Каталог » Арматура, узлы и детали подвижного состава железных дорог » ГОСТ 32.152-2000 Шпалы железобетонные предварительно напряженные ГОСТ 32.152-2000 Шпалы железобетонные предварительно напряженные Проверено: 05.12.2024 14 просмотров OCT 32.152-2000 СТАНДАРТ ОТРАСЛИ ШПАЛЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫЕ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Общие технические условия МПС России OCT 32.152-2000 1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием — Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ГУП ВНИИЖТ МПС РФ) и ГУП НИИЦС “Бетонпрессинтер” ВНЕСЕН Департаментом пути и сооружений МПС России 2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Указанием МПС России от //m&SZe г. № С 3 ВЗАМЕН ГОСТ 10629-88 и ТУ 5864-024-11337151-96 Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения МПС России П OCT 32. 152 -2000 Содержание 1 Область применения 2 Нормативные ссылки……………………………………………………………………… 3 Определения и обозначения 4 Классификация, основные параметры и размеры 5 Общие технические требования 5.1 Требования назначения 5.2 Требования надежности и стойкости к внешним воздействиям 5.3 Конструктивные требования 5.4 Требования к сырью и материалам 5.5 Требования технологичности 5.6 Маркировка 6 Требования безопасности 7 Требования охраны окружающей среды 8 Правила приемки 9 Методы контроля 10 Транспортирование и хранение 11 Гарантии изготовителя Приложение А (рекомендуемое) Перечень специального оборудования, необходимого для контроля шпал Приложение Б (справочное) Библиография III OCT 32.152-2000 СТАНДАРТ ОТРАСЛИ ШПАЛЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫЕ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Общие технические условия Дата введения 2001-04-01 1 Область применения 1.1 Настоящий стандарт распространяется на шпалы железобетонные предварительно напряженные для железных дорог Российской Федерации с шириной рельсовой колеи 1520 мм. 1.2 Шпалы железобетонные предназначены для применения на всех железнодорожных линиях в главных, станционных и прочих путях МПС, а также подъездных путях промышленных предприятий, по которым обращается типовой подвижной состав с нагрузками и скоростями, установленными для общей сети дорог России. 1.3 Железобетонные шпалы предназначены для применения с рельсами типов Р75, Р65 и Р50. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные до-‘ кументы: ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия ГОСТ 7348-81 Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций. Технические условия ГОСТ 10060.0-95-10060.3-95 Бетоны. Методы контроля морозостойкости ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам ГОСТ 13015.1-81 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные, Приемка ГОСТ 13015.2-81 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила маркировки ГОСТ 13015.4-84 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила транспортирования и хранения ГОСТ 16017-79 Болты закладные для рельсовых скреплений железнодорожного пути. Конструкция и размеры ГОСТ 18105-86 Бетоны. Правила контроля прочности ГОСТ 23706-83 Омметры. Общие технические условия ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия OCT 32.152-2000 ГОСТ 26433.!-89 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Элементы заводского изготовления ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности 3 Определения и обозначения 3.1 В настоящем стандарте приняты следующие определения и обозначения: Ш — шпала железобетонная предварительно напряженная для железнодорожных путей; “подрельсовая площадка ” — участок на каждом из концов шпалы, в пределах которого размещается рельс и рельсовое скрепление; “подрельсовое сечение” — поперечное сечение шпалы по середине подрельсовой площадки; “среднее сечение” — поперечное сечение шпалы по середине участка между подрельсовыми площадками; “закладные шайбы” — металлические детали, забетонированные в шпале ниже подрельсовых площадок для крепления болтов рельсового скрепления. 3.2 На схемах шпал (рисунки 1 и 2) приняты следующие обозначения основных размеров: а — расстояние между упорными наружными плоскостями углублений в подрельсовых площадках разных концов шпалы, измеряемое на уровне верха кромок этих плоскостей; а- то же, измеряемое на уровне подрельсовых площадок; аг — расстояние между упорными плоскостями углубления в подрельсовой площадке одного конца шпалы, измеряемое на уровне верха кромок этих плоскостей; а — то же, измеряемое на уровне подрельсовой площадки; — расстояние от рабочей поверхности закладной шайбы до подрельсовой площадки шпалы. с — глубина выкружек в подрельсовой площадке для пружинных клемм; L — длина шпалы; Нр — высота подрельсового сечения шпалы; Нс — высота среднего сечения шпалы. Р — угол наклона упорных плоскостей углубления в подрельсовых площадках шпалы к плоскости подрельсовой площадки. 3.3 “Подуклонка » — уклон подрельсовых площадок к линии, соединяюшей центры подрельсовых площадок разных концов шпалы, в вертикальной плоскости, проходящей через продольную ось шпалы. I — вкладыш; 2 — седловидная закладная шайба Рисунок 1 — Общий вид железобетонных шпал IU1 и Ш2 ОСТ 32.152-2000 ОСТ 32.152-2000 1 нкладыш-пустотообразователь; 2 — седловидная закладная шайба Рисунок 2 — Общий вид железобетонной шпалы 1113 OCT 32.152-2000 3.4 . » Пропеллерность ” шпалы — алгебраическая разность уклонов подрельсовых площадок разных концов шпалы в поперечном к оси шпалы направлении. 4 Классификация, основные параметры и размеры 4.1 Железобетонные шпалы классифицируют по следующим признакам, определяющим их типы: по виду рельсового скрепления; по виду напрягаемой арматуры; по наличию электроизолирующих свойств; по качеству изготовления. 4.2 По виду рельсового скрепления предусмотрены следующие типы шпал: Ш1 — для раздельного клеммно-болтового рельсового скрепления КБ с болтовым прикреплением подкладки к шпале; Ш2 — для нераздельного клеммно-болтового скрепления БПУ с болтовым прикреплением подкладки и рельса к шпале; ШЗ — для нераздельного клеммно-болтового скрепления ЖБР-65 с болтовым прикреплением рельса к шпале. 4.3 Форма и контролируемые размеры шпал Ш1, Ш2 и ШЗ представлены на рисунках 1. 2 и в таблице 1. Все остальные размеры и детали конструкции шпал даны в рабочих чертежах шпал, утверждаемых Департаментом пути и сооружений МПС России. 4.4 По виду напрядаемой арматуры шпалы могут быть: с высокопрочной проволочной арматурой периодического профиля; с высокопрочной стержневой арматурой периодического профиля. Вид, количество и расположение арматурных элементов, сила их предварительного натяжения указываются в рабочих чертежах, утверждаемых Департаментом пути и сооружений МПС России. 4.5 По наличию электроизолирующих свойств, обеспечивающих в пути необходимое сопротивление изоляции рельсовых цепей, шпалы подразделяются на: изолированные, с установленными в них специальными изолирующими вкладышами- пустотообразо вателями; неизолированные, без изолирующих вкладышей. 4.6 По качеству изготовления шпалы подразделяют на два сорта: первый и второй. К шпалам второго сорта относят шпалы с пониженной трешиностойкостью, с меньшей точностью геометрических параметров и пониженным качеством выполнения бетонных поверхностей. OCT 32.152-2000 Шпалы второго сорта допускаются к применению только на малодеятельных путях 5 класса и внутризаводских путях промышленных предприятий. Поставку шпал второго сорта производят только с согласия потребителя. Таблица 1 — Номинальные значения и предельные отклонения контролируемых размеров шпал В миллиметрах Размер (см. обозначения) Тип шпалы Ш1 и Ш2 ШЗ Номинальный размер Предельное отклонение для шпал Номинальный размер Предельное отклонение для шпал первого сорта второго сорта первого сорта второго сорта а 2016 ±2 ±2 — -— — а’ — — 1966 ±1,5 ±1,5 а1 406 +1 ±2 _ —— __ -2 + 1,5 +2 ‘ а’ _ __ 359 +4 +4 -0,5 -1 пш 81 -1 -2 81 +4,-1 +4,-1 +8 + 15 +8 + 15 Нр 193 -3 -5 193 -3 -5 +8 + 10 +8 + 10 Нс 145 -3 -5 145 -3 -5 5 Общие технические требования 5.1 Требования назначения 5.1.1 Форма и размеры шпалы, размещение’и размеры подрельсовых площадок должны соответствовать указанным на рисунках 1 и 2, в таблице 1 и в утвержденных рабочих чертежах. 5.1.2 Действительные отклонения в размерах не должны превышать предельных значений, указанных в таблице 1. 5.1.3 Подуклонка подрельсовых площадок должна быть в пределах от 1:18 до 1:22. 5.1.4 Пропеллерность шпалы не должна быть более 1:80. 5.1.5 Угол р упорных кромок должен составлять: для шпал типов Ш1 и Ш2 — 55°; для шпал типа ШЗ — 60° OCT 32.152-2000 5.1.6 Отклонения от прямолинейности верха подрельсовых площадок по всей их длине и ширине не должны превышать I мм для шпал первого сорта и 2 мм для шпал второго сорта. 5.2 Требования надежности и стойкости к внешним воздействиям 5.2.1 Шпалы должны удовлетворять требованиям по трещиностойкости и выдерживать при испытании без образования трещин контрольные нагрузки, указанные в таблице 2. Таблица 2 — Контрольные нагрузки для испытания шпат на трешиностойкость Испытываемое сечение Направление изгиба Контрольная нагрузка. кН (тс) для шпал первого сорта второго сорта Подрельсовое Вниз 123 (12,5) 98 (10,0) Вверх 98 (10.0) 88 (9.0) Среднее Вниз 44 (4,5) 34 (3.5) 5.2.2 Действительные отклонения толшины защитного слоя бетона над верхним рядом арматуры в средней части шпалы не должны превышать ±5 мм. 5.2.3 Шпаты должны изготавливаться из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 класса прочности на сжатие В40. 5.2.4 Требуемая передаточная прочность бетона, определяемая по ГОСТ 18105 как произведение нормируемой передаточной прочности бетона (32 МПа) на коэффициент, зависящий от фактической однородности прочности бетона, должна быть не менее 34,2 МПа (349 кгс/см:). 5.2.5 Отпускная прочность бетона должна быть не менее указанной выше передаточной прочности бетона. 5.2.6 Марка бетона по морозостойкости должна быть не менее F200. 5.2.7 В шпалах не допускаются: трешины в бетоне (кроме местных усадочных); местные наплывы бетона на подрельсовых площадках. Размеры раковин на бетонных поверхностях и околов бетона на ребрах шпал не должны превышать значений, указанных в таблице 3. Для шпал второго сорта предельные размеры раковин и околов бетона допускаются в два раза большими указанных в таблице 3. 5.2.8 Допускается заделка раковин и околов бетона в соответствии с техническими указаниями, утвержденными МПС (Приложение Б [5]). 7 OCT 32.152-2000 5.2.9 Нижняя поверхность шпал должна иметь шероховатость, образованную выступающими из бетона частицами крупного заполнителя и обеспечиваемую технологией изготовления шпал или специальным рифлением подошвы. Таблица 3 — Предельные размеры раковин и околов бетона Вид поверхности шпалы Предельный размер, мм Раковины Околы бетона глубина наибольший размер глубина длина по кромке Упорные кромки под рельсовых площадок 10 15 10 30 Подрельсовые площадки и верхняя поверхность шпалы между подрельсовыми площадками 10 30 15 60 Прочие участки верхней, боковой и торцевой поверхностей 15 60 30 не регламентируется 5.3 Конструктивные требования 5.3.1 Диаметр и класс прочности арматуры, число и расположение арматурных элементов, величина начального натяжения всей арматуры должны соответствовать указанным в утвержденных рабочих чертежах шпалы. Отклонения от номинального числа арматурных элементов не должны превышать ±2 шт. для проволоки диаметром 3 мм и ±1 шт. для проволоки диаметром 5 мм. 5.3.2 Отклонение высоты арматурного пакета и расстояния между горизонтальными рядами арматуры от номинального значения не должно превышать 3 мм. Для обеспечения проектного положения арматуры допускается применять распределительные проставки, остающиеся в теле шпалы. 5.3.3 Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности шпалы более чем на 20 мм. 5.3.4 Для крепления рельсов или рельсовых прокладок к шпалам должны применяться седловидные закладные шайбы. 5.3.5 Установка закладных шайб должна соответствовать требованиям утвержденных рабочих чертежей. 5.3.6 В верхней части каналов для болтов должны быть установлены вкладыши или вкладыши-пустотобразователи, обеспечивающие проектные размеры канала, а также электроизоляцию шпал типа ШЗ. 5.3.7 В каналах для болтов не допускаются наплывы бетона, препятствующие установке и повороту болтов в рабочее положение. 5.3,8 Электрическое сопротивление шпалы типа ШЗ с электроизолирующими вкладышами-пустотообразователями, измеренное между парами закладных болтов 8 OCT 32.152-2000 на разных концах шпалы в сухом состоянии, в зависимости от температуры воздуха должно быть не менее указанного в таблице 4. Таблица 4 — Нормативные значения электрического сопротивления шпалы Температура воздуха при измерении, ’С Минимальное электрическое сопротиатение, кОм Менее +5 от +6 до -НО от -11 до -15 более -*-16 20 15 12,5 10 5.4 Требования к сырью и материалам 5.4.1 Для приготовления бетона шпал следует применять сырье и материалы, отвечающие требованиям ГОСТ 26633. 5.4.2 Для армирования шпал типов Ш1, Ш2 и ШЗ следует применять стальную проволоку периодического профиля по ГОСТ 7348 или техническим условиям ТУ 14-4-1681-91(Приложение Б [5]). 5.4.3 Седловидные закладные шайбы должны отвечать требованиям ТУ 14-125-730-98 (Приложение Б [1]). 5.4.4 Пластмассовые пкпя ггьптги должны отвечать требованиям ТУ2291-002-01124323-96 (Приложение Б [г]), или ТУ_2291-033-П337151-97 (Приложение Б f 31) 5.4.5 Вкладыши-пустотообразователи должны отвечать требованиям ТУ 2291-007-01124323-99 (Приложение Б (4J). 5.5 Требования технологичности 5.5.1 Шпалы должны изготовляться в соответствии с технологической инструкцией. согласованной в установленном порядке. 5.5.2 Технологическая инструкция должна регламентировать процесс изготовления шпал на всех этапах производства и предусматривать входной, операционный и приемо-сдаточный контроль качества шпал. 5.6 Маркировка (рисунок 3) 5.6.1 На скосе верхней поверхности концевой части каждой шпаты штампованием в бетоне при формовании наносят цифру (1,2 или 3), обозначающую тип шпалы. 5.6.2 На скосе верхней поверхности в средней части шпаты штампованием в бетоне при формовании наносят: товарный знак предприятия-изготовителя — на каждой шпате; год изготовления (две последние цифры) — не менее чем у 20% шпал какдой партии. ОСТ 32.152-2000 Штампование: 1 — тип шпалы; 2 — товарный знак заиода-изготовителя; 3 — год изготовления; Маркировка краской: 4 — временная маркировка шпал, подлежащих ремонту; 5 — штамп ОТК и номер партии; 6 — знак шпалы второго сорта; 7 — знак некондиционной шпалы Рисунок 3 — Схема маркировки шпал OCT 32.152-2000 5.6.3 В концевой части каждой шпалы на верхней или боковой поверхностях несмываемой краской наносят штамп ОТК и номер партии. 5.6.4 Маркировочные надписи наносят по ГОСТ 13015.2 шрифтом высотой не менее 50 мм. 5.6.5 На верхней поверхности в средней части шпал, подлежащих ремонту на предприятии-изготовителе, ОТК временно наносит знак, который после выполнения ремонта в соответствии с п. 5.2.8 должен сниматься. 5.6.6 На обоих концах шпал второго сорта наносят несмываемой краской поперечную полосу шириной 15-20 мм. 5.6.7 На обоих концах шпал, признанных не соответствующими требованиям настояшего стандарта, наносят несмываемой краской две поперечные полосы шириной 15-20 мм. 6 Требования безопасности 6.1 При производстве железобетонных шпал следует руководствоваться требованиями Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве железобетонных и бетонных конструкций и изделий (Приложение Б [Т]). 6.2 При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с железобетонными шпалами должны обеспечиваться требования ГОСТ 12.3.009. 7 Требования охраны окружающей среды При изготовлении железобетонных шпал следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду. Использование железобетонных шпал в пути не приводит к загрязнению окружающей среды. 8 Правила приемки 8.1 Приемку шпал производят партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настояшего стандарта. 8.2 Шпалы принимают по результатам: приемо-сдаточных испытаний по показателям передаточной прочности бетона на сжатие по 5.2.3, 5.2.4, трешиностойкости шпал по 5.2.1, состояния каналов для болтов по 5.3.7, качества бетонных поверхностей по 5.2.7, электрического сопротивления шпал (для шпал ШЗ) по 5.3.8; периодических испытаний по точности геометрических размеров шпал по 5.1 и морозостойкости бетона по 5.2.6. 8.3 Приемку шпал по прочности бетона производят на основании испытаний на сжатие бетонных образцов-кубов партии. Шпалы принимаются, если фактическая передаточная прочность бетона по результатам испытаний не ниже требуемой по 5.2.4. Отпускную прочность бетона принимают равной передаточной прочности и дополнительно не контролируют. 8.4 Приемку шпал по состоянию каналов для болтов по 5.3.7 и качеству бетонных поверхностей по 5.2.7 производят по результатам сплошного визуального и инструментального контроля всех шпал партии. В шпалах с электроизолирующими вкладышами-пустотообразователями проектное положение закладной шайбы обеспечивают конструкцией вкладыша. 11 OCT 32.152-2000 Шпалы с дефектами, допускаемыми к исправлению, складируют отдельно и после ремонта принимают поштучно. 8.5 Для испытаний на трешиностойкость от каждой партии шпал берут произвольно контрольные шпалы в количестве 0,3%, но не менее 3 штук. Партию принимают подрещиностойкости и относят к первому или второму сортам, если при испытании все отобранные шпалы выдержали без появления трещин соответствующие контрольные нагрузки по 5.2.1 для подрельсовых и среднего сечений. 8.5.1 При неудовлетворительном результате испытания на трешиностойкость допускается разделить партию на более мелкие и предъявлять их к повторным испытаниям на тех же основаниях. 8.5.2 При неудовлетворительном результате повторного испытания партию шпал бракуют по трещиностойкости. Допускается проводить поштучные испытания на трешиностойкость всех шпал партии. 8.6 Для испытаний на электрическое сопротивление от каждой партии берут произвольно три шпалы. Если при испытании электрическое сопротивление всех трех шпал удовлетворяет минимальному значению по 5.3.8, партию принимают по электрическому сопротивлению. Если хотя бы у одной шпалы сопротивление не соответствует требуемому, то проводят повторное испытание еше шести шпал от той же партии. При повторном испытании партию принимают, если сопротивление у всех шпал соответствует требуемому. При неудовлетворительном результате — либо проводят поштучно испытания и приемку по электрическому сопротивлению каждой шпалы, либо считают все шпалы этой партии “неизолируюшими”. 8.7 Периодические испытания геометрических размеров шпал производят один раз в месяц путем выборочного контроля по ГОСТ 13015.1 шпал одной из партий. При этом контролируют размеры, указанные в таблице 1. Точность размеров, не указанных в таблице 1, обеспечивают техническим контролем этих размеров на формооснастке. При обнаружении в отдельных шпалах отступлений, недопустимых по геометрическим размерам, те формы, в которых такие шпалы были изготовлены, подлежат изъятию и ремонту, а отгруженные ранее шпалы с отступлениями в размерах, по требованию заказчика, подлежат замене. 8.8 Периодические испытания морозостойкости бетона шпал производят один раз в год. При неудовлетворительном результате испытания бетона на морозостойкость выясняют причины и принимают меры по устранению этого недостатка. Заказчику сообщают о пониженной морозостойкости бетона шпал и, в случае их разрушения в пути по этой причине, заказчик может предъявить претензии. 9 Методы контроля 9.1 Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава. 9.2 Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060.0-10060.3 и ГОСТ 13015-1. 12 OCT 32.152-2000 9.3 Линейные размеры шпал следует определять в соответствии с требованиями ГОСТ 26433.1. При этом в шпалах Ш1 и Ш2 контролируют расстояния а и а,, а в шпалах ШЗ — расстояния а’ и а{ . 9.4 Расстояние а измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с базой измерения 2000 мм или контролируют индикатором либо шаблоном с предельными значениями максимального и минимального размера а, накладываемым одновременно на упорные кромки подрельсовых площадок разных концов шпалы (рисунок 4). 9.4.1 Расстояние я’измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с базой измерения 2000 мм. Измерительные ножки штангенциркуля должны касаться противоположных упорных плоскостей на уровне подрельсовой площадки разных концов шпалы (рисунок 5). 9.4.2 Высоту шпалы в подрельсовом и среднем сечениях измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 или контролируют шаблоном-скобой с предельными значениями максимального и минимального размера Н. 9.4.3 Толщину tзащитного слоя бетона и высоту hn пакета проволок арматуры измеряют на торцах шпалы линейкой в соответствии с рисунком 6. 9.5 Расстояние а, измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с базой измерения 500 мм на уровне верха кромок упорных плоскостей. 9.5.1 Расстояние а ‘ измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с базой измерения 500 мм. Измерительные ножки штангенциркуля должны касаться противоположных упорных плоскостей на уровне подрельсовой площадки (рисунок 7). 9.6 Глубину выкружки ( с ) у шпал типа ШЗ измеряют штангенциркулем или штангенглубиномером от уровня подрельсовой площадки (рисунок 8). 9.8 Угол Р наклона упорных плоскостей шпал ШЗ контролируют по ГОСТ 26433.1 измерением зазора Д между наклонной поверхностью кромки и перпендикуляром к подрельсовой площадке на высоте 20 мм от этой площадки (рисунок 9). Зазор измеряют концевыми плоскопараллельными мерами длины между наклонной поверхностью и угольником по ГОСТ 3749. Величина зазора должна быть в пределах от 11,5 до 12,5 мм. ‘ 9.9 Отклонение от прямолинейности подрельсовых площадок определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью бетона и ребром металлической поверочной линейки в соответствии с ГОСТ 26433.1. 9.10 Подуклонку подрельсовых шгошадок в пределах от 1:18 до 1:22 контролируют способом, показанным на рисунке 10, путем измерения зазора величиной не более 0,6 мм на базе 120 мм между концами или ножками шаблона и поверхностью подрельсовой площадки. 9.10.1 Пропеллерность шпалы в пределах до 1:80 контролируют способом, показанным на рисунке 11, путем измерения щупом зазора между концами кромок или ножек индикатора, второй конец которого прижат к шпале до соприкосновения обоих ножек или кромки с поверхностью подрельсовой плошадки. 9.10.2 Подуклонку подрельсовых площадок шпал типов Ш1 и Ш2 в пределах допускается-также контролировать также индикатором (Приложение А), накладываемым одновременно на обе подрельсовые плошадки (рисунок 12). 13 ОСТ 32.152-2000 1 — контролируемая шпала; 2- шаблон Рисунок 4 — Схема контроля расстояния а на упорных наружных плоскостях подрельсовых площадок разных концов шпал Ш1 и Ш2 шаблоном или индикатором Призма Штангенциркуль Рисунок 5 — Схема контроля расстояния «’ на упорных поверхностях подрельсовых площадок разных концов шпалы ШЗ штангенциркулем ОСТ 32.152-2000 OCT 32.152-2000 Рисунок 6 — Схема определения толщины t и высоты h„ пакета проволок арматуры защитного слоя бетона на торце шпалы 16 Рисунок 7 — Схема контроля расстояния а, па упорных поверхностях подрельсовой площадки одного конца шпалы 1113 ОСТ 32.152-2000 OCT 32.152-2000 10 + S Рисунок 8 — Схема контроля глубины С выкружки подрельсовой площадки шпалы ШЗ 18 OCT 32.152-2000 шпалы ШЗ р=аа- 11.5 sa- <ff< so- Брак g> 60- УГОЛЬНИК Концевые меры длины Более 20 мм /?<5а~ 12,5 Рисунок 9 — Схема контроля угла /3 наклона упорной плоскости к подрельсовой площадке шпалы ШЗ 19 Рисунок 10 — Схема контроля подуклонки подрельсовых площадок шпалы ОСТ 32.152-2000 1-1 (Наибольшая допустимая пропеллерпость) Ы (Пропелперность отсутствует) Рисунок 11 Схема контроля пропеллериости подрельсовых площадок шпалы ОСТ 32.152-2000 е,(Ь,) ОСТ 32.152-2000 п….. f(a,-b,)+(c, -(1,)1-Ка,-Ьг)+(с,-11г)1 » 2L Рисунок 12 — Схема контроля подуклонки (У) и пропеллерности (П) подрельсовых площадок шпал Ш1 и Ш2 OCT 32.152-2000 9.11 Глубину заделки в бетон закладных шайб контролируют индикатором (Приложение А), вставляемым в канал шпалы, поворачиваемым на 90° и дающим отсчет на шкале (рисунок 13). Отсутствие в каналах шпалы наплывов бетона, препятствующих установке и повороту болта в рабочее положение, проверяют контрольным инструментом, рабочий орган которого имеет форму закладного болта по ГОСТ 16017 с наибольшим верхним допуском в размерах головки. Проверяют все четыре канала контролируемой шкалы. 9.12 Глубину и размеры раковин и околов бетона измеряют линейкой и штангенциркулем с глубиномером. 9.13 Высоту шпалы в подрельсовом и среднем сечениях контролируют штангенциркулем или скобой с предельными допусками. 9.14 Шпалу, взятую для испытаний на трешиностойкость, испытывают статической нагрузкой в двух подрельсовых и среднем сечениях по схемам, показанным на рисунке 14. 9.14.1 В каждом сечении нагрузку равномерно увеличивают с интенсивностью не более 2 кН/с (200 кгс/с) до контрольного значения. Эту нагрузку поддерживают постоянной в течение 2 мин с допускаемыми отклонениями в пределах от +4% до минус 2 % от контрольных значений и осматривают боковые поверхности с двух сторон шпалы у испытываемого сечения с целью обнаружения видимых трещин в растянутой зоне бетона. Поверхность шпалы не смачивают. Место осмотра должно быть освещено электрической лампой мощностью 100 Вт на расстоянии 20 см от поверхности шпалы. 9.14.2 За видимую принимают поперечную трещину в бетоне длиной более 30 мм по боковой поверхности от кромки шпалы и раскрытием у основания более 0,05 мм. Измерение длины и раскрытия трещин — по ГОСТ 26433.1. 9.14.3 При испытании нагрузку вначале доводят до контрольного значения по 5.2.1 для шпал второго сорта. При отсутствии видимых трещин при этой нагрузке ее повышают до контрольного значения для шпал первого сорта. При отсутствии видимых трещин сечение шпалы считают выдержавшим испытания на трещиностой-кость. 9′. 15. Для измерения электрического сопротивления шпалы на каждую подрельсовую площадку укладывают резиновую, прокладку и металлическую пластину толщиной от 2 до 4 мм и прикрепляют ее двумя типовыми закладными болтами с гайками. Места опоры гаек на пластины и контактов пластин с щупами омметра должны быть зачищены до металлического блеска. 9.15.1 Измерения электрического сопротивления производят омметром по ГОСТ 23706 по схеме, показанной на рисунке 15, в закрытом помещении, температуру воздуха в котором измеряют. Шпала должна быть изолирована от земли и находиться в сухом состоянии (выдержка в сухом закрытом помещении не менее 6 часов после распалубки). 9.15.2 Провода от омметра подключают к металлическим пластинам на разных подрельсовых площадках шпалы и производят отсчет по шкале омметра дважды с изменением полярности прибора. 9.15.3 Наименьшее значение электрического сопротивления между пластинами принимают за действительное сопротивление шпалы и сравнивают с нормативным значением, указанным в таблице 4 для температуры воздуха, при которой проводили измерения. OCT 32.152-2000 1 — стальная пластина с уклоном нижнего основания 1:20, размером 250×100мм, средней толщиной 25 мм; 2 — стальная пластина размером 250x100x25мм; 3 — прокладка размером 250×100мм: деревянная — толщиной не менее 25 мм или резиновая — толщиной не менее 10 мм; 4 -стальной валик диаметром 40 мм и длиной 250 мм Рисунок 14 — Схема испытаний шпалы на трещиностойкость а) в подрельсовом сечении; б) в среднем сечении,при nfuie Дьерх в) в среднем сечении при изг.и<Ге вниз*’. 25 ОСТ 32.152-2000 Пластина Рисунок 15 — Схема измерения электрического сопротивления шпалы OCT 32.152-2000 10 Транспортирование и хранение 10.1 Шпалы следует транспортировать и хранить в соответствии-с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта в рабочем положении (подошвой вниз). 10.2 Штабели шпал следует собирать на деревянных подкладках сечением 150ммх200мм или на некондиционных шпалах. 10.3 По высоте в штабеле должно быть не более 16 рядов шпал. Расстояние между штабелями должно быть не менее одного метра. 10.4 Между рядами шпал должны быть уложены деревянные прокладки толщиной 40-50 мм, располагаемые в углублениях крайних подрельсовых площадок на расстоянии 550-600 мм от концов шпал. 10.5 Шпалы первого и второго сортов транспортируют и складируют отдельно. 11 Гарантии изготовителя 11.1 Изготовитель гарантирует соответствие поставляемых шпал требованиям настоящего стандарта. 11.2 Гарантийный срок шпал — три года от дня поступления шпал потребителю при соблюдении им правил транспортирования, хранения и укладки в путь. 27 OCT 32.152-2000 Приложение A Рекомендуемое Перечень приспособлений для контроля шпал Наименование контролируемого геометрического параметра Наименование индикатора или шаблона Шифр проекта Расстояние а между упорными кромками углублений в подрельсовых площадках разных концов шпал Уклон подрельсовых плошадок в Индикатор контроля расстояния (а) между наружными кромками углублений в подрельсовых площадках шпал Индикатор контроля уклонов БП 094/3 продольном и поперечном к оси бруса направлениях и пропеллерности подрельсовых площадок БП 094/1 Глубина заделки в бетон закладных шайб Индикатор контроля глубины заделки закладных шайб БП 094/5 OCT 32.152-2000 Приложение Б Справочное Библиография [1] ТУ 14-125-730-98 Шайбы закладные седловидные для железобетонных шпал. Технические условия [2] ТУ 2291-002-01124323-96 Вкладыш пластмассовый для железобетонных шпал с седловидными закладными шайбами. Технические условия (3] ТУ 22 91-ОЗЗ-П 337151-97 Вкладыш пластмассовый ВУКА 735213.001 для железобетонных шпал. [4] ТУ 2291-007-01124323-99 Вкладыш-пустотообразователь пластмассовый для железобетонных шпал. Технические условия [5] Технические указания по исправлению технологических дефектов железобетонных шпал на заводах ЖБШ. МПС РФ 1997 [6] ТУ’ 14-4-1681-91 Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных шпал. Технические условия [7] Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве железобетонных и бетонных конструкций и изделий. ML, Стройиздат 1988 ZS OCT 32.152-2000 УДК 625.142.4:006354 Ж83 ОКП 586411 Ключевые слова: общие технические условия, шпалы железобетонные, основные параметры и размеры, технические требования, правила приемки, методы контроля Зо OCT 32.152-2000 СОГЛАСОВАНО: Зий руководителя Департамента сооружений пути и EpMAsoi А В, И. “ ^Утя^’д 2000 г. СОГЛАСОВАНО: Начальник ГУ «Путьпром» . . ^’-CZSZX-———-,.у В. В. Андреев “-г 2000 г. OCT 32.152-2000 W W; far для |p| Заместитель директора Государственного •дагрогОвОРОЕ тарного предприятия Всероссийского на^Го-/ исследовательского института желез нодороЖ^^^^>»ф транспорта МПС России Л-т. н. /£ьГ.о-д А.Я. Коган Заведующий комплексным отделением “Путь и путевое хозяйство” ГУП ВНИИЖТ к. т. н. _ Г/Г^^ ‘^’^А.М. Тейтель Заведующий отделом “Конструкция железнодорожного пути” ГУП ВНИИЖТ к. т. н. Л.Г. Крысанов /У'<3 <.’^.19 с •’О ’ Генеральный директор Научно—исслвяр— вательского, инженерного и ‘ произволстаен- ,? но-внедренческого центра “Бетонпрессинтер” Г к. т. н. Т?,/д£‘ ,-р.И. Крикунов Директор дирекции НИИПВ центра “Бетонпрессинтер” Рабинович л.н. Руководители разработки и ответственные исполнители: Старший научный сотрудник / «г. /с?. В.В. Серебренников А. Г. Саенко ГУП ВНИИЖТ Главный технолог — консультант НИИПВ центра “Бетонпрессинтер” к. т. н. Исполнители Старший научный сотрудник ГУП ВНИИЖТ к. т. н. Ведущий инженер ГУП ВНИИЖТ Н И. Гаврилина Инженер 1-й категории ГУП ВНИИЖТ 32 МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 107174, г. Москва, Ново-Басманная, 2 УКАЗАНИЕ £ 2000 г. Руководителям департаментов (по списку) Начальникам железных дорог Руководителям предприятий и организаций (по списку) Об утверждении и введении в действие ОСТ 32.152-2000 С целью проведения единой технической политики при изготовлении и эксплуатации железобетонных шпал Министерство путей сообщения Российской Федерации ПРИКАЗЫВАЕТ: Утвердить и ввести в действие с 1 апреля 2001 г. стандарт отрасли ОСТ 32.152-2000 «Шпалы железобетонный предварительно напряженные для железных дорог колеи 1520 мм Российской Федерации. Общие технические условия». Приложение: ОСТ 32.152-2000 на З? листах. В.Т.Семенов Заместитель Министра исп.Радыгин ЦП 2-48-26
