения.


а — пилообразный импульс; б — полусинусоидальный импульс;
в — трапецеидальный импульс; — — — границы допусков

Черт.23

Для определения формы исходного импульса необходимо получить его изображение на экране осциллографа. При этом временная развертка должна быть выбрана такой, чтобы наблюдать на экране импульс на временном участке, включающем в себя 0,4 до начала импульса, длительность действия ударного ускорения  и время, равное  после импульса ударного ускорения.

Если осциллограмму импульса ударного ускорения можно заключить между пунктирными линиями, соответствующими допуску на пилообразный импульс (черт.23а), то форму импульса ударного ускорения следует классифицировать как пилообразную (или треугольную).

Если осциллограмму импульса ударного ускорения можно заключить между пунктирными линиями, соответствующими допуску на полусинусоиду (черт.23б), то форму импульса ударного ускорения следует классифицировать как полусинусоидальную.

Если осциллограмму импульса ударного ускорения можно заключить между пунктирными линиями, соответствующими допуску на трапецеидальный импульс (черт.23в), то форму импульса ударного ускорения следует классифицировать как трапецеидальную.

2.4.2. Если осциллограмму импульса ударного ускорения нельзя заключить между пунктирными линиями, соответствующими допускам для приведенных на черт.23 импульсов, то для характеристики формы необходимо указать:

название одной из подходящих геометрических фигур (близкая к пилообразной, близкая к полусинусоидальной, близкая к трапецеидальной, колоколообразная, близкая к пилообразной с наложенными колебаниями, имеющими частоту  кГц, и амплитуду ускорения , составляющую % пикового ударного ускорения и т.п.);

 — длительность фронта ударного ускорения;

 — длительность действия ударного ускорения.

Например, форма импульса ударного ускорения близка к пилообразной с длительностью фронта ударного импульса  мс при длительности  мс с наложенными колебаниями, имеющими частоту =20 кГц и амплитуду ускорения

.

2.4.3. Оценку частоты наложенных колебаний на кривой импульса ударного ускорения следует проводить путем подсчета на осциллограмме числа периодов наложенных колебаний , приходящихся на любой отрезок горизонтальной оси осциллограммы, который составляет не менее пяти периодов наложенных колебаний. Рекомендуется за такой отрезок принимать отрезок, соответствующий длительности действия ударного ускорения.

Если наложенные колебания лучше просматриваются во временном отрезке, следующем за действием импульса, то допускается подсчет их периодов проводить на этом участке остаточных колебаний.

Частоту наложенных колебаний  в Гц рассчитывают по формуле

, (4)

где  — число периодов наложенных колебаний на учитываемом отрезке осциллограммы;

 — время, соответствующее длине учитываемого отрезка.

2.4.4. Для оценки формы импульса ударного ускорения рекомендуется следующее:

а) перевести на кальку (или на фотобумагу) осциллограмму импульса;

б) отметить на ней значения, соответствующие длительности и амплитуде ускорения , исключив при этом из максимального отклонения луча по вертикали амплитуду ускорения наложенных колебаний ;

в) для значений  и  вычертить на кальке одну из трех нормированных форм импульсов, в одном масштабе с исходным импульсом, наиболее подходящую для сравнения с исходным импульсом, приняв для нее:

 — для пилообразной формы;

 — для полусинусоидальной формы;

 — для трапецеидальной формы.

Нанести на эту же кальку по данным черт.23 пунктирные линии, соответствующие границам допусков выбранного для сравнения нормированного импульса;

г) наложить кальку с вычерченными границами допусков на осциллограмму исходного импульса и оценить его форму по размещению внутри граничных линий; если исходный импульс ударного ускорения не размещается внутри граничных линий, оценить форму исходного импульса по данным  и согласно пп.2.4.2 и 2.4.3.

На черт.24 приведена последовательность операций, необходимая для оценки полусинусоидальной формы импульса.


а — осциллограмма исходного импульса; б — выявление усредненного профиля импульса;
в — нормированная форма импульса; г — оценка формы импульса

Черт. 24

2.4.5. Для более оперативной оценки формы импульса ударного ускорения допускается пользоваться трафаретами нормированных форм, изготовленными заранее для ряда фиксированных значений длительности.

Для этого следует:

на изображение импульса ударного ускорения на экране осциллографа наложить трафарет таким образом, чтобы совместить отрезки, соответствующие длительности ;

варьируя величиной вертикального усиления осциллографа, установить значение исходного импульса ударного ускорения на одном горизонтальном уровне с амплитудой ускорения нормированного импульса на трафарете;

по размещению исходного импульса внутри границ трафарета или за их пределами оценить форму исходного импульса ударного ускорения в соответствии с п.2.4.1 или пп.2.4.2 и 2.4.3.

2.5. Определение относительной амплитуды ускорения наложенных колебаний

Определение относительной амплитуды ускорения наложенных колебаний  проводят по осциллограмме импульса ударного ускорения по формуле

, (5)

где  — отклонение луча осциллографа от линии усредненного профиля импульса, соответствующее амплитуде наложенных колебаний, мм (делений сетки);

 — чувствительность осциллографа по вертикальной оси, мВ/мм (делений сетки);

— коэффициент преобразования ИП, определенный совместно с согласующим усилителем, мВ/м·с (мВ/g) (напряжение и ускорение в амплитудных значениях);

 — амплитуда импульса ударного ускорения, м·с (g).

3. Метод измерения параметров удара по изменению скорости с использованием ИП
с неизвестным коэффициентом преобразования

Это метод косвенных измерений. Суть его заключается в измерении осциллограммы ударного импульса ускорения, определении изменения скорости при ударе и расчете на основании этих данных пикового ускорения.

3.1. Аппаратура

Схема измерений и требования к аппаратуре — в соответствии с требованиями п.2.1 настоящего приложения, за исключением пп.2.1.5 и 2.1.7.

3.2. Определение пикового ударного ускорения

3.2.1. Для любой формы ударного импульса пиковое ударное ускорение  вычисляют по формуле

, (6)

где  — вертикальное отклонение луча осциллографа, соответствующее пиковому ускорению при ударе, мм;

 — изменение скорости при ударе, мс;

 — площадь осциллограммы импульса ударного ускорения, мм, которая ограничена кривой ускорения и участком оси времени, равным  и включающим в себя длительность действия ударного ускорения  и время 0,4 до удара 0,1 после удара.

;

 — масштаб горизонтальной шкалы осциллографа, с/мм.

3.2.2. Изменение скорости при ударе  определяется разностью векторов скоростей прохождения мерной базы до и после удара и вычисляется по формуле

, (7)

где  — размер мерной базы;

 — время прохождения мерной базы до и после удара соответственно, с.

Мерная база должна быть жестко закреплена на стенде и определение ее размера  должно проводиться с точностью до сотых долей миллиметра.

Измерение времени прохождения мерной базы рекомендуется проводить с помощью фотодиода и осциллографа согласно схеме черт.25 настоящего приложения.


1 — осциллограф; 2 — фотодиод; 3 — диафрагма; 4 — мерная база;
5 — источник света; 6 — стол стенда; 7 — наковальня

Черт.25

Мерная база является подвижной заслонкой луча света, падающего на фотодиод. При перекрытии луча света перед ударом происходит затемнение фотодиода и одновременный запуск луча осциллографа. При этом электронный луч зафиксирует на экране время , в течение которого фотодиод находится в затемненном состоянии.

Время  соответствует времени прохождения мерной базы перед ударом.

После удара мерная база вновь перекроет луч света и затемнит фотодиод при движении стола стенда в обратном направлении в течение времени , соответствующего времени прохождения мерной базы при отскоке.

Расположение фотодиода, диафрагм и источника света, а также конструкция мерной базы должны быть такими, чтобы измерение времени прохождения мерной базы проводилось на участке, расположенном на расстоянии 1-2 мм от поверхности соударения.

Допускается применение любых других способов измерения изменения скорости, обеспечивающих погрешность измерения не более ±10%.

Если можно пренебречь эффектом торможения (для ударных стендов со свободно падающим столом), то изменение скорости при ударе  рассчитывают по формуле

, (8)

где  — высоты падения и отскока соответственно.

3.2.3. Если форму импульса ударного ускорения можно классифицировать как пилообразную, то ударное пиковое ускорение можно определить по формуле

. (9)

Если форму импульса ударного ускорения можно классифицировать как полусинусоидальную, то ударное пиковое ускорение можно приближенно определить по формуле

. (10)

3.2.4. Измерение остальных параметров удара

Измерение длительности действия ударного ускорения , длительности фронта ударного ускорения , определение формы импульса ударного ускорения, частоты  и относительного ускорения наложенных колебаний следует проводить в полном соответствии с пп.2.3-2.5 настоящего приложения.

4. Метод измерения ускорения крешерным методом

4.1. Принцип метода

Крешерный метод измерения больших ускорений при ударе основан на равенстве произведенной работы при медленном воздействии силы, прилагаемой при тарировании крешеров, и работы, произведенной ударом в измеряемом процессе, что имеет место при условии

2,5,

где  — собственная частота инерционного элемента крешера, кГц;

 — длительность действия ударного ускорения, мс.

Это условие выполняется при подборе размеров массы и материалов инерционного элемента и крешера. Ускорение определяют по величине отпечатка, полученного при ударе в результате накола крешера острием инерционного элемента, путем сравнения размеров отпечатка с данными тарировочной кривой.

4.2. Конструкция крешерных устройств

Одна из возможных конструкций крешерного устройства, пригодного для измерения ускорений до 500000 м·с (50000 g), приведена на черт.26 настоящего приложения. Инерционное тело такого устройства изготовляют из закаленной инструментальной стали с твердостью 61…63 . Масса инерционного тела рекомендуется в пределах 5,0-10 г при значении измеряемого ускорения 10000-500000 м·с (1000-50000 g) соответственно. Угол конуса подбирают экспериментально в пределах 90-120° в зависимости от материала крешера и длительности импульса. Длина цилиндрической части инерционного тела рекомендуется в пределах (2-3) .


1 — корпус крешерного устройства; 2 — инерционный элемент; 3 — крешер; 4 — стол испытательного стенда

Черт.26

Для измерений ускорений свыше 50000 м·с (5000 g) крешер изготовляют из алюминия. Диаметр крешера  рекомендуется в пределах 10-15 мм, а высота (0,5-0,7). Меньший диаметр применяют при измерении больших ускорений. Торцовые поверхности крешера полируют.

Для измерений ускорений меньше 50000 м·с (5000 g) крешер изготовляют из свинца в соответствии с черт.27 настоящего приложения. Чашку изготовляют из стали, латуни с толщиной стенок 2-3 мм. При заливке чашку нагревают до температуры плавления свинца и после заполнения медленно охлаждают до нормальной температуры (время понижения температуры — не менее 1 ч). С внутренним диаметром корпуса инерционный элемент и крешер сопрягаются по скользящей посадке.


1 — свинец;

2 — чашка

Черт.27

В крешерных устройствах, основанных на продольной остаточной деформации, об ускорении судят по величине деформации, в устройствах, работающих на смятие острия крешера, — по диаметру площади на острие.

4.3. Тарирование крешеров

Для выполнения серии измерений требуется партия крешеров не менее 24 шт., изготовленных из одного прутка алюминия, меди или одного курса свинца; 12 крешеров необходимы для статической тарировки, остальные используют для измерений ускорений.

Для статической калибровки крешеров устройство устанавливают на прессе (черт.28), где последовательно задают статические нагрузки , контролируемые динамометром, причем значение  выбирают в зависимости от массы инерционного элемента и измеряемых в процессе удара ускорений

, (11)

где  — сила, Н;

 — ускорение, соответствующее  м·с;

 — масса инерционного тела, кг.


1 — поршень пресса; 2 — динамометр; 3 — инерционное тело; 4 — крешерное устройство; 5 — крешер; 6 — стол пресса

Черт.28

Для каждой ступени нагрузок используют не менее трех крешеров.

Диаметр лунки, оставляемый инерционным элементом на крешере, измеряют с помощью микроскопа, при этом необходимо делать не менее трех измерений в каждом из двух взаимно перпендикулярных направлений. За окончательный диаметр лунки принимают среднеарифметическое из 18 измерений (шесть измерений на каждый из трех крешеров).

По результатам усредненных измерений с учетом уравнения (11) строится зависимость (черт.29)

,

где  — усредненный диаметр лунки на крешере, мм;

 — ускорение, g.

Зависимость ускорения от диаметра лунки


Черт.29

4.4. Измерение пикового ударного ускорения

Для измерения пикового ударного ускорения крешерное устройство устанавливают на стол ударного стенда. После выполнения удара крешер снимают, проводят измерения диаметра лунки и по графику тарировки (черт.29) определяют значение ускорения. Если крешерный метод — основное средство измерения ускорений, то для получения более достоверных данных о значении ускорения необходимо произвести три удара, каждый раз устанавливая новый крешер. В этом случае значение ускорения определяют по средним данным от трех крешеров.

5. Определение длительности действия ударного ускорения

5.1. Длительность действия ударного ускорения может быть измерена как время нахождения в контакте металлических соударяющихся поверхностей с помощью осциллографа (черт.30) или любым иным методом. При измерениях с помощью схемы черт.30 порог срабатывания осциллографа настраивают несколько выше падения напряжения на  при разомкнутой цепи бойка-наковальни. Сопротивление резистора  рекомендуется принимать 0,1-1,0 кОм, , напряжение источника питания 1-12 В.


1 — наковальня (основание); 2 — боек (стол); 3 — осциллограф

Черт.30

Допускается измерение длительности действия ударного ускорения с помощью ИП, имеющего неизвестный коэффициент преобразования и имеющего собственную частоту, удовлетворяющую условию

.



ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Рекомендуемое


МЕТОД РАСЧЕТА РЕЗОНАНСНОЙ БАЛКИ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

1 Метод расчета резонансной балки

Резонансная балка представляет собой брус прямоугольного сечения, закрепленный на столе вибростенда в соответствии с черт.31 настоящего приложения.

Примеры крепления резонансных балок


а — крепление балки к столу стенда в двух точках;

б — крепление балки к столу стенда в одной точке;

1 — приспособление для испытания изделий; 2, 3 — резьбовые шпильки; 4 — резонансная балка; 5 — стол вибростенда

Черт.31

Задача расчета состоит в определении геометрических размеров  балки (черт.32) по заданному значению вибрационной нагрузки  и частоте вибрации .



а — точки крепления балки расположены по бокам; б — точка крепления балки расположена в центре

Черт.32

За исходные данные принимаются следующие величины:

 — резонансная частота балки с приспособлением, Гц;

 — максимальное ускорение на балке, м·с;

 — модуль упругости материала балки, Н/м;

 — предел усталости материала балки, Н/м;

 — масса приспособления с изделиями, кг;

 — ширина резонансной балки, м;

 — масса резонансной балки, кг.

При расчете резонансной балки величины  и  выбирают в зависимости от массы приспособления . Так, для приспособления массой 1-2 кг рекомендуется применять балку шириной  м и массой  кг. Для сплавов алюминия  рекомендуется принимать 4·10Н·м.

Длину пролета  и высоту  резонансной балки рассчитывают по формулам:

, (1)


, (2)

где  — приведенная масса резонансной балки.

(Измененная редакция, Изм. N 8).

2. Методика проведения испытаний

Приспособление с изделием крепится к столу вибростенда с помощью резонансной балки. Поиск резонансной частоты балки производят путем плавного изменения частоты в ожидаемой области резонанса при поддержании постоянной амплитуды ускорения в контрольной точке. При этом значение амплитуды ускорения устанавливается минимальным, но достаточным для выявления резонанса. После выявления резонансной частоты устанавливается амплитуда ускорения по требуемой степени жесткости, и далее проводят испытания по методике, изложенной в п.2.15.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое


ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ КОНТРОЛИРУЕМОГО УЧАСТКА (УЗЛА) ИЗДЕЛИЯ

В качестве контролируемого участка (узла) изделия рекомендуется выбирать участок (узел), имеющий наибольшую температуру, или температура которого является наиболее критичной для работоспособности изделия.

Температуру контролируемого участка (узла) изделия устанавливают на основании предварительных испытаний изделий опытного производства.

Одно или несколько изделий помещают в камеру, в которой имитируются условия свободного обмена воздуха. Температуру воздуха в камере повышают до повышенной рабочей температуры. На изделие (изделия) подают номинальную или максимально допустимую для данных изделий электрическую нагрузку или ток, соответствующие повышенной рабочей температуре. После достижения изделием теплового равновесия регистрируют температуру контролируемого узла изделия.

Если повышенная рабочая температура изделия не превышает 100 °С и температура перегрева изделия не превышает 80 °С, то для определения температуры контролируемого участка (узла) изделия можно воспользоваться следующим методом. На изделие, установленное в нормальных климатических условиях испытания (вне камеры) и защищенное от воздействия солнечного излучения и сквозняков, подают электрическую нагрузку, соответствующую повышенной рабочей температуре.

После достижения изделием теплового равновесия регистрируют температуру контролируемого участка (узла) изделия. По номограмме определяют температуру контролируемого участка (узла) изделия при повышенной рабочей температуре.

Пример использования номограммы (черт.33).


Черт.33

Заданные условия: температура контролируемого участка (узла) изделия, определенная при температуре воздуха 20 °С, равная 70 °С. Какова будет температура того же участка (узла) изделия при рассеянии той же мощности в условиях свободного обмена воздуха при температуре 55 °С.

Решение: проводим прямую линию от точки 20 °С на шкале , к точке 70 °С на шкале , отмечаем точку ее пересечения с осевой линией. Затем проводим прямую линию от точки 55 °С на шкале через эту точку пересечения на осевой линии и получаем новую точку пересечения со шкалой  (98 °С). Это и есть температура контролируемого участка (узла) изделия при температуре окружающей среды 55 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Рекомендуемое


ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО РАССТОЯНИЯ
МЕЖДУ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИ И СТЕНКОЙ КАМЕРЫ

Минимально допустимое расстояние между изделиями и стенкой камеры определяют исходя из объема изделия и рассеиваемой им мощности.

При объеме изделия не более 10 м и рассеиваемой изделием мощности не более 50 Вт минимально допустимое расстояние между любой поверхностью изделия и соответствующей стенкой камеры должно быть не менее 0,1 м.

При объеме изделия не более 10 мм и рассеиваемой изделием мощности 50-100 Вт минимально допустимое расстояние между любой поверхностью изделия и соответствующей стенкой камеры должно быть не менее 0,2 м.

При объеме изделия более 10 м минимально допустимое расстояние между любой поверхностью изделия и соответствующей стенкой камеры определяют по черт.34, устанавливающему зависимость максимально допустимого значения мощности рассеяния с единицы площади поверхности изделия от объема изделия, когда расстояние между поверхностью изделия и стенкой камеры равно 0,1 м и 0,2 м. При этом минимально допустимое расстояние между поверхностью изделия и стенкой камеры должно быть для условий ниже кривой 1 — 0,1 м; между кривыми 1 и 2 — в пределах 0,1-0,2 м; выше кривой 2 — 0,2 м.


1 — расстояние между поверхностью изделия и стенкой камеры равно 0,1 м;
2 — расстояние между поверхностью изделия и стенкой камеры равно 0,2 м

Черт.34

Примечания:

1. Площадь поверхности изделия рекомендуется определять как площадь поверхности наименьшего прямоугольного параллелепипеда, в который вписывается изделие.

Если распределение температуры в изделии несимметрично, то при определении площади поверхности изделия рекомендуется учитывать только площадь той стороны (сторон) изделия, которая является более нагретой.

2. Объем изделия рекомендуется определять как объем наименьшего параллелепипеда, в который вписывается изделие.

3. При указанных минимальных расстояниях между тепловыделяющими изделиями и стенкой камеры температура поверхности или узла изделия не должна превышать более чем на 5 °С температуру поверхности или узла изделия, измеренную в условиях свободного обмена.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Рекомендуемое


УКАЗАНИЯ ПО РАЗМЕЩЕНИЮ В ПОЛЕЗНОМ ОБЪЕМЕ КАМЕРЫ
СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ВОЗДУХА ПРИ ИСПЫТАНИИ
ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩЕГО ИЗДЕЛИЯ В УСЛОВИЯХ СВОБОДНОГО ОБМЕНА ВОЗДУХА

Температурные датчики следует располагать в нескольких точках в горизонтальной плоскости, расположенной ниже изделия, на расстоянии, не превышающем 5 см, на середине расстояния между изделием и боковой стенкой камеры или на расстоянии 1 м от изделия в зависимости от того, что меньше.

За температуру воздуха в камере принимается средняя температура, измеренная в указанных точках.

ПРИЛОЖЕНИЕ 12
Рекомендуемое


ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО РАССТОЯНИЯ
МЕЖДУ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИ ПРИ ИСПЫТАНИИ
НА ВОЗДЕЙСТВИЕ ПОВЫШЕННОЙ РАБОЧЕЙ ТЕМПЕРАТУРЫ СРЕДЫ

Изделия устанавливают в камере. Способ установки и положение изделий должны быть такими же, как и при испытании. Система обогрева камеры должна быть выключена, а принудительная циркуляция воздуха приведена в действие (при испытании в камере с принудительной циркуляцией воздуха). На изделия подают электрическую нагрузку, соответствующую повышенной рабочей температуре, и выдерживают изделия до достижения теплового равновесия. Затем измеряют температуру поверхности изделий в идентичных точках.

За минимально допустимое расстояние между тепловыделяющими изделиями принимают расстояние, при котором температура поверхности изделий, измеренная в идентичных точках, должна отличаться не более чем на 5 °С или на 5% разности между температурой поверхности изделий и температурой окружающей среды (выбирают большее значение).

ПРИЛОЖЕНИЕ 13
Обязательное

Выбор степени жесткости при испытании на воздействие повышенной влажности
в зависимости от относительной влажности,
определяемой условиями эксплуатации

Верхнее значение относительной влажностиСреднемесячное значение в наиболее теплый
и влажный период
значениепродолжительность воздействия в течение года, месяцастепень жесткости
80% при 25 °С* и более низких температурах без конденсации влаги65% при 20 °С12I
98% при 25 °С* и более низких температурах без конденсации влаги80% при 20 °С2

6
II

III
100% при 25 °С* и более низких температурах с конденсацией влаги80% при 20 °С6IV
100% при 25 °С* и более низких температурах с конденсацией влаги90% при 20 °С12V
98% при 25 °С* и более низких температурах без конденсации влагиVI
98% при 35 °С* и более низких температурах без конденсации влаги80% при 27 °С3

12
VII

VIII
100% при 35 °С* и более низких температурах с конденсацией влаги90% при 27°С12IX
98% при 35 °С* и более низких температурах без конденсации влагиX
98% при 35 °С* и более низких температурах без конденсации влаги90% при 27 °С4XI
100% при 25 °С* и более низких температурах без конденсации влаги90% при 20 °С6XII
98% при 25 °С* и более низких температурах без конденсации влагиXIII

________________

* При более высоких температурах относительная влажность ниже.

Примечание. Среднемесячное значение влажности рекомендуется использовать при оценке возможных в течение срока эксплуатации изменений параметров изделий, связанных со сравнительно длительными процессами (например, процессами диффузии водяных паров, коррозии, электролиза, гидролиза).

ПРИЛОЖЕНИЕ 14
Справочное

Связь между степенями жесткости по влажности воздуха и исполнениями изделий

Степень жесткости
по влажности воздуха
Климатическое исполнение
и категория размещения изделий по ГОСТ 15150
ИсполнениеКатегория
IУХЛ4; 4.1; 4.2
TC1*; 1.1; 2**; 3; 3.1; 4; 4.1; 4.2
IIТВ, O, В, ТМ, М4.1
У; УХЛ1.1
М4.2
IIIУ, УХЛ2.1; 3; 3.1
М3; 3.1; 4; 1.1***
IVУ, УХЛ1; 2
VУ, УХЛ, ТС, М5
VIУ, УХЛ, ТС, М5.1
VIIТВ, O, В, ТМ, ОМ4.2
VIIIТВ, O, В, ТМ, ОМ4
ТВ, В, ТМ, ОМ, Т3; 3.1
IXТВ, Т, O, В, ТМ, ОМ1; 2
XТВ, Т, O, В, ТМ, ОМ2.1; 5.1
XIТВ, Т, O, В, ТМ, ОМ1.1
XIIМ2.1
XIIIМ1; 2

________________

* Верхнее значение относительной влажности — 100% при 10 °С, испытания проводят как для степени жесткости II.

** Испытания проводят как для степени жесткости II.

*** Среднемесячное значение относительной влажности в наиболее теплый и влажный периоды — 90% при 20 °С в течение двух месяцев в году.

ПРИЛОЖЕНИЕ 13 и 14. (Измененная редакция, Изм. N 5).



ПРИЛОЖЕНИЕ 15
Рекомендуемое


ВЫБОР МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО СООТНОШЕНИЯ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ, ОКРУЖАЮЩЕЙ ИЗДЕЛИЯ, К ОБЩЕЙ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЙ

Выбор минимально допустимого соотношения площади поверхности , окружающей изделия, к общей площади поверхности изделий  проводят с помощью графика (черт.35). На этом графике по известной степени черноты в поверхности, окружающей изделия, находят минимально допустимое соотношение .


Черт.35

Найденное соотношение действительно для любой степени черноты поверхности изделий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 16
Рекомендуемое


ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫХ РАССТОЯНИЙ
МЕЖДУ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИ ПРИ ИСПЫТАНИИ
НА ВОЗДЕЙСТВИЕ АТМОСФЕРНОГО ПОНИЖЕННОГО ДАВЛЕНИЯ

1. Общие положения

1.1. Результаты одновременного испытания в камере группы тепловыделяющих изделий на воздействие пониженного атмосферного давления зависят от расстояния между изделиями.

1.2. Минимально допустимое расстояние между изделиями определяют сначала приближенным расчетом, затем проводят экспериментальную проверку правильности этого расчета.

2. Приближенный расчет минимально допустимых расстояний между тепловыделяющими изделиями

2.1. Расчет проводят для параллельно расположенных изделий в виде параллелепипеда или цилиндра.

Примечание. Изделия сложной формы условно представляют по наибольшим габаритным размерам (без выводов) в виде параллелепипеда или цилиндра. Для расчета берут линейные размеры условно полученного параллелепипеда или цилиндра.

2.2. Исходные данные:

предельно допустимая по стандартам или ПИ температура изделия , °С;

температура поверхности, окружающей изделия, , °С;

максимально допустимое по стандартам и ПИ положительное отклонение температуры изделия, возникающее вследствие взаимного теплового влияния изделий , °С;

наибольшие линейные размеры взаимооблучаемых поверхностей изделий (без выводов), имеющих форму параллелепипеда, , мм;

диаметры изделий , имеющие форму цилиндра , мм

.

2.3. Предельную температуру нагрева изделия, испытуемого в составе группы изделий, определяют по формуле

. (1)

2.4. Значение углового коэффициента определяют по формуле

, (2)

где  — угловой коэффициент, показывающий, какая доля излучения изделия попадает на поверхности рядом расположенных изделий;

 — коэффициент, характеризующий способ расположения изделий при испытаниях.

Значение коэффициента  выбирают по черт.36 настоящего приложения, на котором представлена схема расположения изделий в камере.


Черт.36

2.5. По полученному значению  из графиков, приведенных на черт.37 или 38, определяют значение , по которому рассчитывают минимально допустимое расстояние по следующим формулам:

 — для изделий в форме параллелепипеда;

 — для изделий в форме цилиндра.


1 — первое изделие; 2 — второе изделие.

,

где  — расстояние между изделиями, мм;

 — линейные размеры взаимооблучаемых поверхностей корпусов изделий, мм

Черт.37


1 — первое изделие; 2 — второе изделие.

,

где  — расстояние между центрами изделий, мм;

 — наружный диаметр корпуса изделия, мм

Черт.38

Примечание. Минимально допустимое расстояние на черт.37 определяют следующим образом:

на оси ординат находят точку, соответствующую рассчитанному по формуле 2 значению ;

из этой точки проводят прямую, параллельную оси абсцисс, на прямой методом последовательных приближений находят точку, положение которой удовлетворяет равенству

;

по абсциссе найденной точки находят значение , и по формуле  определяют минимально допустимое расстояние между изделиями.

2.6. Найденное минимально допустимое расстояние между изделиями необходимо соблюдать независимо от их взаимного положения в камере.

3. Экспериментальная проверка правильности расчета

3.1. Изделия размещают в камере таким образом, чтобы расстояния между ними были равны расчетным.

3.2. В камере устанавливают испытательный режим в соответствии с методом испытаний на пониженное атмосферное давление, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом температура и давление в камере должны соответствовать наиболее жестким значениям, оговоренным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для испытаний на пониженное атмосферное давление.

3.3. На изделие, расположенное в центре группы изделий (далее — контролируемое изделие), подают предельно допустимую электрическую нагрузку для указанных в п.3.2 значений температуры и давления.

Контролируемое изделие выдерживают под электрической нагрузкой до достижения теплового равновесия. Момент достижения теплового равновесия определяют по установившемуся значению температуры изделия. Затем фиксируют установившееся значение температуры изделия (далее — опорная температура). После этого на остальные изделия подают такую же электрическую нагрузку. Изделия выдерживают в течение времени, достаточного для достижения теплового равновесия. После достижения теплового равновесия вновь определяют температуру контролируемого изделия и сравнивают ее с опорной температурой.

Если отклонение вновь полученного значения температуры изделия от опорной температуры не превышает допустимые по стандартам и ТУ на изделия и ПИ отклонения, то минимально допустимое расстояние принимают равным расчетному.

Если отклонение вновь полученного значения температуры изделия от опорной температуры превышает допустимые отклонения, то расстояние между изделиями увеличивают до тех пор, пока не получат допустимого по стандартам и ТУ на изделия и ПИ отклонения.

Полученное таким образом расстояние между изделиями является минимально допустимым.

При экспериментальном подборе минимально допустимого расстояния необходимо соблюдать равенство расстояний между изделиями.

ПРИЛОЖЕНИЕ 17
Рекомендуемое


ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ТЕРМОЧУВСТВИТЕЛЬНОГО ПАРАМЕТРА ИЗДЕЛИЯ
ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ СРЕДЫ

Изделия помещают в камеру тепла или холода. Камеру закрывают, затем в ней последовательно устанавливают заданные в стандартах и ТУ на изделия или ПИ значения температуры. После достижения и стабилизации на изделиях заданных значений температуры фиксируют значение термочувствительного параметра при каждом значении температуры. Момент стабилизации заданной температуры определяют по отсутствию изменения значения термочувствительного параметра.

Изделия, для которых определяют зависимость термочувствительного параметра от температуры, помещают в камеру холода или тепла в сборе с теми монтажными проводами и приспособлениями для испытаний, с которыми изделия будут проходить испытания в вакуумной камере. При этом в камеру тепла или холода помещают только ту часть монтажных проводов и приспособлений для испытаний, которые в процессе испытаний будут подвергаться воздействию заданных температур.

По окончании измерений с изделий снимают электрическую нагрузку, изделия вынимают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 18. (Исключено, Изм. N 8).



ПРИЛОЖЕНИЕ 19
Справочное


МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ СЕРНИСТОГО ГАЗА В КАМЕРЕ

Если нет автоматического газоанализатора, то для определения концентрации двуокиси серы применяется метод контроля испытательной среды, основанный на окислительно-восстановительной реакции взаимодействия сернистого газа с йодом. Содержание сернистого газа (SO) пропорционально количеству восстановленного йода.

Реакция протекает по схеме

2HO+SO+I

HSO+2HI.

1. Проведение анализа

Через склянку Зайцева, в которой содержится 5 см свежеприготовленного 0,001 н. раствора йода, окрашенного крахмалом в синий цвет, с помощью аспиратора пропускают газовоздушную смесь со скоростью не более 10 дм/ч до обесцвечивания раствора йода.

2. Обработка результатов

Концентрацию сернистого газа  в мг/дм вычисляют по формуле

,

где  — объем налитого в поглотитель раствора йода, см;

 — нормальность раствора йода, г-экв/дм;

32 — эквивалентная масса сернистого газа;

 — объем газовоздушной смеси, прошедшей через поглотитель, приведенный к нормальным условиям, дм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 20
Рекомендуемое


МЕТОД ПРИГОТОВЛЕНИЯ СРЕДЫ ЗАПОЛНЕНИЯ

Процесс приготовления среды заполнения и заполнения ею камеры осуществляют по черт.39 следующим образом:

всю систему (камера, форкамера, трубопроводы) откачивают до остаточного давления 1,33-6,7 гПа (1-5 мм рт.ст.) с помощью вакуум-насоса;

камеру и вакуум-насос отключают от системы, используя запорно-регулирующую арматуру;

при помощи запорно-регулирующей арматуры напускают в форкамеру последовательно из емкостей соответствующий газ, при этом контролируют значение его парциального давления

,

где  — конечное давление среды в форкамере, которое выбирают с учетом заданного давления  и возможности восполнения утечек;

 — объемная доля компонента;

подготовленную в форкамере среду напускают в камеру, при этом устанавливают заданное давление.


1 — камера;

2 — форкамера; 3 — вакуум-насос; 4 — емкость с газом; 5 — клапан предохранительный;
6 — запорно-регулирующая арматура; 7 — выпуск газа в атмосферу

Черт.39

Регулирующая арматура должна обеспечивать плавную подачу газа из одной части системы в другую. При использовании сжиженных газов необходимо исключить попадание в систему жидкой фазы. Устанавливаемые значения давлений следует фиксировать после тепловой стабилизации системы (или ее части).

При использовании нестандартного оборудования допускается исключить из схемы форкамеру; при этом смесь оставляют непосредственно в камере.

ПРИЛОЖЕНИЕ 20. (Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 21
Справочное


МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ СЕРОВОДОРОДА В КАМЕРЕ

Для определения концентрации сероводорода, если нет автоматического газоанализатора, применяют аналитический метод контроля испытательной среды, основанный на поглощении сероводорода раствором ацетата цинка и йодометрическом определении образовавшегося сульфида цинка.

Реакция протекает по схеме

Zn(CHCOO)+HS=ZnS+2CHCOOH

ZnS+I=Znl+S

I+2NaSO=2NaI+NaSО

1. Проведение анализа

Через два последовательно соединенных поглотительных сосуда, содержащих до 10 см 2%-го водного раствора ацетата цинка, с помощью аспиратора пропускают (20-30) дм газовоздушной смеси со скоростью (0,4-0,6) дм/мин.

После окончания отбора пробы раствор с осадком переносят в коническую колбу вместимостью 250 см.

К раствору добавляют 1 см 10%-го раствора СНСООН, 10 см 0,01 н. раствора I и оттитровывают избыток йода 0,01 н. раствором тиосульфата натрия в присутствии крахмала.

2. Обработка результатов

Концентрацию сероводорода , мг/дм, вычисляют по формуле

,

где  — объем пропущенного воздуха пробы, приведенный к нормальным условиям, см;

 — объем добавленного к пробе раствора йода, см;

 — объем тиосульфата натрия, который израсходован на оттитровывание избытка йода, см;

 — нормальность раствора тиосульфата, г-экв/дм;

17 — эквивалентная масса сероводорода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 21. (Введено дополнительно, Изм. N 3).


ПРИЛОЖЕНИЕ 22
Справочное


МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ОЗОНА В КАМЕРЕ

Для определения концентрации озона, если нет автоматического газоанализатора, применяют аналитический метод контроля испытательной среды, основанный на поглощении озона йодидом калия и последующем титровании образовавшегося йода тиосульфатом натрия.

Реакция протекает по схеме

O+2КI+НOI+2КОН+O

I+2NaSO2NaI+NaSO

1. Проведение анализа

Через два последовательно соединенных поглотительных прибора Полежаева, содержащих по 10 см 0,1 н. раствора йодида калия, с помощью аспиратора пропускают 10 дм газовоздушной смеси со скоростью 0,4-0,6 дм/мин.

После окончания отбора пробы раствор из поглотительных приборов переливают в коническую колбу вместимостью 250 см, добавляют воду и титруют 0,01 н. раствором тиосульфата натрия. В конце титрования в качестве индикатора в титруемый раствор добавляют 2-3 капли раствора крахмала.

2. Обработка результатов

Концентрацию озона  вычисляют по формуле

,

где  — объем пропущенного воздуха пробы, приведенный к нормальным условиям, дм;

 — объем тиосульфата натрия, который израсходован на титрование образовавшегося йода, см;

 — нормальность раствора тиосульфата натрия;

24 — эквивалентная масса озона, г;

 — концентрация озона, мг/дм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 23
Обязательное


МЕТОД ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ПРИЛОЖЕНИЯ ПЛАМЕНИ К ИЗДЕЛИЮ

1. Проводят испытание изделий в соответствии с пп.2.46.3.1-2.46.3.11.

2. Пламя горелки прикладывают к поверхности изделия первоначально в течение одной или нескольких секунд и регистрируют время самостоятельного горения изделия. Если при этом время самостоятельного горения более 1 с, то время приложения пламени уменьшают до такого значения, при котором продолжительность самостоятельного горения равна 1 с.

Увеличивают постепенно время приложения пламени горелки к изделию на несколько секунд в зависимости от скорости горения изделия. После каждого приложения пламени горелки регистрируют время самостоятельного горения. Пламя прикладывают к изделию до тех пор, пока не будет зарегистрировано постоянное время самостоятельного горения изделия или время самостоятельного горения изделия достигнет максимального значения и начнет уменьшаться, или произойдет полное сгорание изделия за время приложения пламени.

При этом допускается несколько последовательных приложений пламени к одному и тому же изделию, если предыдущее приложение пламени не влияет на последующее. В противном случае для каждого приложения пламени следует брать другое изделие.

3. По полученным усредненным значениям времени самостоятельного горения для каждого времени приложения пламени горелки строят характеристику горения изделия (зависимость времени самостоятельного горения изделия от времени приложения пламени) (черт.40).


Черт.40

По характеристике горения изделия определяют максимальное время самостоятельного горения изделия () и время приложения пламени горелки при этом максимуме ().

4. Изделие считают выдержавшим испытание, если не наблюдалось самостоятельного горения изделия или если  менее 30 с, а также отсутствуют следы горения сосновой доски и бумаги.

5. Время приложения пламени горелки, при котором наблюдалась максимальная продолжительность горения изделия, следует устанавливать в ПИ, стандартах и ТУ на изделия, являющиеся конструктивно-технологическими аналогами испытанного изделия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 24
Рекомендуемое


СПОСОБ ИНДИКАЦИИ ТЕПЛОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ ПОСТОЯННЫХ
МАЛОМОЩНЫХ НЕПРОВОЛОЧНЫХ РЕЗИСТОРОВ ПРИ ИСПЫТАНИИ
НА ВОЗДЕЙСТВИЕ АВАРИЙНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕРЕГРУЗКИ

При испытании постоянных маломощных непроволочных резисторов на воздействие аварийной электрической перегрузки контролируют тепловое излучение резисторов. В качестве индикатора теплового излучения используют марлевый цилиндр, выполненный из одного слоя марли и расположенный вокруг испытуемого резистора на расстоянии (25±3) мм от его корпуса.

Слой марли должен быть расположен вокруг внутреннего каркаса, образуя цилиндр (черт.41) с открытыми основаниями. Внутренний каркас должен быть изготовлен из проволоки круглого сечения диаметром не более 0,6 мм (при этом медную проволоку применять не рекомендуется). Проволочный каркас должен располагаться равномерно по всему цилиндру и не должен закрывать более 10% поверхности цилиндра из марли.


А — на (50±1,5) мм больше диаметра резистора;

В — не менее удвоенной длины резистора

Черт.41

Длина цилиндра должна быть не менее удвоенной длины корпуса испытуемого резистора.

Марля, используемая для изготовления цилиндра, должна соответствовать ГОСТ 11109.

Испытуемый резистор следует располагать в установке так, чтобы ось цилиндра совпадала с осью резистора, а основания цилиндра находились на одинаковом расстоянии от торцов резистора. Резистор считают выдержавшим испытание, если не произошло воспламенения марлевого цилиндра.

ПРИЛОЖЕНИЕ 25
Рекомендуемое


УКАЗАНИЯ ПО УСТАНОВЛЕНИЮ В СТАНДАРТАХ И ТУ НА ИЗДЕЛИЯ И ПИ
РЕЖИМА АВАРИЙНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕРЕГРУЗКИ

1. Если режим аварийной электрической перегрузки (уровень перегрузки и время ее приложения) заранее неизвестен, то для его установления электрическую нагрузку, прикладываемую к изделию, постепенно повышают от предельно допустимого значения, установленного в ТЗ на изделие, до значения, при котором выполняется одно из следующих условий:

реализуется наибольшая перегрузка изделия, задаваемая из условий возможного пожароопасного аварийного режима работы изделия в аппаратуре;

уровень перегрузки стабилизируется (например, дальнейшее увеличение мощности рассеяния будет практически невозможно);

наступает отказ изделия, при котором устраняются условия перегрузки изделия (например, обрыв токопроводящей цепи).

Фиксируют достигнутый уровень перегрузки и время ее приложения.

Время приложения электрической перегрузки рекомендуется устанавливать в стандартах и ТУ на изделия и ПИ равным времени достижения изделием теплового равновесия или времени наступления отказа изделия, при котором устраняются условия перегрузки изделия (в зависимости от того, что меньше).

Выявленный уровень перегрузки и время ее приложения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2. Уровни перегрузки постоянных маломощных непроволочных резисторов рекомендуется задавать с учетом значений перегрузки, полученных в п.1, из ряда: 5, 10, 16, 25, 40, 63 и 100 , однако напряжение, прикладываемое к резисторам, не должно превышать предельно допустимого напряжения более чем в 4 раза ( — номинальная мощность рассеяния резистора).

Для интегральных микросхем и полупроводниковых приборов в пластмассовых корпусах рекомендуется устанавливать уровень перегрузки, превышающий в 5 раз предельно допустимую мощность рассеяния изделия при 25 °С, если меньшее значение перегрузки не приводит к ее стабилизации или отказу изделия.

3. Время приложения электрической перегрузки рекомендуется устанавливать в стандартах и ТУ на постоянные маломощные непроволочные резисторы и ПИ равным (50±0,5) мин или времени до отказа резистора в зависимости от того, что меньше; на интегральные микросхемы и полупроводниковые приборы в пластмассовых корпусах — не менее 1 мин или времени до отказа изделия в зависимости от того, что меньше.

ПРИЛОЖЕНИЯ 22-25. (Введены дополнительно, Изм. N 6).


ПРИЛОЖЕНИЕ 26
Рекомендуемое


Устройство для контроля стойкости изделий
методом погружения в растворитель при температуре кипения


1 — колба;

2 — обратный холодильник; 3 — вход воды; 4 — выход воды; 5 — термометр;
6 — пробка с крючком для подвешивания изделий; 7 — водяная баня; 8 — нагревательный прибор

Черт.42



ПРИЛОЖЕНИЕ 26. (Введено дополнительно, Изм. N 9).



ПРИЛОЖЕНИЕ 27
Рекомендуемое


Примеры кривых «сила — время», полученных при испытании
на паяемость методом баланса смачивания


1 — несмачивание; 2 — плохое смачивание; 3 — хорошее смачивание;
4 — быстрое смачивание для изделий с большой теплоемкостью; 5 — замедленное смачивание;
6 — медленное смачивание; 7 — несмачивание; 8 — очень быстрое смачивание;
9 — нестабильное смачивание

Черт.43



ПРИЛОЖЕНИЕ 28
Рекомендуемое


ВЫБОР КРИТЕРИЕВ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ НА ПАЯЕМОСТЬ
МЕТОДОМ БАЛАНСА СМАЧИВАНИЯ

В качестве критериев оценки результатов испытания изделий методом 402-5 используют несколько параметров.

1. Время начала смачивания

В точке А (черт.9б) процесс смачивания начинается с состояния несмачивания до точки, когда мениск припоя начинает подниматься выше уровня припоя в паяльной ванне. Интервал времени между точками  и  является, таким образом, временем начала смачивания. Рекомендуется, чтобы для изделий, подвергаемых групповой пайке, это время находилось в пределах от 1,0 до 2,5 с в зависимости от типа флюса и теплоемкости изделия.

2. Распространение смачивания

Эталонная сила смачивания — это максимальная сила смачивания, получаемая при испытании. Эталонная сила смачивания достигается путем непрерывного уменьшения скорости смачивания, что особенно важно для изделий с высокой теплоемкостью, так как большая скорость смачивания может привести к установлению недостоверных показаний значений времени начала смачивания.

Конкретное значение данного критерия оценки результатов испытания выбирают таким образом, чтобы достигался приемлемый уровень смачивания.

3. Стабильность смачивания

После достижения максимального значения силы в точке Б мениск может оставаться неподвижным, и сила меняться не будет. Однако эта стабильность может быть нарушена вследствие взаимодействия между испытуемым изделием и припоем, что приводит к растворению поверхности изделия припоем с образованием слоя продуктов реакции на границе раздела. Кроме того, остаточный флюс может испаряться, разрушаться или перемещаться по поверхности припоя в ванне. Эти явления могут привести к уменьшению измеряемой силы, в результате чего значение силы в точке В окажется меньше, чем значение, зарегистрированное в точке Б. Так как такая нестабильность нежелательна для испытания продолжительностью 5-10 с, рекомендуется, чтобы отношение силы в точке В к силе в точке Б превышало 0,8.


ПРИЛОЖЕНИЕ 29
Рекомендуемое


КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ НА ПАЯЕМОСТЬ,
РАСТВОРЕНИЕ МЕТАЛЛИЗАЦИИ И ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ПРИ ПАЙКЕ ИЗДЕЛИЙ
ДЛЯ ПОВЕРХНОСТНОГО МОНТАЖА ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ ОСМОТРЕ

1. Смачивание

В некоторых нормативно-технических документах полное или почти полное покрытие припоем определяется требованием покрытия испытуемой поверхности вывода сплошным слоем припоя не менее чем на 95%. Применение этого требования при оценке изделия с металлизированными выводами или с короткими выводами, особенно, если рассматриваются разные области вывода, часто затруднительно. Тем не менее, этот подход в данном случае применяют.

Черт.44 помогает при оценке смачивания; масштаб таков, что размеры сравнимы с полем зрения микроскопа и при этом мелкие детали изображены достаточно четко.


Черт.44

2. Оценка смачивания

На черт.44 даны иллюстрации критериев оценки результатов испытаний при визуальном осмотре.

Изделия выдержали испытание:

а) идеальное покрытие на ножке вывода на боковых гранях,

видимый край не десмочен, потому что нет контактного угла,

остатки флюса между изделием и выводом не отмыты;

в) несколько точек неидеального покрытия на поверхности;

д) видны некоторые маленькие неровности.

Изделия не выдержали испытание:

б) более 5% площади десмачивания на плоскости;

г) более 5% площади десмачивания на ножке вывода;

е) более 5% площади не смочено.

ПРИЛОЖЕНИЕ 27-29. (Введены дополнительно, Изм. N 10).

Текст документа сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

Поделиться документом

ГОСТ 20.57.406-81 Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические. Методы испытаний

Или скопировать ссылку

ОГЛАВЛЕНИЕ