ГОСТ 22253-76*

Группа Д56

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АППАРАТЫ ПОГЛОЩАЮЩИЕ ПРУЖИННО-ФРИКЦИОННЫЕ
ДЛЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм

Технические условия

Friction draft gears for 1520 mm gauge railway rolling stock. Specifications

Дата введения 1978-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 2 декабря 1976 г. N 2691 срок введения установлен с 01.01.78

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 08.10.85 N 3278 срок действия продлен до 01.01.91**

_______________

** Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 11/12, 1994 год). — .

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1986 г.) с Изменениями N 1, 2, 4, утвержденными в июне 1980 г., декабре 1981 г., январе 1984 г., октябре 1985 г. (ИУС 9-80, 3-82, 1-86).

ВНЕСЕНО Изменение N 5, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 25.05.90 N 1308 с 01.01.91

Изменение N 5 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 8, 1990 год

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поглощающие пружинно-фрикционные аппараты (далее — аппараты) следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Неуказанные допуски на размеры и массу стальных отливок поглощающих аппаратов — по 11 классу точности ГОСТ 26645-85.

1.3. Энергоемкость аппаратов в неприработанном и приработанном состояниях, а также прочность корпусов должны соответствовать нормативно-технической документации на аппараты.

Примечание. Под энергоемкостью понимается работа, совершаемая аппаратом при полном его ударном сжатии (закрывании). Полное сжатие аппарата характеризуется смятием до толщины 1-2 мм проволоки диаметром 3 мм из мягкого металла (например, Ст 2 по ГОСТ 380-88*), расположенной на торцевой поверхности горловины корпуса.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 380-2005. — .

1.4. Корпуса и горловины корпусов следует изготовлять из стали марок, указанных в табл.1, выплавляемой в мартеновских или электрических печах.

Таблица 1

Отклонения по содержанию элементов — по ГОСТ 977-88.

При обеспечении требований настоящего стандарта допускается отклонение по содержанию фосфора для стали марки 30 ГСЛ-Б +0,01%.

По согласованию с заказчиком допускается применение других марок стали, обеспечивающих требования настоящего стандарта.

1.2-1.4. (Измененная редакция, Изм. N 5).

1.5. Корпуса и горловины корпусов следует подвергать термической обработке (закалке и отпуску).

1.6. Механические свойства стали для корпусов и горловины корпусов после окончательной термической обработки должны быть не менее указанных в табл.2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.7. Твердость корпусов у горловин корпусов должна быть НВ 207…255.

1.8. Основания корпусов и стержни следует отливать из стали марки 20Л или 25Л по ГОСТ 977-88, выплавляемой в электрических или мартеновских печах, и подвергать нормализации. По согласованию с заказчиком допускается применение других марок стали, обеспечивающих требования настоящего стандарта.

Клинья, конусы и шайбы аппаратов для всех видов подвижного состава должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.

Таблица 3

Примечания:

1. Допускается изготовлять клин, конус и шайбу из стали других марок, при этом вид термической обработки устанавливает изготовитель.

2. (Исключено, Изм. N 4).

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).

1.9. Вид излома и микроструктура стали термически обработанных корпусов, горловин и оснований корпусов должны соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.10. Литые детали аппаратов должны быть обрублены и очищены — по ГОСТ 977-88.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.11. Трещины в корпусах и горловинах корпусов в месте расположения клиньев, а также трещины на клиньях и конусах не допускаются и исправлению не подлежат.

1.12. Виды, количество, размеры и расположение дефектов, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после окончательной термической обработки, а также методы исправления дефектов должны быть указаны в нормативно-технической документации на детали аппаратов.

1.13. Пружины аппаратов — по ГОСТ 1452-86*, гайки стяжных болтов — по ГОСТ 15526-70, стяжные болты — по нормативно-технической документации на болты.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 1452-2003. — .

1.14. Корпуса и основания корпусов при установке на контрольную плиту или специальные опоры должны быть устойчивыми. Неплоскостность опорной поверхности корпуса (или основания корпуса) не должна превышать 3 мм.

Примечание. Неплоскостность определяется как наибольший из зазоров между опорной поверхностью корпуса (или основания корпуса) и плитой или специальными опорами, измеренный по периметру корпуса (или основания корпуса). В процессе измерений значения зазора покачивание корпуса (или основания корпуса) не допускается.

1.15. Окраску наружных поверхностей корпусов, горловин и оснований корпусов следует выполнять по нормативно-технической документации на соответствующие детали.

1.13-1.15. (Измененная редакция, Изм. N 5).

1.16. На поверхностях трения корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб не должно быть масла и краски.

1.17. Вероятность безотказной работы корпусов за срок службы 10 лет должна быть не менее 0,75. Признаки отказов — по нормативно-технической документации на корпусы.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия аппаратов и их деталей требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

2.2. Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергать каждый аппарат и каждую деталь.

2.3. При приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать:

внешний вид (пп.1.10-1.12; 1.15; 1.16);

основные размеры аппаратов, корпусов, горловин и оснований корпусов, стержней (пп.1.1; 1.2);

химический состав и механические свойства стали корпусов, горловин и оснований корпусов, стержней (пп.1.4-1.6, 1.8);

глубину цементованного (нитроцементованного) слоя клиньев (п.1.8);

твердость корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб (пп.1.7; 1.8);

вид излома стали корпусов, горловин и оснований корпусов (пп.1.5; 1.9);

устойчивость корпусов и оснований корпусов (п.1.14);

работоспособность аппаратов (п.3.10).

(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

2.4. Химический состав стали корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней (пп.1.4; 1.8) следует проверять от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565-81.

Допускается проверять химический состав стали на стружке, взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки.

2.5. Механические свойства стали, корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней (пп.1.6; 1.8) следует проверять от каждой плавки на образцах, вырезанных из пробных брусков, по ГОСТ 977-88.

Допускается проверять механические свойства на образцах, вырезанных из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму.

Примечания:

1. Сдаточными характеристиками механических свойств стали оснований корпусов и стержней являются предел текучести и относительное удлинение.

2. По согласованию с заказчиком при стабильном технологическом процессе производства допускается проводить приемочный контроль механических свойств методами неразрушающего контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

2.6. Глубину цементованного (нитроцементованного) слоя клиньев (п.1.8) следует проверять на клиньях или образцах-свидетелях, прошедших термическую обработку вместе с клиньями.

Результаты проверки следует распространять на все клинья, прошедшие термическую обработку по одному режиму.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.7. При периодических испытаниях следует контролировать:

размеры аппаратов и их деталей, указанные на рабочих чертежах (пп.1.1; 1.2);

величину внутренних дефектов в рабочей части корпусов и горловин корпусов (п.1.12);

микроструктуру стали корпусов и горловин корпусов (п.1.9);

энергоемкость аппаратов в неприработанном состоянии и прочность корпусов (п.1.3).

2.8. При типовых испытаниях следует проверять энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии или по согласованию с заказчиком в неприработанном состоянии по рабочим чертежам на поглощающие аппараты и прочность корпусов (п.1.3), а также вероятность безотказной работы (п.1.17).

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.9. Порядок проведения периодических и типовых испытаний — по нормативно-технической документации на аппараты.

2.10. (Исключен, Изм. N 2).

2.11. Инспекционный контроль аппаратов и их деталей следует проводить по правилам и методам настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение химического состава стали (пп.1.4; 1.8) — по ГОСТ 20560-81; ГОСТ 22536.0-87; ГОСТ 22536.1-88; ГОСТ 22536.2-87; ГОСТ 22536.3-88; ГОСТ 22536.4-88; ГОСТ 22536.5-87; ГОСТ 22536.6-88; ГОСТ 12344-88*; ГОСТ 12345-88**; ГОСТ 12346-78; ГОСТ 12347-77; ГОСТ 12350-78; ГОСТ 12352-81; ГОСТ 12355-78.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12344-2003;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12345-2001. — .

Допускается применять аттестованные в установленном порядке другие методы определения содержания элементов химического состава, точность которых не ниже точности соответствующих методов по указанным стандартам.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.2. Механические свойства стали при растяжении (пп.1.6, 1.8) следует определять по ГОСТ 1497-84 на одном цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей допускается проводить испытания на образцах диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

3.3. Определение ударной вязкости (п.1.6) — по ГОСТ 9454-78 на двух образцах типа 1. В качестве сдаточного значения ударной вязкости необходимо принимать минимальное.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Твердость корпусов и горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб (пп.1.7, 1.8) — по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59 в местах, указанных на рабочих чертежах.

3.5. Структуру стали корпусов, горловин корпусов и оснований корпусов (п.1.9) следует проверять по виду излома контрольных приливов. Приливы должны иметь форму усеченной пирамиды высотой 25 мм с основанием 15х20 мм.

3.6. Микроструктуру стали (п.1.9) следует проверять под оптическим микроскопом при увеличениях 100 и 500.

Способ вырезки и подготовки микрошлифов — по ГОСТ 5639-82.

3.7. Места контроля микроструктуры стали и размещение контрольных приливов — по рабочим чертежам корпуса и горловины корпуса.

3.8. Дефекты поверхности (п.1.11) следует контролировать визуально, внутренние дефекты корпусов и горловин корпусов (п.1.12) — по виду излома каждого ребра смежных стенок их рабочей части или по виду продольных темплетов, вырезанных в тех же местах.

3.9. Размеры аппаратов и их деталей (пп.1.1, 1.2) следует проверять шаблонами и универсальным измерительным инструментом.

3.10. Работоспособность и энергоемкость аппаратов (п.1.3) следует проверять на копре под действием свободно падающего груза. При этом детали аппарата, перемещаемые в нем под нагрузками, не должны иметь деформаций и поломок, а после снятия нагрузки должны без заклинивания возвращаться в первоначальное положение.

Масса груза, высота его падения и число ударов (но не менее двух) должны быть указаны в нормативно-технической документации на аппараты.

3.11. Вероятность безотказной работы (п.1.17), прочность корпусов и энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии (п.1.3) следует определять по нормативно-технической документации на аппараты.

4. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. На корпусе и горловине корпуса должны быть отлиты следующие знаки маркировки:

условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

две последние цифры года изготовления;

порядковый номер детали по системе нумерации предприятия-изготовителя;

обозначение марки стали.

На основаниях корпусов должен быть отлит, а на клиньях, конусах и шайбах — выбит условный номер предприятия-изготовителя и две последние цифры года изготовления. Размещение и размеры знаков маркировки — по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Допускается исправлять поврежденные знаки маркировки наплавкой или ударным способом.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

4.3. Каждая партия аппаратов или их деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта и содержащим:

наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение (город или условный адрес);

наименование продукции и номер чертежа;

число аппаратов или их деталей;

порядковый номер корпуса и горловины корпуса по системе нумерации предприятия-изготовителя;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Транспортирование аппаратов и их деталей — по группе Ж1 ГОСТ 15150-69. Способы транспортирования должны обеспечивать защиту от механических повреждений.

4.5. Хранение аппаратов и их деталей — по группе С ГОСТ 15150-69.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие аппаратов требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

Гарантийный срок эксплуатации корпусов и горловин корпусов — 3 года со дня ввода аппаратов в эксплуатацию.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: Издательство стандартов, 1986

Редакция документа с учетом

изменений и дополнений

подготовлена